碱回收燃烧工段试车方案.docx
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碱回收燃烧工段试车方案
碱回收燃烧工段
调
试
运
行
方
案
编制：
目录
一、前言
二、主要设备简介
（一）碱回收锅炉
（二）电除尘器
（三）碱炉主要辅助设备
（四）主要工艺设备
（五）电气
（六）自控仪表、DCS系统
三、检查、试验及调整
（一）工作程序
（二）碱炉及工艺系统的检查和试验
1、碱炉检查
2、工艺系统管道
3、管系冲洗试运
4、碱炉水压试验
（三）辅助设备和转动机械的单机试运
1、电除尘器
2、风机类
3、离心泵类
4、柱塞计量泵
5、刮板机
6、吹灰器
7、溶解槽搅拌器
（四）电气调试
（五）DCS及自动控制仪表调试
四、碱回收锅炉烘、煮炉方案
（一）碱回收锅炉烘、煮炉前应具备的条件
（二）烘、煮炉前的准备及试验
1、碱炉冲洗
2、碱炉工作压力水压试验
3、加药
（三）烘炉方案
（四）煮炉方案
五、碱炉严密性试验方案
六、安全阀调整
七、管道的冲洗和吹扫方案
八、碱炉整体试运行（72小时）
九、试车组织（附表）
附录：
1、碱回收锅炉烘炉、煮炉、吹管曲线表
2、试车条件检查记录表
3、单机试车检查记录表
4、膨胀指示检查记录表
一、前言
有限公司碱回收燃烧工段是工程的重要组成部分（以下简称燃烧工段项目）。
燃烧工段项目由中国设计；锅炉由由武汉特种锅炉成套设备工程公司供货，公司安装，武汉锅炉负责：
碱回收锅炉设计，制造，监造，技术服务。
为有效地组织，开展燃烧工段项目的试运行工作，特编写本方案。
本方案遵循以下文件编写。
1、国家、行业的相关规程、规范；
2、燃烧工段设计图纸及技术文件；
3、设备制造厂家的技术条件、操作使用说明。
对本方案的实施，将完全按照内乡仙鹤纸业项目工程指挥部颁发的调试开机总原则和作业指导书的相关要求和规定进行。
二、主要设备简介
（一）碱回收锅炉：
本锅炉为武汉锅炉股份公司为内乡仙鹤纸业工程项目设计并满足双方签订的技术协议要求的单锅筒自然循环草浆碱回收炉。
1、锅炉主要参数：
日处理绝干固形物量t（最大为950t）
进炉黑液浓度48%
进炉黑液温度＞110℃
参考蒸发量～20t/h
蒸汽温度194℃
蒸汽压力1.27MPa
给水温度104℃
进炉热风温度280℃
锅炉出口烟温250℃
2、锅炉外形基本尺寸：
炉膛（正方形）4070×4070mm
锅筒中心线标高38400mm
钢架顶板标高34520mm
锅炉宽度（左、右中心距）4070mm
锅炉深度（前、后中心距）4070mm
3、主要部组件结构简介：
锅炉炉膛四周由膜式水冷壁组成，炉膛上部出口处设置汽冷屏，其后设置沸腾管屏管屏、二级省煤器、一级省煤器等受热面。
锅炉采用全钢结构，全悬吊全密封，全部负荷都通过吊杆挂在钢架顶板梁上。
3.1锅筒及锅筒内部装置：
本炉采用单锅筒，其作用是汇集、分配炉水；汇集汽水混合物；分离干饱和蒸汽；输出干饱和蒸汽。
锅筒内径为1540mm，壁厚为20mm，采用高强度，综合性能好的20#锅炉钢制造。
锅筒正常水位为低于锅筒中心线150mm处，最高安全水位和最低安全水位分别高于或低于正常水位50mm处。
为便于工地安装汇集、分配炉水、汽水混合物、饱和蒸汽以及其它用途的连接管，锅筒出厂时已在外周面上设置了诸多管接头；另外，设置有水位表、平衡容器、安全阀等，以满足运行需要。
锅筒内部按轴线二侧分别设置
（2）个旋风筒、孔板等，以分离蒸汽。
3.2水冷壁（炉膛）
由φ60×5的管子及扁钢焊接的膜式壁组成，炉膛为正方形截面尺寸4070×4070mm，分为前、后水冷壁及左、右侧水冷壁；侧水冷壁上、下集箱中心线标高分别为29400mm及3500mm；前水冷壁下部向炉后折弯与水平线向下成1.5°夹角，以便于熔融物从炉后二个溜槽排出。
为防护水冷壁受到腐蚀，考虑到炉底有熔渣保护并能方便地敷设铬质涂料，可不受熔融钠化合物腐蚀，炉底采用20G管材。
在炉膛标高12000mm处，左、右侧水冷壁各设有1个黑液喷口；前、后侧水冷壁各设有1个黑液喷口，喷口中心对称于炉膛中心。
水冷壁是锅炉的主要受热面。
3.4省煤器
本炉设置了两级省煤器，其作用是降低锅炉的排烟温度，提高进炉的给水温度，提高锅炉的热效率。
省煤器结构完全一样，采用φ42×4的管子与扁钢焊接的膜式结构，每片膜式屏由14根管子组成，管子间距为111.5mm，膜式屏宽为1812mm，高为19000mm；22片膜式屏呈纵向在炉后自左至右排列组成一级省煤器，屏与屏之间的距离利于烟气流动并减少积灰。
3.5蒸发管屏：
为保证有足够的蒸发受热面，本炉布置了一蒸发管屏。
其结构同省煤器。
3.6烧燃装置：
3.6.1喷枪：
本炉采用反射板式黑液喷枪将黑液送入炉膛内燃烧。
带有一定压力的黑液喷射在旋流喷枪雾化成颗粒状呈抛物线散落在炉膛下方，黑液量可通过更换喷枪枪头的喷咀口径大小来调节。
3.6.2油枪：
本炉采用简单机械雾化式油枪作为辅助燃烧装置，供碱炉启动或燃烧不正常时使用。
3.6.3供风装置：
本炉设置了3组环绕炉膛的风室，并通过连接在其下部的风门将风送入炉膛内，自下而上分别为一次风、二次风、及三次风，由三个鼓风机分别送风。
一、二次风由鼓风机送出后，经过空气加热器，使风温为150℃，然后经过烟气-空气加热器加热到280℃送入炉膛；三次风由鼓风机送至环形风室后进入炉膛。
一次风设置32个风门，前、后、左、右水冷壁各8个标高为4200mm。
二次风设置28个风门，其中前水冷壁7个；后水冷壁7个，分别对称于炉膛中心线布置，标高为7500mm。
三次风设置8个风门，其中前水冷壁2个；后水冷壁2个，分别对称于炉膛中心线布置，标高为15000mm。
根据燃烧特点，一、二、三次风率分别为35～40%、45～50%、10～20%。
可根据燃烧情况，利用设置在风道上的调节门及风门自带的调节档板进行调节。
3.7除渣装置
由布置在后水冷壁靠近炉底的2个溶物溜槽及溶解槽组成。
3.7.1为分散溶物与水接触产生的能量，溶解槽设置了二套2组消音系统，将带有压力的绿液或蒸汽利用喷咀喷射，将熔物破碎成为细小的颗粒后落下。
二套系统既可单独使用，也可综合使用。
3.7.2为保证高温的熔物顺畅地通过熔物溜槽流出，其一熔物溜槽与熔物接触面堆焊有不锈钢；其二熔物溜槽设计有冷却夹层。
为保证熔物溜槽得到有效的冷却及节约冷却用软化水，本项目采用了循环冷却水系统，即利用设置于循环水箱下部出口的循环水泵将循环水利用管路进行循环，使水侧形成负压，通过设置于循环水箱的出口管将冷却水引至熔物溜槽进行冷却。
温度较高的冷却水通过循环回路上的冷却器进行冷却，降低温度。
3.7.3溶解槽内设置了二套螺旋搅拌装置，使槽内液体形成旋流，便于落入槽内的熔物较好的溶解。
3.8安全：
3.8.1本炉设置了符合《安规》规定的主要附件和仪表，主要有：
锅筒及过热蒸汽集箱上各设有2个安全阀；高、低读压力表、锅筒上装有二套直接显示的水位计、一套在操作室显示的电接点水位计（可报警）、三套用于自动控制、调节的平衡容器；排污装置；温度计；各部组件设置了用于显示、操作、自动控制仪表的管接头及门、孔装置。
3.8.2本炉在下降管标高为4000mm处设置了二根（φ108）紧急事故放水管，供一旦确认炉膛水冷壁漏水时紧急停炉使用。
3.8.3在炉膛后水冷壁与两侧水冷壁连接处，标高14000～20000mm区间设置了薄弱环节，一旦发生炉膛爆炸事故时，可将此薄弱环节撑开，释放因爆炸产生的压力，减少损失。
3.9其它：
3.9.1再循环管：
在汽包与进一级省煤器的给水管之间设置了再循环管，供启炉初期使用，保持炉水在省煤器中的流动，以保护省煤器。
4、汽水流程（暂缺）
（二）电除尘器（暂缺）
（三）碱炉主要辅助设备
见设计院热力系统设计设备一览表
（四）主要工艺设备
见设计院工艺设计设备一览表
（五）电气
本工段配置一台变压器，参数为：
2000KVA
（六）自控仪表、DCS系统
采用现场一次表+DCS式组成方式。
网络结构采用工业以太网，具备高速稳定的性能。
碱回收锅炉热力系统及碱回收工艺系统的温度、压力、液位、流量等参数普遍进行显示及相应调节，便于实现计算机远程操作控制；对锅筒水位计、溜槽熔物流动情况采用工业电视系统。
三、检查、试验及调整
（一）工作程序：
1、凡需进行试验、单机试运行的设
备、管系、系统安装完毕后，经自检，监理复检，项目部代表认可方进行试验及试运行。
2、所有试验项目，试运行设备均应编写试运方案，明确试验目的及方法。
3、按照试验、试运行应具备的条件进行检查，填写试车条件检查记录表（表样见附录），经有关方面签字后开始试车。
4、试车过程中，按规定进行检查、记录，填写试车检查记录表。
5、试车过程中出现故障及缺陷，由安装单位或供货厂家按照设备技术文件进行处理，并重新填写试车检查记录表。
6、试车后确认不符合技术要求的设备，由特锅公司负责提供新设备；设备性能不能满足工程项目要求的设备，由指挥部、特锅公司会同设计院解决。
（二）碱炉及工艺管道检查：
1、碱炉检查：
1.1炉内检查：
包括锅筒、受热面、集箱、炉膛及烟道内部的检查，此项检查大部分已结合安装验收工作进行。
对经检查封闭的锅筒人孔应确认没有打开过；炉膛内应无杂物；炉底铬质涂料完整；受热面管子上无其它附着物；仪表和取样管不应有堵塞或破裂现象，其管线不影响炉体膨胀；燃烧装置、吹灰器应完整，位置正确；烟道、风道完整、密封；灰斗应已清理干净，无其它杂物。
1.2炉外检查：
各人孔门、看火孔、检查门、清渣门应完整并正常开闭；保温层应完整无脱落现象；调节档板操作灵活，开度指示应与实际相符合，并将档板调整至启动位置，如鼓风机、引风机出口档板应开启，进口档板应关闭等；水位计完整、清洁，显示清晰正确；操作盘各仪表、信号装置、指示灯、开关等完整良好（此检查与电气、自控专业人员配合进行）
1.3汽水系统检查：
对汽水阀门、空气阀、排污阀、事故放水阀、取样阀、安全阀、再循环阀、反冲洗阀进行检查，应完整、动作灵活，手轮开启方向与指示相符；电动门应进行试验，调整其开度满足使用要求，确认其电气和机械部分完整可靠；膨胀指示器是否完整，并校对其指示为零位；汽水系统管道如主蒸汽管、给水管、排污管等管道上不需要的堵板已经拆除。
1.4平台、楼梯、通道上的不需要附加物及临时设施已拆除，无其它杂物、清洁干净，通行顺畅，安全可靠，照明设施完整。
2、工艺系统管道
2.1按工艺系统管道设计，对油、黑液、绿液、白液、蒸汽、冷却水、清水、污水、循环冷却水等系统检查，确认其管道管件如法兰、阀门、测量控制装置、支吊架等均已完整安装，且进口端、出口端已完善接入设备或相应接口管道，符合设计要求。
2.2管道阀门完整，动作灵活，手轮开启方向正确，电动装置已调试合格。
2.3精度较高的测量及控制装置，如流量孔板应取出，待系统管道冲洗、试运完毕后再行恢复规定的安装状态。
3、管道冲洗试运：
3.1试运转的目的
3.1.1对整个工艺系统管道及槽罐进行冲洗，清除焊渣和其它污物，为进入生产介质作准备；
3.1.2检查考核系统的严密性，检查有无泄漏，暴露设计、制造、安装过程中的缺陷和不足；
3.1.3进一步考核相关辅机性能。
3.2试运转前应具备下列条件：
3.2.1相关辅机已经过单机试运转，确认已满足使用要求，无遗留问题；
3.2.2所有与系统有关的管网全部安装完善（包括与其它车间的管线碰头全部完毕），且各支吊架全部完善；
3.2.3相关电气控制系统及仪表监控全部完善，随时可投入使用；
3.2.4车间的排水系统应畅通；
3.2.5加热系统蒸汽管道保温应完善，外来蒸汽管路能提供汽源；
3.2.6所有容器内杂物均清理完毕。
3.3试运的步骤
向各容器内注水冲洗干净后，封闭人孔门。
对系统管路确定排放点，拆卸连接用紧固件，便于冲洗时排出污水及杂质，待冲洗及水质澄清后，恢复原有连接。
启动各系统泵、搅拌装置以及其它辅机，在整个系统内循环冲洗，冲洗完毕后，停机排放污水，清除残留杂物，处理遗留问题，准备进入生产介质。
3.4注意事项
3.4.1泵起动时应保证进入泵内的水质澄清无杂质；
3.4.2所有泵类起动时应遵循下列原则；
3.4.2.1离心泵起动时出口阀门全闭，进口阀门全开；
3.4.2.2柱塞泵起动时进出口阀门全开；
3.4.3两台离心泵并联运行时，如要停其中一台泵，应将这台泵的出口阀关掉，再停车，避免反车；
3.4.4发现异常应及时停车检查，待故障排除无疑后，才能再次启动；
3.4.5所有参加试运行人员，应服从统一指挥，并相互协调好各个环节，不得随意起动和停止各种设备，防止发生意外；
3.4.6所有蒸汽加热系统应在热状态下进行一次予紧。
3.5试运转的系统
1、循环水系统试运
清水高位水槽溜槽喷枪洗涤桶槽溶解槽
2、黑液系统试运
清水黑液总管圆盘蒸发器黑液中间槽入炉黑液泵炉前喷枪
3、消音系统试运
清水溶解槽消音泵绿液泵溶解槽
4、密封水系统
清水密封水过滤器密封水加压泵各密封水冷却水用点
5、蒸汽系统试运
外网蒸汽分汽缸检查汽密性各用汽点贯通各疏水装置
6、除氧水系统循环回路
一级除氧水除氧器进蒸汽除氧给水泵给水操纵台
经炉各受热面管道、汽包各疏水、排污、冲洗
注：
因碱炉已经水压试验，本系统只进行至给水操纵台前。
7、油路循环
重油罐清水重油泵碱炉24小时重油罐蒸汽吹扫
4、碱炉工作压力水压试验：
本次水压试验是烘、煮炉及整体试运行前对碱炉承压部件的一次常规检查。
此前在锅炉本体及管路系统组装完毕后，已按《电建规》的规定对碱炉进行超压试验，因此，本次水压试验只进行工作压力（以汽包工作压力1.27MPa为试验压力）试验，重点检查未参加碱炉整体水压试验（超压试验）的部位和虽参加过超压试验又重新拆卸过的管件、人孔等部位。
4.1试验水源及试压泵：
水压试验后，碱炉将进入烘、煮炉阶段，因此，试验水源为运行用软化水，以便将试验余水作为煮炉用水；不重新接入新的水泵，以锅炉给水泵作为试压泵，碱炉用给水泵上水至空气阀放水后，关闭给水操作台正常进水及辅助进水管路阀门，缓慢开启试验进水管路阀门，进行水压试验。
4.2人员配备
本系统给水泵开启及停止由控制室操作。
现场配操作人员4名，其中1名负责操作台阀门开、关，1名监视汽包压力表，1名监视给水压力表，1名负责阀门检查及关闭，维修保全人员4名（安装人员）；检查人员若干。
所有人员应熟悉试验方法，明确分工范围及职责。
4.3试验标准：
工作压力水压试验，以汽包工作压力1.27MPa为准。
4.4试验步骤：
4.4.1检查锅筒人孔是否封闭严密；杠杆安全阀应将阀杆锁紧，处于试验状态。
4.4.2开启所有空气阀、压力表阀门、关闭排污阀、放水阀、检查主蒸汽阀是否关闭。
4.4.3开启给水操作台主给水管阀门向碱炉进水（除氧器不工作）。
上水过程中，检查排污阀、放水阀是否未关严，管路是否有泄漏，随时查明泄漏原因及时消除。
因室温和水温温差不显著，进水速度可不予控制。
各空气门向外冒水时，说明水已经注满。
此时应关闭主给水管阀门，微开DN50进水管阀门，以便残存空气排尽，5分钟后，关闭空气阀及进水管阀门。
4.4.4此时，锅炉已处于满水状态，检查无渗漏即开启打压泵进水管阀门开始升压，升压速度控制在每分钟不超过0.3MPa，压力升到1.27MPa时，关闭进水管阀门，对碱炉进行全面检查。
如有渗漏则对该处作出标记，并报请领导小组对渗漏作出评估，决定是否重新水压试验。
4.4.5检查合格后，利用炉水压力对所有排污点轮流进行冲洗，同时，对取样管路及取样器进行一次冲洗。
4.4.6待压力降至零位后，应监视锅筒水位计，直至显示正常水位关闭排污阀，停止放水。
对水位计进行冲洗。
4.5碱炉水压试验过程中，应检查各部分的膨胀情况，一般应在以下压力值时检查膨胀值：
①上水前；②上水后；③0.4MPa；④0.95MPa；⑤工作压力。
实际膨胀值记录在膨胀值检查记录表。
（三）辅助设备和转动机械的单机试运
1、电除尘器（暂缺）。
2、风机（含鼓风机、引风机）
2.1试运前的检查
对风机内部、外部临时支承及杂物应清理干净。
检查地脚螺栓是否紧固；冷却水是否畅通；风机主轴与电机轴精调完毕；轴承座内已注入定量的符合要求的润滑油；角执行器运转，控制是否灵活；控制、监测仪表调试完毕；电气对地绝缘是否符合要求；电气保护整定完毕。
填写试车条件检查记录表。
2.2试运转的方法和步骤
2.2.1拆除联轴器螺栓，盘动电机应无卡涩、摩擦等现象，人员退至安全区，点动电机，检查电机的旋转方向是否与风机叶轮规定的旋转方向一致；如无异常现象，一切正常则启动电机，直至达额定转速，检查电机起动电流、运转电流（分时），并作好记录。
电机空载运行2h后停止，检查轴承和电机温升，作好记录。
2.2.2如无异常，装上联轴器螺栓；关闭风机进风口蝶阀；开启冷却水循环。
2.2.3点动电机，各部位应无异常现象和摩擦现象，方可启动运转。
2.2.4达到正常转速后，缓慢开启进口蝶阀约5°作小负荷运转，检查轴承及温升。
如无异常，连续运转20min以上。
2.2.5小负荷运转正常后，逐渐开大进口蝶阀至额定负荷，检查电机电流不得超过额定值，连续运转2h以上。
检查轴承温度。
2.2.6填写单机试车检查记录表（附录）。
2.3风机试运转应达到下列要求：
2.3.1轴承和转动部分运行中无异常杂声。
2.3.2无漏油、漏水、漏风现象。
2.3.3轴承温升不大于环境温度+40℃，且较稳定。
2.3.4运转时无较明显的振动，其振幅应≤0.08mm。
2.4注意事项：
2.4.1应安排专人负责，并有调试组及监理人员参加.
2.4.2调试场地，应有安全措施，无关人员不得进入试运现场。
2.4.3调运完后，应切断电源，安装防护罩。
3、离心泵类（含黑液泵、绿液泵、循环水泵、密封水泵、给水泵）。
3.1检查地脚螺栓是否已充分紧固；联轴器同心度复查，有误差时应重新调整（给水泵的泵体与电机分体后安装，可不复查，以安装检查为准）。
油杯中是否已注向规定的润滑油；填料是否已调整松紧适当；指示仪表、控制装置及安全保护装置应准确、可靠。
填写检查记录表。
3.2试运转的步骤和要求：
3.2.1拆卸联轴器螺栓，点动电机，检查电动转向是否正确。
3.2.2如正常、启动电机逐渐至额定转速，检查起动电流，运转电流，并作记录，连续运转不少于2h。
3.2.3装上联轴器螺栓，盘动转轴，应灵活无卡涩等现象。
3.2.4打开泵进口并门及放空阀门，直至泵内满水为止（所有泵均以水为试验介质），关闭放空阀。
3.2.5起动电机，转速正常后立即开启出口阀门（不得超过3min）。
3.2.6泵试运转时应符合下列要求：
3.2.6.1各固定连接部位不应有松动；
3.2.6.2转子及各运动部件运转正常，不得有异常响动及摩擦现象；冷却及内密封系统管道不得有渗漏；填料密封滴漏量不得大于规定（填料压盖处滴水点以10～20/min为宜）。
3.2.6.3滚动轴承的温升不得大于80℃；滑动轴承不得大于70℃。
3.2.6.4泵的安全保护和电控装置及仪表应准确、灵敏、可靠。
3.2.6.5泵出口压力达到铭牌额定压力（扬程）。
3.2.7泵在额定工况下连续试运时间不应小于2h。
3.2.8检查电机起动电流，运转电流，检查出口压力，并填写记录表。
3.2.9注意事项：
3.2.9.1同一管道，并联多台泵时，应关闭不运行泵的出口阀门，避免介质串入反车，损坏泵体。
3.2.9.2试运结束应切断电源；关闭入口阀门，打开放空阀门，放尽泵内积存的介质。
4、加药泵（柱塞泵）
4.1检查泵的外表应无损伤，密封应良好；连接螺栓不得有松动现象；注入设备技术文件规定的润滑油；填写检查记录表。
4.2开启泵进口阀门和出口阀门
4.3起动泵并确认驱动机的转向应与泵转向相符（一般设备制造厂已保证）。
4.4自动控制装置的动作正确无误。
4.5在进口和出口阀门全开并输送介质的情况下，运转时间1h；运转中，任意改变行程长度，其运转应平稳。
4.6按额定压差值的25%、50%、75%、100%分四级逐步升压，在每一级排出压力下，运转15min，最后在全压状态下运转1h。
4.7泵在试运运转中，应无异常响动，传动与调节机构工作应平稳；轴承温度不高于70℃。
5、刮板机
5.1刮板机试运转前打开盖板检查，并彻底清除安装过程中掉入的杂物，特别是由落灰斗掉入的杂物，全部清理完善后，上部的盖板先不盖，因刮板机的故障易发生卡住现象，所以试车应采用点动的办法进行，并在链板上做一标记，待链板整个运转一周后，则可进行连续运转，在运转过程中，可在每一片链节的销轴处用油壶滴一些润滑油，可使转动时灵活，特别是刮板机停放时间较长，气候潮湿，销轴处有可能生锈，所以提醒应注意这一点，如果发现有卡涩的现象应停车，待故障排除后重新起动，连续运转1小时无异常现象，可将所有盖板装上，继续2小时无异常现象，停车检查。
5.2刮板机无负荷运转应达到下列要求：
5.2.1运转时无不正常的机械摩擦声和卡涩现象；
5.2.2润滑部位无漏油现象；
5.2.3传动链无明显的卡偏现象；
5.2.4链板有足够的拉紧调整余量；
5.2.5减速机及传动装置无不正常的声响和振动；
5.2.6减速机及传动轴承温升正常，电机温度正常≤70℃。
5.3注意事项：
5.3.1打开盖板运转时，不得将手和其它物品伸进去，以免发生危险；
5.3.2安全保险销应完善；
5.3.3传动链刚开始运转时应浇以机油润滑，1小时后可涂抹钙基脂或硫化钼脂；
5.3.4试车时现场用钳形电流表观看，一旦发生电流超额，立即停机。
6、吹灰器
6.1冷态调整试运
6.1.1吹灰器试运转前应检查齿轮箱内是否清洁，并加入适量的符合要求的润油油，各手动润滑点加润滑脂，在全行程齿条上应清理干净，并涂抹润滑脂，手摇动往返一个行程，确认无卡涩现象时起动电机，往返5个行程。
6.1.2吹灰器应达到下列要求。
8.1.2.1运行平稳，无不正常的噪音和声响。
6.1.2.2往返全行程无卡涩摇晃现象。
6.1.2.3电气限位开关灵活可靠，两地控制均能操作自如。
6.1.2.4手动电动离合器能正常接合和脱开。
6.1.3注意事项：
采用电动试运转时，应注意防止限位开关失灵损坏机体，所以应用手动提前按下行程开关，检查开关是否起作用。
6.2热态运行调整
6.2.1吹灰器调整试运行时，应先打开疏水阀门及旁通阀门，微开吹灰蒸汽管上控制阀进行暖管，温升均匀后，逐渐关闭疏水旁通阀门，全开控制阀门，调整减压阀，使吹灰蒸汽压力降到额定值，完毕后对所有连接螺栓进行一次热状态下予紧，即可开始对吹灰器进行调整。
6.2.2吹灰器的调整试车应达到下列要求：
6.2.2.1所有连接不得有漏水、漏汽、漏油的现象；
6.2.2.2运行平稳，无不正常的噪音和音响；
6.2.2.3往返运行全行程3次，无卡涩和摇晃现象；
6.2.2.4电气开关操
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