车站桩基及格构柱施工方案.docx

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车站桩基及格构柱施工方案

杭州地铁2号线二期工程SG2-20标

车站钻孔灌注桩及格构柱施工方案

1.编制依据

1.1杭州地铁2号线二期工程土建施工SG2-20标：

文华路站、三坝村站围护结构设计图纸及地质勘察报告等相关设计资料。

1.2本站施工现场调查资料、场地影响范围内沿线建、构筑物调查报告。

1.3我公司在类似地铁工程中的施工经验和研究成果，及现有的施工管理水平、技术水平、科研水平、机械设备配套能力和资金投入能力。

1.4国家现行有关施工及验收规范、规则、质量技术标准，以及杭州市在安全文明施工、环境保护、交通组织等方面的规定：

（1）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-2003）。

（2）《建筑基坑工程技术规范》（YB9258-97）。

（3）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）。

（4）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）。

（5）《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）。

（6）《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）。

1.5国家、部委颁发的其他相关规范和标准及省、市有关规定。

2.工程概况

2.1工程简介

文华路站位于杭州市西湖区，星洲街和星艺街之间的古墩路下南北向设置。

全站总长200.8m，标准段净宽21.3m。

车站为地下二层双柱三跨框架结构，共设置4个出入口（其中D出入口预留，本期不实施），2组风亭。

文化路站主体采用φ1200钻孔灌注桩，共35根，每根桩长27.68～41.70m；临时支撑格构柱共38根，采用Q345B钢制作，焊条采用E43型。

附属抗拔桩采用φ800钻孔灌注桩，共35根，（A出入口2号风亭每根30～35m，共29根；1号风亭每根25m，共6根）。

临时支撑格构柱共7根，采用Q345B钢制作，焊条采用E43型。

三坝村站位于杭州市西湖区，位于萍水西街和古墩路交叉布置，该车站为2号线与5号线的十字交叉换乘站。

2号线总长477m，标准段净宽21.3m，车站基坑埋深16.536m。

5号线总长168.8m，标准段净宽21.3m，车站基坑埋深24.3m。

2号线车站为地下二层双柱三跨框架结构，5号线车站为地下三层双柱三跨框架结构，共设置11个出入口（其中2个为预留出入口），5组风亭。

三坝村站2号线主体采用φ1200钻孔灌注桩67根，φ900钻孔灌注桩44根，共111根，每根桩长40.5～43.0m；临时支撑格构柱共95根，采用Q345B钢制作，焊条采用E43型。

5号线主体采用φ1200钻孔灌注桩，共30根，φ1000钻孔灌注桩，共9根，每根桩长22m；临时支撑格构柱共39根，采用Q345B钢制作，焊条采用E43型。

附属钻孔灌注桩采用φ800钻孔灌注桩，共76根，每根20～34m；φ1000钻孔灌注桩，共2根，每根31m。

临时支撑格构柱共12根，采用Q345B钢制作，焊条采用E43型。

2.2工程地质及水文概况

主体基坑主要位于人工填土层、（淤泥质）粘土、（淤泥质）粉质粘土层。

基坑底板基本坐落在⑥1淤泥质粘土、⑦1粘土、⑦2粉质粘土层。

地下连续墙底进入⑨2粉质粘土层。

附属基坑底板基本坐落在④1淤泥质粘土及④2淤泥质粉质粘土层中。

2.2.1水文地质

地下水类型主要可分为松散岩类孔隙潜水（潜水）和松散岩类孔隙承压水（承压水）：

1、【文华路站】

地下水类型主要可分为松散岩类孔隙潜水（潜水）和松散岩类孔隙承压水（承压水）：

（1）、潜水

拟建场地潜水主要赋存于浅（中）部填土层、粘性土及粉土层中，潜水初见水位埋深为地面下0.8～2.1m，相当于85国家高程1.69～3.18m，稳定水位埋深为地面1.3～3.7m，相当于85国家高程0.53～2.81m。

潜水主要受大气降水与地下同层侧自径流补给，以竖向蒸发及地下同层侧向径流方式排泄，并随季节性变化。

拟建场地潜水与附近河水呈水力互补状态，潜水位随季节和邻近河水水位的变化而变化，年水位变幅约为1.0～2.Om。

（2）、地下水的腐蚀性

本工程场地环境类型地下水按Ⅱ类考虑，地层渗透性按B类考虑。

场区地下水潜水对混凝土结构具微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋在长期浸水和干湿交替作用条件下具微腐蚀性。

场区地下水承压水对混凝土结构具微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋在长期浸水作用条件下具微腐蚀性。

φ1200钻孔灌注桩，每根桩长27.68～41.70m，桩底位于中风化泥质粉砂岩。

φ800钻孔灌注桩，每根桩长30～35m，桩底位于中风化泥质粉砂岩。

2、【三坝村站】

地下水类型主要可分为松散岩类孔隙潜水（潜水）和松散岩类孔隙承压水（承压水）：

（1）、潜水

拟建场地潜水主要赋存于浅（中）部填土层、粘性土层中，潜水初见水位埋深为地面下1.00～2.50m，相当于85国家高程0.54～2.73m，稳定水位埋深为地面1.2～2.7m，相当于85国家高程0.74～2.73m。

潜水主要受大气降水与地下同层侧自径流补给，以竖向蒸发及地下同层侧向径流方式排泄，并随季节性变化。

潜水位随季节和邻近河水水位的变化而变化，年水位变幅约为1.0m。

（2）、地下水的腐蚀性

拟建场地的浅部潜水对混凝土结构具微腐蚀性；在干湿交替环境条件下对钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性，在长期浸水环境条件下对混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。

φ1200钻孔灌注桩，每根桩长40.5～43.0m，桩底位于中层风化凝灰岩层。

φ1000钻孔灌注桩，每根桩长22m，桩底位于全风化凝灰岩层。

φ900钻孔灌注桩，每根桩长40.5～43.0m，桩底位于中层风化凝灰岩层。

φ800钻孔灌注桩，每根桩长20～34m，桩底位于全风化凝灰岩层。

3.主要管理人员配置

工程施工主要人员配置：

1名专业工程师、1名质检工程师、1名安检工程师、1名测量工程师、1名试验工程师、1名现场领工员、2名技术员，由项目总工和生产副经理全面负责安全、质量和进度。

4.总体施工部署

文华路车站整体施工分为三期：

一期工程施工范围包括车站主体西侧部位，总体施工钻孔灌注桩及临时格构柱36根，每根桩长27.68～41.70m，桩径为φ1200。

三期工程施工范围包括车站附属工程部位，总体施工钻孔灌注桩及临时格构柱35根，每根桩长30～35m，桩径为φ800。

三坝村车站整体施工分为三期：

一期工程施工范围包括2号线萍水西街南侧部位，总体施工钻孔灌注桩及临时格构柱67根，每根桩长40.5～43.0m，桩径为φ1200；16根，每根桩长40.5～43.0m，桩径为φ900。

5号线古墩路东侧部位，总体施工钻孔灌注桩及临时格构柱15根，每根桩长30m，桩径为φ1200；9根，每根桩长22m，桩径为φ1000。

二期工程施工范围包括5号线东侧部位，总体施工钻孔灌注桩及临时格构柱12根，每个桩长30m，桩径为φ1200。

三期工程施工范围包括2号线萍水西街北侧剩余部位，总体施工钻孔灌注桩及临时格构柱28根，每根桩长40.5～43.0m，桩径为φ900；5号线古墩路西侧剩余部位，总体施工钻孔灌注桩及临时格构柱2根，每根桩长30m，桩径为φ1200。

四期工程施工范围包括车站2号风亭，E出入口部位，总体施工钻孔灌注桩及临时格构柱8根，每个桩长20～34m，桩径为φ800；5根，每个桩长20～34m，桩径为φ900。

A3出入口部位，总体施工钻孔灌注桩及临时格构柱11根，每个桩长20～34m，桩径为φ800。

1号风亭部位，总体施工钻孔灌注桩及临时格构柱6根，每个桩长20～34m，桩径为φ800。

五期工程施工范围包括车站C出入口部位，总体施工钻孔灌注桩及临时格构柱2根，每个桩长20～34m，桩径为φ1000；5根，桩径为φ1000。

5号风亭，4号风亭，B出入口，总体施工钻孔灌注桩及临时格构柱41根，每个桩长20～34m，桩径为φ800。

5.施工工艺及施工要点

5.1施工工艺流程

临时格构柱基础钻孔桩成孔采用QY150G219反循环钻机。

旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。

对粘结性好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。

而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。

施工工艺见下图：

5.2钻孔灌注桩施工要点

5.2.1场地处理

根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实，局部土质较软部分考虑采用砖渣铺设压实。

在进行场地整平后，规划行车路线时，应使便道与钻孔位置保持一定的距离；以免影响孔壁稳定；施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在原地面以下时，将场地平整夯实，清除杂物；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。

5.2.2桩位放样

桩位放样采用全站仪放样，按"从整体到局部的原则"进行灌注排桩桩位放样，放线定位严格遵守《工程测量规范》中有关桩基施工的规定。

为确保桩位准确无误，桩位经坐标计算后，必须校核，桩位采用全站仪进行放样。

在复核确认控制点无误后，由专业测量人员放样桩位，打木桩进行标记，以便钻机就位对中；要求桩位测放偏差≤2cm。

测量结果报监理复核签字后方可施工，施工过程中，尤其注意防止破坏木桩引起桩位偏差，并随时复核。

5.2.3护筒埋设

（1）桩位确定后，利用十字线放出四个控制桩基中心位置，并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。

埋设钢护筒时通过四个控制桩控制，把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，把十字线装在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。

同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。

此后即在钢护筒周围

对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。

以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜，随夯填随检查。

护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。

（2）护筒埋设：

钢护筒采用厚10mm钢板制作；钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的要求；钢护筒的内径应大于钻头直径，具体尺寸按设计要求选用；钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。

钢护筒顶高出施工水位或地下1.5-2.0cm，并高出施工地面至少0.2m，以防止杂物、泥水流入孔内。

钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒斜度不大于0.5％；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。

用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。

（3）钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。

（4）埋设护筒时，应由人工进行辅助配合，进行相应的调整。

5.2.4泥浆调制

本工程泥浆采用膨润土备制，泥浆材料配比如下：

CMC：

纯碱：

膨润土：

水=1：

12：

250：

3120，采用泥浆搅拌机制作。

因钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。

由于地基岩土中夹有杂填土、粉质粘土等，且地下水位较高，调制出良好泥浆的各项性能指标尤为重要。

泥浆相对密度：

1.02－1.10，粘度：

18－22s，砂率≤4％，泥皮厚度：

＜2mm，PH值：

大于7。

施工过程中随时检测清孔后灌注砼时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。

5.2.5钻机就位

钻机就位前，施工场地平整处理，保证钻机底座场地应平整、夯实，用枕木垫稳，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。

要事先检查钻机的性能状态是否良好。

保证钻机工作正常。

钻机钻头相对桩位中心偏差不得大于20mm。

5.2.6钻孔施工

钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。

当钻头下降到预定深度后，施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。

钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。

通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。

5.2.7成孔检验

（1）在钻孔完成后，须用经监理工程师批准的方法和仪器，对孔深、孔径、孔位、孔形和斜度等进行检查，未经检查和监理工程师批准的钻孔不得浇注砼。

（2）孔径和孔深必须符合图纸要求。

（3）当检查时发现有缺陷，应向监理工程师报告并提出补救措施的建议，在取得批准前不准继续施工。

5.2.8清孔

清孔是钻孔灌注桩施工保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求。

可采用泵吸反循环抽浆的方法清孔。

灌注桩桩孔因有较厚的易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。

（1）成孔检验完成后，应立即进行清孔，清孔方法根据设计要求、钻孔方法、机具设备、土层等条件而定。

清孔时，孔内水位应保持在孔外水位1m以上。

（2）第一次清孔：

钻孔至设计深度后，停止进尺，稍提钻具离孔底10-20cm，保持泥浆正常循环，定时空转钻盘，以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出，清孔时间约为30min。

（3）第二次清孔：

第一次清孔后，提出钻具，测量孔深，接着应抓紧时间安放钢筋笼及砼导管，随后进行第二次清孔。

（4）第一、二次清孔后，分别测量孔深及孔底沉渣。

（5）第二次清孔后，孔底沉渣厚度应≤5cm，泥浆指标为1.15-1.20，粘度为18-22s，含砂量为4％左右。

（6）清孔结束后，孔内应保持水头高度，并应在30min内灌注砼。

若超过30min，必须重新测定泥浆指标，如超出规范允许值，则应再次清孔。

5.2.9钢筋笼加工

（1）钢筋笼所用原材料严格执行双控，有出厂质量证明书，且经复试合格后方准使用。

（2）钢筋加工前，应对所采用的钢筋进行外观检查，调直、除锈使钢筋表面洁净，无损伤、油污等。

（3）钢筋笼采用分段次吊装。

（4）钢筋笼主筋采用单面焊接，焊接长度为10d。

（5）钢筋笼制作前，铺设钢筋笼制作平台，安装钢筋笼制作胎具，依据钢筋笼制作大样图，按设计图纸及规范要求制作，钢筋笼几何尺寸允许偏差：

主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±100mm，钢筋笼保护层厚度±10mm。

（6）钢筋笼加工完成后自检合格后进行报检，由质检员和监理工程师一起对孔内钢筋笼进行检测，主要检测钢笼的垂直度、主筋根数、同一截面钢筋接头数量、螺旋筋间距及钢筋笼保护层厚度是否满足设计及规范要求。

检测方法与常规相同。

检测合格并会同监理签认后方可进行下道工序。

5.3格构柱施工要点

5.3.1立柱桩格构柱构造

临时格构柱应插入钻孔灌注桩（桩顶）以下3.0m。

缀板间距均不应大于800mm、700mm。

个别特殊部位间距不应大于900mm。

5.3.2格构柱制作

（1）主材要求：

格构柱采用Q345B钢制作，焊条采用E43型。

（如下图）

①角钢：

4-L200*200*24等肢角钢、4-L160*160*16等肢角钢。

②缀板：

540×400×14钢板、440×300×12钢板,如在现场采用氧割成片会造成缀板边角翘曲、凹凸不平，影响缀板与角钢的焊接质量。

因此钢板进场前按照图纸设计尺寸及数量要求钢板厂家用机械冲切成片，保证缀板边角顺直。

格构柱制作示意图

格构柱示意图

（2）为确保格构柱尺寸准确，焊缝饱满，角钢与缀板的定位要准确。

首先根据格构柱的加工长度，在首尾和中间铺设垫木，垫木表面水平偏差不超过2mm，然后把2根角钢放置在垫木上，按设计要求尺寸调整摆放好，用100*100方形混凝土垫块及铁楔子初步控制平整度，并用水平尺和卷尺微调后固定好。

（3）采用电弧焊将中间部位一块缀板点焊在角钢上，起初始固定作用，然后采用手动调紧器控制格构柱两端角钢的连接尺寸及方正度（偏差在±1°内），这样通过“首”、“中”、“尾”三块缀板的电焊确保“半边”格构柱尺寸的准确。

（4）通过三片缀板点焊固定后，开始进行“半边”格构柱剩余缀板的点焊，为避免焊接过程中钢结构受热产生的变形，需对固定后的格构柱仍需要使用卡具及手动调紧器固定。

边焊边用钢直尺及扳手校正调整平整度及尺寸，确保缀板与角钢连接紧密、无缝隙，连接位置准确，防止出现偏移或翘曲。

（5）重复以上要求制作好另一半格构件后，将两边格构柱侧向拼装，利用卡具、调紧器、钢直尺、扳手按前述要求控制好格构柱整体平整度、整体顺直度、整体设计尺寸以及断面方正度（偏差±1°内）。

（6）待两半格构柱位置调整准确后，采用点焊将剩余两面的缀板与角钢焊接固定。

固定过程中应随时对柱身尺寸进行测量调整，确保格构柱尺寸准确。

（7）满焊：

满焊时严禁由一端往另一端施焊，以确保满焊过程中钢材受热产生应力造成缀板偏移影响焊接质量，焊缝厚度为10mm，焊缝饱满，表面无夹渣、咬边、气孔等，焊缝厚度达到设计要求。

（8）格构柱制作好后应整齐堆放在平整干净场地内，且格构柱端头位置焊接4根直径28mm吊筋（带吊耳），吊筋长度应根据场地标高计算确定；分别与4根角钢端头双面焊接15cm，焊缝质量必须满足要求。

格构柱间对接焊接时接头应错开，保证同一截面的角钢接头不超过50％，相邻角钢错开位置不小于50cm。

角钢接头在焊缝位置角钢内侧采用同材料短角钢进行补强。

格构柱加工允许偏差如4.3.2-1表所示：

表4.3.2-1格构柱加工允许偏差表

项目

规定值及允许偏差（mm）

检查方法

下料长度

±5

钢尺量

局部允许变形

±2

水平尺测

焊缝厚度

≥10

游标尺量

柱身弯曲

h/250且不大于5mm

水平尺量

同平面角钢对角线长度

±5

对角点用尺量

角钢接头

≤50％，相邻角钢错开位置不小于50cm

钢尺量

缝处表面平整度

±2

水平尺量

5.3.3钻孔灌注桩钢筋笼及临时格构柱吊放安装

钢筋笼吊装采用一台50t汽车吊分节吊起钢筋笼，吊点位置和数目按正负弯矩相等的原则计算确定，在型钢柱离地面一定高度后，再由50t的履带吊垂直起吊，成竖直方向后，用大吊车一次进行起吊安装就位。

钢格构柱下部与钢筋笼焊在一起，在钢格构柱上部设吊环。

钢格构柱吊装到设计位置后，用φ100mm圆钢横担于护筒上，将钢格构柱吊住，稳定在设计标高位置，防止其上浮。

然后采用导管法灌注水下砼成桩。

5.3.4格构柱定位

格构柱安装工程质量控制工序如下：

确定定位点→定位器就位→格构柱就位→格构柱与钢筋笼焊接→垂直度控制→（导向架）格构柱定位→垂直度复测→下导管

1、确定定位点：

格构柱桩钻孔完成后，将钻孔周边泥浆、土等清理干净、测量员计算好格构柱四边中点延长线四个坐标点，然后进行放线，定位偏差小于10mm。

1-1桩孔周边在桩成孔完成后进行平整，孔四周铺150*150枕木（如图3.9），导向架安放在枕木上。

1-2钢筋笼下落至孔口位置时用型钢进行固定，将格构柱吊至钢筋笼内进行加固连接；格构柱吊至孔口位置时，用型钢固定，用螺栓与导柱进行连接。

5.3.5格构柱吊装就位

将吊起的格构柱缓慢放入钢筋笼内，格构柱进入桩顶3m，其插入范围内桩箍筋加密至@100mm。

柱桩顶标高误差不大于5mm，平面位置容许误差不大于30mm，垂直误差不大于1/300。

尽量避免碰撞钢筋笼。

5.3.6格构柱与钢筋笼焊接：

（1）在格构柱每边的钢筋笼主筋上各焊接3根Φ25水平钢筋，距格构柱每边有20—30mm的活动量，使格构柱位于钢筋笼中间，保证格构柱各面与钢筋笼间距均匀，以便吊装后能对格构柱位置进行微量调整，使其位置准确柱身铅垂（见3.7图）。

（2）格构柱四个面分别采用两根长1.0mΦ16钢筋斜向与钢筋笼主筋焊牢，焊接长度100mm，钢筋具有一定的长度形成柔性连接，以便能使格构柱作相对微量调整。

5.3.7格构柱的固定

将用定位的四个点引测至型托梁上，垂直方向用两台全站仪进行位置控制，标好位置，同时报请监理人员根据观测记录再次进行复核，在钢筋笼入孔后，格格柱位置安装定位导向架，架高1500mm，架体为14#槽钢对拼焊接，导向架中部定位孔每边与格构柱大50mm，便于螺检连接和柱位调整，格构柱顶至导向架设置与格构柱同规格导柱，导柱与下部格构柱四边通过Φ28螺栓连接，格构柱在下落过程中用靠尺进行检测，（如图）最终保证格构柱中心及方位符合设计要求，并上紧螺杆固定，防止位移，然后在格构柱内下导管浇筑混凝土。

5.4砼灌注成桩

（1）一般要求

灌注桩实际灌注高度应比设计桩顶高出1.5m，保证桩顶标高以下砼强度符合设计要求。

实际浇灌的水下砼强度比设计的砼强度提高一级。

水下砼用的水泥、集料、水、外掺剂以及砼的配合比设计、拌和、运输等必须符合规范的规定。

现场取样制作试块（150mm*150mm*150mm），标准养护28天。

砼运至浇注地点时，应检查其均匀性和坍落度。

水下混凝土塌落度应控制在180-220mm，如不符合要求，不得使用。

水下砼浇注应连续进行，单桩浇灌时间不宜超过8h。

砼浇注期间，应配备水泵以及吸泥机、高压射水管等设备，以保持孔内水头和及时排除浇注时的故障。

钻孔灌注桩施工前，必须试成桩，数量不小于二个，以便核对地质资料，检验所选的设备、施工工艺及技术是否适宜。

试成孔径经测试后若孔径、垂直度、孔壁稳定和回淤等指标不符合要求，应考虑技术改进措施及重新考虑施工工艺。

（2）导管采用直径30cm钢管，每套70m。

接头应具备装卸方便，连接牢固，并带有密封圈，保证不漏水不透水。

导管内壁光滑、圆顺，内径一直，接口严密。

导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。

使用前进行试拼、承压和接头抗拉试验。

导管组装后的轴线偏差，不超过钻孔深得0.5%。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底距孔上口大于一节中间导管长度。

导管安装后，其底部距孔底有250mm-400mm的空间。

（3）导管安装完毕后二次测定孔底沉渣厚度，达不到规定要求时二次清孔，达到规定要求时，立即灌注砼。

（4）依据孔深、孔径确定初灌量。

（5）水下混凝土灌注要连续进行，为此在灌注前需作好各项准备工作。

（6）水下混凝土灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深，导管埋深宜控制在2～6m。

严禁导管拔出混凝土面，安排专人测量导管埋深及管内外混凝土面高差。

（7）在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，防止混凝土凝固，增加灌注速度。

（8）为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，提升高度不得超过6m，使其底口高于钢筋笼底部2m以上，即可恢复正常灌注。

（9）为确保成桩桩顶砼质量，在桩顶设计标高上超灌1.5米砼，防止浮浆过多，影响桩头质量，又不造成砼浪费。

当砼灌注到接近设计标高时，根据测量深度，技术人员计算剩余砼数量，然后通知搅拌站需要的砼数量，以免造成浪费。

（10）灌注桩顶标高应符合设计桩顶标高。

（11）对于灌注桩，每浇筑50m³留置1组标养试块，小于50m³的桩，每根桩必须留置一组标养试块，制作3块150*150*150mm立方体试模。

试块应及时密封水下养护28天后进行抗压强度试验。

（11）每根桩须埋设3根注浆管，设置通底注浆管2根。

插入槽底下0.5m，桩底以注入水泥量控制为准，以注浆压力控制为辅。

当桩径小于Φ1000是单管注浆量为3.0m³，当桩径大于Φ1200是单管注浆量为3.5m³.对桩底土体进行后注浆加固，桩底压力及注浆量参数应进行实验