工艺评价.docx
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工艺评价
概述
预评价方法及评价单元
危险、有害因素分析
定性、定量评价
安全对策措施及建议
预评价结论
图1-1预评价程序
炼钢工艺流程
（一）转炉操作
1、工艺流程：
铁水－倒灌站－复吹转炉－方坯连铸机
2、成分控制范围
化学成份％
C
Si
Mn
P
S
其它
0.12～0.20
0.12～0.30
0.30～0.70
≤0.045
≤0.045
/
3、装入制度
3.1装入量：
烘烤完毕，观察确认炉膛无异常后装入铁水120吨（出钢量110±1t），装铁完毕立即开始供氧操作。
第一炉按计划钢种控制成分，出钢完毕进精炼调整成分。
第2、3炉装入量见下表：
总装入量
铁水
废钢（含铁块）
130±1t
108±0.5t
22±0.5t
铁块装入量以废钢总装入量的1/2考虑。
3.2废钢装斗原则：
为了废钢入炉顺利并且有利于熔化又不损害炉衬，废钢装斗时生铁块、重型废钢装在废钢槽后部均匀放置，渣钢及中型废钢在槽的中部均匀放置，轻型打包废钢放在槽的前部。
4、供氧制度
氧枪参数：
M=2.0,D喉=40.2mm,D出=52.2mm,喷孔夹角a=。
为保证足够烧结时间，根据所加焦碳量，保证供氧时间≥25分钟，供氧压力控制在0.50—0.60。
枪位控制，开吹枪位1550—1600mm,高枪位1800—1850mm,低枪位1200—1250mm,冶炼终点前采用低枪位操作。
1、造渣制度
5.1造渣原则：
初期渣早化，过程渣化好，终渣化透。
5.2炉渣成份控制：
R=2.8—3.3，MgO=8—12%,TFe=8—15%。
5.3石灰加入量（kg）=
2.14×R×铁水Si含量%
--------------------------------------×1000×G铁水
CaO%—R×石灰SiO2
5.4轻烧白云石加入量为石灰加入量的40%。
5.5萤石加入量视化渣情况按≤5%石灰控制。
5.6冷料加入视过程温度而定。
各材料对熔池温度影响参考值
材料名称
石灰
轻烧白云石
废钢
污泥球
温度℃/t
-12
-10
-10
-10
5.7渣料加入时间及批量：
第一批料在开吹3分钟时石灰加入总量的1/2---2/3，轻烧白云石全部，第二批料在头批料化后小批量加入，萤石视化渣情况而定，冷料视温度情况而定。
全部渣料在终点前3分钟加完。
6、底吹控制
底吹供气采用N2和Ar切换制度，前期供N2，后期吹Ar，供气强度控制在0.03Nm3/min·t，在吹炼至10分钟时，由N2切换为Ar，放完钢溅渣时由Ar切换成N2，流量保持不变，每个支管流量为36Nm³/h。
7、温度制度
考虑第1炉冶炼，放钢时间8min，钢包、炉体热效应低，过程温降约为80℃，同时为保证炉衬砖烧结质量要求第1炉出钢温度：
1730℃--1740℃。
各炉冶炼温度控制见前表。
8、终点控制
8.1采用高拉补吹，渣料必须于终点前3分钟加完，全程渣子化好、化透。
8.2一次拉碳控制尽量值0.20～0.30％，使用定碳定氧探头进行钢水氧含量测定，根据钢水氧含量进行有效脱氧，要求放钢测量温度两次，若两次温度偏差≤10℃方可出钢。
8.3补吹操作（在拉碳范围内参考值）
降碳速度：
0.18～0.22％/min；升温速度15～20℃/min
9、脱氧合金化
9.1采用Si-Mn及SiFe进行合金化操作，合金工放钢前称量好合金，合金成分按中限控制，合金回收率见下表：
Mn回收率%（据终碳）
Si回收率%（据终碳）
[c]＞0.10
[c]≤0.10
[c]＞0.10
[c]≤0.10
Q235及HRB335
88-92
85-90
85-88
80-85
9.2合金加入时机：
当钢水出至1/4时开始细流.均匀加入，钢水出至3/4时加完。
9.3采用复合脱氧剂预脱氧，钡系合金、钢芯铝终脱氧的脱氧方式，复脱加入量为2.0kg/t；钡系加入量为1.0kg/t，钢芯铝0.2kg/t；若钢水过氧化（放钢C≤0.08%）及钢包下渣量大时，炉长应视情况及时补加钡系脱氧剂，补加脱氧剂量≥0.75kg/t。
10、增碳操作
增碳剂应顺钢流均匀加入，在出钢3/4前加完。
11、采用挡渣塞及挡渣锥进行挡渣，挡渣锥在出钢3/5～4/5时由挡渣小车投入以保证良好的挡渣效果，钢包渣厚要求≤100mm。
12、红包出钢，钢包烘烤温度≥800℃。
13、转炉钢水成分控制要求
钢种
C%
Si%
Mn%
S%
P%
HRB335
0.17-0.25
0.40-0.80
1.20-1.60
≤0.045
≤0.045
Q235
0.14-0.22
≤0.30
0.35-0.65
≤0.045
≤0.045
（三）方坯连铸操作要点
1．中间包塞棒检查
1．1确认中间包包盖位置正确，包盖不能影响塞棒的安装与使用，横臂的冷却装置与包盖的间隙保证在80mm以上。
1．2横臂应水平，无变形，机构动作灵活，无卡阻现象。
1．3塞棒头应正确落位于水口碗部，确保接触紧密，棒体垂直于中包工作面。
塞棒行程50mm，富余量20mm。
2．中间包烘烤
2．1中间包包衬的烘烤：
中火烘烤10分钟，接着提大火烘烤1.5~2小时。
烘烤效果：
要求开浇时中间包包衬的温度在1100℃以上，呈亮红色。
2．2浸入式水口的烘烤：
烘烤60~90分钟。
烘烤器用硅酸盐纤维板盖严。
保证浸入式水口应温度分布均匀，防止水口炸裂。
3．结晶器检查及使用
3．1结晶器检查：
3．1．1测倒锥度
①距结晶器上口≤300mm的区域，间隙≤0.3mm；
②距结晶器上口≥300mm的区域，间隙≤0.5mm。
3．1．2铜板缺陷控制要求
①距结晶器上口≤300mm的区域，损伤深度≤0.3mm；
②距结晶器上口≥300mm的区域，损伤深度≤0.7mm，若有个别0.8~2.0深的小凹痕，必须研磨修平；
3．1．3足辊使用要求
①足辊转动灵活，宽面弯曲度小于1.0mm；
②足辊表面不得有可见裂纹；
③足辊磨损量小于2.0mm；
④足辊区喷嘴畅通无阻，角度正确。
⑤足辊与结晶器铜板下表面保持+0.4mm的偏差。
4．主控室准备
4．1确认各种浇注模式转换正常，包括送引锭、保持、开浇、浇注、事故、尾坯等模式。
4．2确认各参数在允许范围内，包括水表的准确选择、水气压力、流量，阀门开度，电压电流，液压系统参数等画面显示的数据。
确保无报警显示。
4.3
4．4协调确认切割、出坯室的工作状态。
5封引锭操作
5．1引锭头准备
5．2引锭头定位在距结晶器下口50-100mm处。
5．3结晶器密封
①按“先外弧，后内弧”的原则密封；
②石棉绳打紧后（封好引锭头）应与结晶器引锭头端相平。
5．4结晶器冷却剂的放置
①铁屑加入引锭头边缘，并在整个断面均匀铺撒一层30mm厚的冷却铁屑，燕尾槽内为5mm。
②冷却板放置时，离结晶器内壁宽面5mm，窄面10mm。
③引锭头端面及钩槽内的钢板放置以保证开浇钢流不会冲散边缘及角部冷却铁屑为准。
6．钢水温度成分要求
6．Q235B液相线温度1516℃（按成分中限计算），第一炉中间包过热度30-45℃，温降60℃。
相应的供钢温度和中间包温度见前表。
第二、三炉中间包过热度15-30℃，温降40℃。
相应的供钢温度和中间包温度如下表。
热试时根据第一炉大包－中间包温降调整供钢温度，例如：
当第一炉温降在60±5℃范围以外时，若温降增加10℃，则供钢温度提高10℃；反之，则供钢温度降低10℃
6．2成分要求（国标GB700-88）
6.3拉速：
在出钢量120t，周期38min，断面160*1400的生产节奏下，炉机匹配的拉速为1.0/min
7．开浇：
7．1大包开浇60秒后，中间包液面在300mm以上，中包温度在1545－1560区间内，方可开浇。
7．2开启塞棒，保证合适的钢水流量。
塞棒开启度满足：
水口与塞棒不结冷钢，浸入式水口侧孔钢流不造成窄面结晶器强烈溅钢。
7．3用挡渣杷保护窄面铜板，防止侧孔钢流溅钢造成挂冷钢。
一直到钢水接触水口下端。
8．4结晶器内钢水淹没浸入式水口时，加保护渣。
先加开浇渣，再加保护渣，两者几乎同时加入。
7．6按下‘浇注开始“结晶器开始振动，拉矫机以设定起步拉速拉坯。
起步拉速0.3m/min。
7．7铸坯出结晶器后，按规定的加速度，在5钟内将拉速调节至不低于1.8m/min。
7．8拉速控制在2.0m/min左右，由热试领导小组根据现场情况决定是否调整。
9．保护浇注
9．1实行大包套长水口进行保护浇注，每炉未保护浇注时间控制在5分钟以内。
9．2中间包注流使用侧孔浸入式水口，结晶器钢水液面距水口孔上缘120mm
9．3保护渣的加入：
当开浇第一炉钢水淹没浸入式水口孔时加入；
浇注过程中保护渣要良好覆盖液面，保证钢水不暴露。
③液渣层厚度控制在10~15mm之间。
9．4当浸入式水口渣线及以下断裂（即侧孔不能保证结晶器钢水流场，液面翻腾），必须及时更换浸入式水口。
10．异常情况下的拉速控制
10．1中间包钢水过热度≤30度时，遵循“高温慢拉，低温快拉”的原则。
当钢水过热度≥30度时，每升高5度，拉速降低0.2m/min。
10．2中间包钢水液面低于正常液位时，必须限制拉速浇注。
10．3开浇或热换提拉速时，起步拉速为0.1--0.3m/min，一直到引锭头或接头出结晶器下口300mm方能提速，此时拉速升高速率不大于为0.3（m/min）/min。
10．4在封顶操作时，拉速不超过0.3m/min，待坯尾拉出结晶器下口并确认封顶良好后，升高拉速将尾坯拉出。
10．5浸入式水口使用时间达到4小时或侵蚀严重时，应更换浸入式水口。
此时拉速降到1.0-1.2m/min，更换瞬间关闭塞棒3~5秒。
11．封顶操作：
11．1封顶操作完成前，拉速为0.3m/min。
11．2用吹氧管反复沾钢水，促进铸坯尾部钢水冷却。
11．3保证封顶操作在铸坯出结晶器前完成。
11．4确认尾坯封顶后，停止振动，拉出尾坯。
评价单元的划分和评价方法的选择
评价单元划分的原则和方法
划分评价单元是为评价目标和评价方法服务的，要便于评价工作的进行，有利于提高评价工作的准确性。
评价单元一般以生产工艺、工艺装置、物料的特点和特征，有机结合危险、有害因素的类别、分布进行划分，还可以按评价的需要，将一个评价单元再划分为若干个子评价单元或更细致的单元。
评价单元划分原则和方法为：
1、以危险、有害因素的类别为主划分
1）、按工艺方案、总体布置和自然条件、社会环境对建设项目（系统）的影响等综合方面的危险、有害因素分析评价，宜将整个建设项目（系统）作为一个评价单元。
2）将具有共性危险因素、有害因素的场所和装置划分为一个单元。
按危险因素类别各划归一个单元，再按工艺、物料、作业特点（即潜在危险因素不同）划分成子单元分别评价。
2、按装置和物质特征划分
1）、按装置工艺功能划分
2）按布置的相对独立性划分；
3）按工艺条件划分；
4）按贮存、处理危险物质的潜在化学能、毒性和危险物质的数量划分；
5）按事故损失程度或危险性划分
本评价报告根据项目特点、生产工艺过程的危险、有害因素的性质和重点危险、有害因素的分布等情况进行评价。
其中炼钢单元又划分为原料工艺和炼钢2个子单元，辅助设施单元又划分为辅原料工艺设施，热力、燃气设施，给排水设施，采暖、通风及除尘设施。
主要危险有害因素：
炼钢生产是在高温状态下进行的，每道生产工序和环节几乎都与高温也太金属有关，具有高温生产操作、冶炼化学反应剧烈、钢水和炉渣频繁运送，大量使用助燃氧气、产生一氧化碳有毒易爆气体等特点，故炼钢生产中存在不少危险因素。
转炉炼钢系统的主要危险有害因素有：
1、火灾
炼钢系统易发生火灾事故的原因有：
（1）润滑油、液压油引起火灾；
（2）电器设备过负荷、短路等引起火灾；
（3）高温钢水喷溅、泄漏引燃易燃物着火；
（4）煤气、氧气引起火灾。
2、爆炸
炼钢系统引起爆炸危险的原因较多，主要有钢渣、钢液喷溅引起爆炸；钢水及溶渣遇水引起爆炸；煤气遇火引起爆炸；氧气输送过程中，操作不当引起爆炸；蒸汽超压引起爆炸等。
3、起重伤害
由于炼钢系统中炼钢所需的铁水、废钢等都需要起重机吊运，另外在车间内各种设备重量大，检修、拆卸、安装全靠起重机，起重设备使用频繁，使得起重伤害事故频率上升。
4、高温容器引起的伤害
炼钢系统的设备不同程度地存在危险因素，如盛装铁水、钢水、钢渣的高温容器通过其耳轴支撑设备和吊挂装置运送，如耳轴或吊挂装置出现断裂，极易发生铁水、钢水、钢渣倾倒事故；由于这些容器都用来盛装高温熔物，都易产生耐火材料侵蚀穿透，造成漏钢。
这些事故可以引起火灾，也可以引起高温烫伤事故。
裸露的电线头搭在管道上产生静电，因静电火花引起急剧燃烧，导致爆炸。
氧气管道对接法兰等处漏氧，外来火源引燃爆炸。
5、压力容器爆炸
炼钢系统中使用气化冷却，使用压力容器和压力管道，若系统安全装置失效可能导致蒸汽超压爆炸。
车辆伤害事故
车间内部平车、过跨车以及厂外炉料、废渣运输车辆等可能造成车辆伤害。
主要有害因素
1、毒物
在炼钢厂存在的主要毒物是煤气，煤气中含有CO（一氧化碳）。
在生产过程中如果发生煤气泄漏或者在煤气设施检修、故障处理过程中容易发生CO中毒事故。
煤气中的CO气体是无色、无味、无刺激性的气体，它与人体血红蛋白的亲和力比氧与血红蛋白的亲和力快300倍，分解时慢3600倍。
CO属于毒性程度为高度危害的化学介质，比重较小，易随风流动造成空气污染，但在阴、雨、雪、雾气候条件下不易扩散，易被吸入人体造成中毒。
在设备管道泄漏及工作地点通风不良的情况下，会造成CO气体存积，人员过量吸入CO气体对健康有害甚至会危及人的生命。
2、粉尘
能较长时间悬浮于空气中的固体微粒称为粉尘，而生产性粉尘是指因生产活动而产生的在作业环境空气中漂浮的粉尘。
生产性粉尘的危害是冶金企业存在的严重职业卫生危害。
粉尘对人体的主要危害是导致肺组织的纤维化，引起尘肺，严重影响职工的身体健康。
在炼钢厂中，生产过程中可能产生生产性粉尘的作业有：
原料准备和输送、转炉冶炼等。
3、高温
从事高温作业的工人可出现一系列生理性功能改变，主要为提问调节、水盐代谢、消化系统、神经系统、泌尿系统等方面的适应性变化。
如果超过一定的限度，则产生不良影响。
在生产过程中，不仅存在高温对人体造成的伤害，而且人在高温环境下从事重体力劳动，精神紧张，体力消耗非常大，极易产生疲劳。
在这种情况下，工人的心理及心理方面会发生一系列的变化，容易引发机械伤害，烫伤等工伤事故。
在本项目生产装置中，铁水、钢水、钢渣及蒸汽是主要的热源、炼钢过程中的出钢、出渣等都产生热辐射。
厂址选择和总平面布置单元检查表
序号
检查项目内容
检查结果
依据
实际情况
14
各种设备与建、构筑物之间。
应有满足生产、检修需要的安全距离，移动车辆与建、构筑物之间，应有0.8m以上的安全距离。
符合要求
炼钢安全规程6.2.1
移动车辆与建、构筑物之间，留有必要的安全距离
15
车间电缆隧道应设火灾自动报警装置，并应根据需要设置自动灭火装置
符合要求
炼钢安全规程6.2.11
设有自动灭火装置
评价结果：
对厂址选择和总平面布置单元的评价使用安全检查表法，检查结果为该工程选址和平面布置合理，总体符合安全要求。
原料供应子单元
本单元包括铁水、生铁、废钢的供应
本单元存在的危险有害因素有：
铁水装炉过程中，铁水产生的高温，对操作人员可能造成灼烫伤害。
废钢和生铁使用电磁吊吊入料槽，在此过程中由于天车故障及天车司机操作失误等原因可能导致起重伤害事故。
物质特性
一氧化碳CO
物化特性
沸点℃
-191.4
比重
0.79
饱和蒸气压
无资料
熔点℃
-199.1
蒸气密度
0.97
溶解性
微溶于水，溶于乙醇、苯等多数有机溶剂
外观与气味
无色无臭气体
火灾爆炸危险数据
闪点℃
＜-50
爆炸极限
12.5-74.2
灭火剂
雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉
灭火方法
切断气源。
若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体，喷水冷却容器，可能的话将容器从火场转移至空旷处
危险特性
是一种易燃易爆气体，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸
禁忌物
强氧化剂、碱类
燃烧（分解）产物
二氧化碳
健康危害数据
侵入途径
吸入
√
皮肤
口
急性毒性
健康危害
一氧化碳在血液中与血红蛋白结合而造成组织缺氧急性中毒：
轻度中毒者出现头痛、头晕耳鸣、恶心、无力呕吐，血液碳氧血红蛋白浓度可能高于10%，中度中毒者除以上症状外，还有皮肤黏膜呈樱红色，脉快、烦躁=步态不稳，浅至中度昏迷，血液碳氧血红蛋白浓度可能高于30%，重度患者深度昏迷，瞳孔缩小，频繁抽搐。
大小便失禁、休克，严重心肌损害等，血液碳氧血红蛋白可高于50%。
部分患者昏迷苏醒后，经2-60天症状缓解期后，有可能出现迟发型脑病，以意识精神障碍、锥体系或锥体外系损害为主。
慢性影响：
能否造成慢性中毒及对心血管影响无定论
泄漏紧急处理
迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并立即隔离150m，严格限制出入。
切断火源，建议应急处理人员戴正压式呼吸器，穿消防防护服，尽可能切断泄漏源。
合理通风，加速扩散。
泄漏容器要妥善处理，修复、检验后再用。
防护措施
车间卫生标准
24PPm
工程控制
严加密闭，提供充分的局部排风和全面通风，生产生活用气必须分路
呼吸系统防护
空气中浓度超标时，佩戴自吸过滤式防毒面具，紧急事态抢救或撤离时，建议佩戴空气呼吸器、一氧化碳过滤式自救器
身体防护
穿防静电工作服
其他
工作现场严禁吸烟，实行就业前和定期检查。
避免高浓度吸入，进入罐、限制性空间或其他高浓度作业区域，须有人监护
一氧化碳的主要危险、有害特性表
事故
诱导因素
事故后果
危险等级
措施
起重伤害
1、电磁吊由于磁盘吸钢操作失误、意外断电等原因造成坠物伤人；2、司机技术不熟练，吊物撞人；3、天车安全装置不全或不灵；4、违章作业
人员伤亡
Ⅲ
1、对天车进行定期检查和检验，确保设备正常运转，断电保磁盘装置及其他安全装置齐全有效。
2、天车司机精心操作，技术熟练，杜绝违章
触电
1、检修时没按要求办停电手续，他人误启动，造成触电。
2、设备没有良好接地，外壳带电。
3、绝缘破损、老化。
人员伤亡
Ⅲ
1、加强停送电管理，施行挂牌制。
2、接地设备良好接地
车辆伤害
厂内运输原料的汽车在厂房内碰伤人员或与其他机动车辆发生交通事故造成人员伤亡。
人员伤亡
Ⅲ
1、建立完善的厂区运输管理机构、制度及安全行驶路线。
2、重视车辆用道路设施伤的完善状况。
3、加强机动车驾驶人员的培训。
粉尘
长期在现场工作铁合金等散装料在运输、上料过程中产生粉尘，现场工作人员减少防护意识长期吸入粉尘且现场痛风不良
造成矽肺病
Ⅱ
1、设上料除尘系统等辅助生产设施。
2、现场工作，检修等人员要采取防护措施，避免吸入粉尘；通风良好。
评价结果：
通过对原料供应评价分析，可看到该系统可能发生的事故有，铁水喷溅、跑漏伤人、起重伤害、触电、车辆伤害、粉尘危害等。
这些事故等级危险为Ⅱ和Ⅲ，属于临界的和危险的。
炼钢子单元
本单元的主要操作有，装料、吹炼、取样测温、出钢、出渣和各种维修作业。
本单元的危险有害因素：
本单元包括高温铁水包的吊运、废钢的吊运及转炉冶炼等。
由于高温气体、强热辐射、煤气等大量烟尘等的存在，导致了炼钢生产环境非常恶劣，生产过程中要保证人的安全，保证设备在高温环境下正常运转，为此必须采取各种预防措施，防止烟气爆炸、钢水、钢渣烫伤人。
在炼钢生产过程中所供应的电、水、压缩空气、煤气、氧气、氮气、氩气、蒸汽等各种介质中，煤气属于有毒气体，氮、氩为窒息性气体，空气和氧气为助燃气体，这些介质都在高温条件下工作，所以蕴藏着各种事故的可能。
炼钢过程是高温氧化反应，从高炉来的铁水含有各种杂质、硫、磷等，同时碳含量较高，炼钢过程降低了杂质含量和提高了钢水温度，当铁水进入转炉后，同时加入渣料，然后供氧，氧气与铁水发生剧烈反应，并产生大量高温气体，气体中含有浓度很高的一氧化碳，我们应引起高度重视。
炼钢单元危险性分析表
事故
诱导因素
事故后果
危险等级
措施
积水引起保障
1、转炉下有积水，出钢时钢水外溢，遇积水引起爆炸。
2、钢水运行、铁水运行的路线有积水、钢包、铁水包漏，高温钢水、铁水与大量水接触发生爆炸
设备损坏人员伤亡
Ⅲ
1、转炉下不能有积水，要保持干燥。
2、钢包、铁水包运行路线要固定、在路线上不能有积水并要求干燥。
废钢引起爆炸
转炉装入废钢中混有密闭容器、潮湿废钢、易爆物品、废钢斗中有水
设备损坏人员伤亡
Ⅲ
1、入炉废钢保持干燥、无水。
2、废钢入炉前要检查，有违反安全规定的物品要挑出。
冷却水泄漏引起爆炸
氧枪、烟罩漏水，冷却水进入转炉内的钢水中发生爆炸。
设备损坏人员伤亡
Ⅲ
1、冶炼开始要检查氧枪、烟罩发现漏水及时检修、更换。
2、转炉内进水，不能摇炉，待水蒸发后方可继续操作。
氧气引起爆炸
1、氧气管道内有金属碎屑等杂物，在氧流带动下冲击管壁产生火花。
2、氧气管道内混有可燃物、带有油脂等引起燃烧爆炸。
3、氧气管道因静电引起燃烧，导致爆炸。
4、氧气金属软管破裂，遇火源引起爆炸。
设备损坏人员伤亡
Ⅲ
1、氧气管道安装前必须用氮气吹扫干净。
2、氧气阀门使用专用阀门，阀门在使用前必须用四氯化碳清洗，使用中不能与油脂接触。
3、氧气管道装阻火器。
钢水喷溅引起灼烫事故
转炉倾转、装铁水时均会引起钢渣反应，产生大量气体，而将钢水、铁水喷出，工作人员在炉口附近被烫伤。
设备损坏人员伤亡
Ⅲ
转炉倾倒时要缓慢、操作人员应避开炉口附近，转炉兑铁水时，人员要避开炉口。
漏钢引起烫伤烧伤
1、转炉吹炼过程中，由于转炉炉衬太薄或炉衬局部侵蚀过深，冶炼时钢水穿过炉壳，发生漏钢。
2、钢水包、铁水包、运转阶段，由于包衬侵蚀严重，导致钢水、铁水漏出。
3、盛装铁水、钢水、钢渣的高温容器发生倾倒，吊运中耳轴或吊运装置出现断裂造成钢水容器发生倾倒造成漏钢。
设备损坏人员伤亡
Ⅲ
1、炉龄后期要定期检查炉衬侵蚀情况，损坏严重的要加强修补或更换炉衬。
2、钢包、铁包使用前要检查内衬完整情况。
3、浇注系统耐火材料要始终保持干燥，潮湿的坚决不用。
4、吊运过程前耳轴或天车的安全装置必须良好。
事故
诱导因素
事故后果
危险等级
措施
转炉吹炼喷溅
1、碳氧不均衡反应，瞬间产生大量气体，从炉口喷出，将金属和熔渣托出炉外。
2、熔渣氧化性过高，渣量大，炉容比小。
3、二批料加入过早，炉渣未化透就急于降枪
设备损坏人员伤亡
Ⅲ
1、控制好熔池温度。
2、炉役前期炉膛小，注意适时降枪。
3、保证合理的装入量。
4、控制好枪位、化好
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