2钢结构子分部施工方案.docx

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2钢结构子分部施工方案

GD2201003□□

钢结构子分部工程施工方案

工程名称：

广东裕华兴建筑机械制造有限公司厂区厂房二

工程地点：

东莞市麻涌镇漳澎村

施工单位：

　山东一箭建设有限公司　　　　

编制单位：

山东一箭建设有限公司裕华兴项目部　

编制人：

编制日期：

　　年　　月　　日

审批负责人:

。

替01）一接10）须采用要实行三相五线制，三级漏电保审批日期　　　年　　　月　　　日

目录

方案封面………………………………………………….1

方案目录………………………………………………….2

编制依据………………………………………………….3

工程概况………………………………………………….4

质量目标………………………………………………….4

现场施工组织…………………………………………….4

具体施工方法及施工要求……………………………….7

一、编制依据

1.1广东裕华兴建筑机械制造有限公司厂区厂房二钢结构施工图纸设计要求；

1.2广东裕华兴建筑机械制造有限公司厂区厂房二施工组织设计方案；

1.3现行国家有关规范、规程和工艺标准：

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）

《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）

《压型金属板设计施工规程》（YBJ216—88）

《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002

《钢结构高强度螺栓连接技术规程》（JGJ82-2011）

《钢结构设计规范》（GB50017-2003）

《非合金钢及细晶粒钢焊条》（GB/T5117-2012）

《碳素结构钢》（GB/T700-2006）

《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-2008）

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-2007）

《建筑结构制图标准》（GB/T50105-2010）

《焊接H型钢》（YB3301-2005）

《建筑施工手册》（中国建筑工业出版社2003年9月出版）

二、工程概况

工程名称：

广东裕华兴建筑机械制造有限公司厂区厂房二

工程地点：

广东省东莞市麻涌镇漳澎村

建设单位：

广东裕华兴建筑机械制造有限公司

设计单位：

深圳市现代城市建筑设计有限公司

监理单位：

河南建基工程管理有限公司

勘察单位：

广东湛江地质工程勘察院

总承包施工单位：

揭东县市政建筑工程总公司

专业承包施工单位：

山东一箭建设有限公司

本工程钢结构为单层钢结构，建筑物檐口高为12.00米，建筑面积为3880.36m2。

抗震设防烈度7度设计，建筑安全等级为二级，设计使用年限为50年。

此工程的基本特点：

主结构均采用Q345B钢；屋面檩条、墙面檩条均采用Z200，材质为Q235；墙面板为0.47mm厚CobbleWhite色TD型镀铝锌板。

三、质量目标

认真按图纸要求，严格按照ISO9001质量管理标准，科学管理，精心施工。

以《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）等国家、地区有关规范、规程为标准进行施工及验收。

做到钢结构工程合格，力争创优。

严格贯彻实施各项安全生产管理制度，确保安全生产达标。

四、现场施工组织

针对本工程劳动强度大又集中的特点，结合施工要求的具体因素，为此，我司根据招标文件的要求，围绕本工程施工量大，工期紧、场地状况有限及我司的实际资源状况，合理选择施工方法，编制具有指导意义的施工组织设计规范，细化各分部分项的施工要求。

采用新技术、新工艺、新材料、新设备，运用现代网络技术，全面实行动态管理，确保工程总目标的如期实行。

开工前，公司根据内部人员的技术能力，编排组织了具有钢结构工程丰富施工经验的项目班组，任王金福为项目经理，罗文新为技术负责人，孙立丰为施工员以及在钢结构工程各个领域均有出色表现的相关人员，选用具有人力充足、技术过硬的施工班组。

所有人员均持证上岗。

领到图纸后，所有关技术人员全面认真熟悉图纸，参加图纸会审，编制专项方案。

分项工程开工前，做好质量与安全技术交底。

资料员跟踪收集作好工程施工技术资料和施工纪录。

严格执行岗位责任制：

（1）项目经理：

全面负责施工进度、质量安全、文明施工、防火、用电安全及项目成本核算等工作。

（2）、技术负责人：

负责本工程的施工技术、质量、安全生产，组织工长、施工员、质安员学习施工规范；熟悉图纸，领会设计意图；联系设计人员处理图纸中出现的问题，复核本工程坐标点、水准点、垂直度，指导施工人员按照施工技术操作规程施工；解决施工方面的各种技术、质量问题，严把质量关。

（3）、施工工长：

编制施工计划，报项目经理综合平衡后实施，负责与设计、监理、甲方等联系有关施工事宜，如设计变更签证、材料样板选定，工程进度控制及同步进行资料、整理与核算工作。

（4）、质安员：

对该项目工程的质量安全负直接责任，全面监督该项目工程质量、安全等是否符合国家有关安全技术操作规程和规范、是否符合有关用电、防火规范，制止一切违章指挥、违章作业，并定期向项目经理汇报工作。

（5）、施工员：

协助工长进行施工的安排、监控，负责现场放线、定位等工作。

放线前应认真领会设计意图，明确做法后才放线；放线后须经复核准确无误后才能进行施工。

（6）、材料员：

应认真负责对已选定的材料按规定的时间保质保量采购到现场。

（7）、资料员：

应按照国家档案部门和行业系统的要求规格编制工地各种记录并整理、装订成册。

拟投入的主要机械设备

多头直条气割机1台

直线气割机2台

仿形气割机1台

剪板机1台

弓形锯床1台

自动埋弧焊机3台

H型钢翼缘矫直机1台

摇臂钻床1台

立式钻床1台

刨床1台

车床1台

交流弧焊机4台

超声波探伤仪1台

直流弧焊机3台

二氧化碳气体保护焊机1台

电动单梁起重机2台

角向磨光机6台

汽车吊2台

履带式起重机1台

喷砂机3台

拉铆枪8台

拟投入的劳动力配置

钢构制作：

电焊工12人；冷作工10人；油漆工4人；辅助工15人。

钢构安装：

机操4人；指挥3人；电焊10人；辅助工10人；吊装工4人；其它10人。

五、具体施工方法及施工要求

1、材料：

1.1、本工程主结构均采用Q345B钢；屋面檩条、墙面檩条均采用Z200，材质为Q235；墙面板为0.47mm厚CobbleWhite色TD型镀铝锌板；焊条采用E4303。

1.2、对材料验收须按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）的规定进行机械性能试验和化学分析。

钢材进场时应具有质量证明书，并应符合设计的要求。

按国家现行有关标准的规定进行见证抽样检验，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求方可采用。

1.3、钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。

1.4、钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定。

1.5、连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓等，以及涂料（底漆、面漆和防火涂料等）均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

1.6、严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及锈蚀、碰伤。

1.7、防火涂料应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及使用说明。

1.8、库存钢材必须堆放好，要用固定标牌表明其规格和型号。

2、施工

2.1、放样

首先，在放样前应熟悉图纸，并校对图纸各部尺寸有无不符之处。

如钢梁底板大小、钢梁高度、钢梁之间联系长度尺寸、接点板的孔位尺寸等。

放样时在钢平台上刷上粘白粉，根据施工图中的具体技术要求，按照1：

1的比例尺寸和基准画线以及正投影的作图步骤，画出构件的尺寸及真实图形。

产品放样经检验查无误后，采用0.5~1mm的薄钢板，以实样尺寸为依据，制出零件的样板。

样板制出后，必须在上面注明图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容。

同时，应妥善保管样板，防止折迭和锈蚀，以便进行校核，查出原因。

放样时，铣、刨的工件要考虑加工裕量为4~5mm.。

H型钢等焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩裕量，沿焊缝长度纵向收缩率为0.03~0.20%，沿焊缝宽度横向收缩率每条0.5mm。

对弓形钢构需考虑电焊后的变形，对于长条开板用自动气割落料须放3mm加工裕量。

号料样板尺寸小于设计尺寸0.5~1.0mm。

2.2、号料

检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号。

号料时应尽可能做到合理用材。

发现材料上有疤痕、裂纹、夹层及厚度不足等缺陷时，应及时与有关部门联系，研究决定后再进行下料。

钢材有弯曲和凹凸不平时，应先矫直，以防影响量尺的误差。

2.3、切割

对H型钢的翼板、腹板、封头板、联接板等采用自动直线切割机切割，对零星的厚度小于12mm的劲板、联接板等采用剪板机剪切。

（1）剪切时应注意如下工艺要点：

剪刀刃口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢或合金工具钢，发现损坏或者迟钝需及时检修磨砺或调换。

上下刀刃的间隙必须调节适当。

间隙过大，剪切时材料容易发生翻翘，并造成切口断面粗糙和产生毛刺，因此应根据板厚进行调正。

剪切时，将剪切线对准下刃口，在剪板机上剪切时，初剪的长度不宜过长。

材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正，发现断面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。

（2）锯割机械施工中应注意：

型钢应预先经过校直，方可进行锯切。

锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。

（3）气割操作时需注意的工艺要点：

气割必须在检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下才能进行，而且在气割过程中还应注意保持系统正常。

气割时应该选择正确的工艺参数，如割嘴型号、氧气压力、气割速度和预热火焰的能率等。

气割前，去除钢材表面的污垢、油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。

气割时，割据的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远了，热量不足，易使切割中断。

气割时，必须防止回火。

为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：

在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割小件，后割大件。

在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。

窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，待割完长边后再割断，或者采用多头气割机切割。

（4）零件的切割须达到如下的质量要求：

零件的切割线与号料线的允许偏差应符合如下规定：

手工切割±2.0mm

自动、半自动切割±1.5mm

精密切割±1.00mm

切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。

3、成型加工

3.1矫正

（1）普通结构钢，可用冷矫正和冷弯曲进行矫正，矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。

（2）钢材矫正后的允许偏差应符合GB50205—2001规定。

（3）零件、部件在冷矫正和弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高，如设计无要求，应符合GB50205—2001规定。

3.2、边缘加工

对焊接坡口及加劲板、腹板、翼缘板等都需进行边缘加工。

边缘加工采用半自动、自动气割机坡口切割。

焊接坡口加工尺寸的允许偏差符合国家标准《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》（GB/T985.1-2008）中的有关规定。

3.3、磨擦面的加工

高强度螺栓连接，必须对构件摩擦面进行加工处理。

具体处理方法采用砂轮打磨，打磨方向应保证与构件受力方向垂直,抗滑移系数不小于0.35。

4、组装的规定：

（1）组装前，施工人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并且根据施工图要求复核其需组装零件的质量。

（2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般须在组装前拼接完成。

（3）布置装配胎膜时须考虑预放焊接收缩余量及其它各种加工余量。

（4）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经合格认可后方可进行继续组装。

（5）构件在组装过程中必须严格按工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行预施焊，并经检验合格后方可覆盖。

（6）为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装，装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

（7）钢结构构件须在工厂进行预拼装。

5、焊接结构的组装要求：

1、焊接结构组装采用卡兰或铁锲子夹具，可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

矫正夹具及拉紧器用于装配钢结构，拉紧器用于拉紧两个零件之间的缝隙。

2、定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同。

3、H型钢的组装：

（1）组装前翼缘板与腹板等零件的复验，主要使具平直度及弯曲保证小于1/1000的公差且不大于5mm的公差内，才可进入下道组装准备阶段。

（2）翼、腹板装配区域用砂轮打磨去除其氧化层，区域范围是装配接缝两侧30~50mm内。

（3）在组立机上进行拼装。

（4）对于H型钢组装，要保持翼缘板与腹板的中心偏移<2mm>。

（5）组装成型后，即送入自动埋弧生产流水线进行焊接。

施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。

焊接时应采用合理的施焊顺序（对角施焊法）和适用的焊丝、焊剂、焊接电流、电压以减少焊接变形和焊接应力。

焊接完毕后，应清除熔渣等，并在焊缝附近打上钢印。

（6）将H型钢成品送入H型钢翼缘校正调直机进行校正。

（7）H型钢组装工艺流程：

检验

检检验

高强螺栓连接

施工准备

1、材料

①螺栓、螺母、垫圈均应附有质量合格证明，并应符合设计要求和国家标准规定。

②螺栓、螺母、垫圈应保证配套，螺纹不得有损坏，保持清洁、干燥状态，并应按规格分类存放在仓库内。

2、作业条件

①高强螺栓连接接触面的处理：

按设计要求先用砂轮打磨，打磨方向应与构件受力方向垂直，安装时用钢丝刷清浮锈，要求抗滑移系数不小于0.35。

②检查各安装构件位置是否正确，是否符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）的精度要求。

③检查安装母材的螺栓孔的孔径及孔距尺寸，孔边的光滑度是否符合要求，必须彻底去掉毛刺。

熟悉安装施工图纸及施工计划，并准备好操作设备及机具。

操作工艺

1、接头的组装

①连接处钢板应平直，板边、孔边无毛刺，以保证摩擦面紧贴。

接头处有翘曲或变形时必须进行校正，并不得损伤摩擦面。

②装配前应清除浮锈、油污、油漆。

③安装临时螺栓：

首先用临时螺栓拼装，个数不应少于接头螺栓总数的1/3。

方法是先用钢穿杆对准孔位，在适当位置插入临时螺栓拧紧螺母，每一个节点至少放入两个临时螺栓。

不允许使用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防螺纹损伤。

一个安装段完成后，经检查确认合格后方可安装高强度螺栓。

④安装高强度螺栓，结构中心位置经调整检查无误后，即安装高强螺栓。

垫圈放置在螺母一侧，不得装反。

如螺栓不能自由穿入螺孔时，要用铰刀修孔后再穿入，不得强行用力打入，以防螺纹损伤，修孔后清理毛刺。

⑤高强螺栓的紧固：

一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60％－80％,第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10％。

⑥对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩扳手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的10％，并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则应用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。

质量标准

1、保证项目

①高强螺栓的形式、规格和技术条件必须符合设计要求和有关标准规定，必须进行试验确定扭矩系数或复验螺栓预拉力，应检查合格证及试验报告。

②螺栓连接面的摩擦系数必须符合设计要求和有关标准规定，表面严禁有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等。

③高强螺栓必须分二次拧紧，初拧、终拧质量必须符合施工规范和钢结构用高强螺栓的专门规定。

2、基本项目

①高强螺栓穿入方向应一致，丝扣外露不少于2扣。

②扭剪型高强度螺栓尾部卡头终拧后全部拧掉。

③摩擦面间隙应符合设计和钢结构施工验收规范要求。

3、允许偏差

①高强度螺栓孔的直径应比螺栓杆公称直径大1.0－3.0mm，螺栓孔应具有H14（H15）的精度、孔的允许偏差应符合GB50205－2001。

②零件、部件上孔的位置度，在编制施工图时，宜按照国家标准《形状和位置公差》（GB/T1958-2004）计算标准，如设计无要求时，成孔后任意两孔间距离的允许偏差应符合GB50205－2001。

施工注意事项

1、注意事项

①表面浮锈、油污、螺栓孔壁有毛刺、焊瘤等均应清理干净。

②接触摩擦面处理后要达到规定的摩擦系数要求。

③使用的高强度螺栓应有配套螺母、垫圈，使用时按配套使用，不得互换。

④处理好的构件摩擦面安装时不允许沾油污、泥土等杂物。

⑤安装时构件摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。

⑥在安装前严格检查并校正连接钢板的变形。

⑦安装时禁止捶击打入螺栓以防损伤螺栓丝扣。

⑧使用定期检测的电动扳手，保证扭矩的准确度。

并按正确的拧紧顺序操作。

2、主要安全技术措施

①使用活动扳手的扳口尺寸应与螺母尺寸相符，不应在手柄上加套管。

高空上操作应使用死扳手，如用活扳手时，要用绳子拴牢，人要系好安全带。

②组装钢构件使用螺栓时，严禁用手插入连接面或探摸螺孔。

取放垫铁板时，手指应放在垫铁板的两侧。

6、钢结构施涂工程

施工准备

钢构件根据工程设计要求，表面需进行喷砂除锈过程，。

除锈经验收合格，应在表面返锈前涂上第一道底漆。

所用油漆其质量必须符合设计要求和有关标准的规定，并有产品质量证明书和出厂合格证。

1、作业条件

（1）钢结构制作和钢结构安装分道工序完成后，经质量检查均符合要求。

（2）基层面经清理已无铁锈、油污、焊渣（制作及安装时）灰尘等杂质。

（3）有关漆料调配的各配合比已由试验室送至施涂现场，并经调试检查均符合施工使用及验收要求。

（4）施工料具已准备充分。

2、工艺规定

（1）钢构件在涂装前先进行表面除锈工作。

（2）表面除锈后，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃以上。

湿度过大，钢材表面容易生锈，特别是在户外施工时更要注意控制环境的湿度。

（3）经除锈后的钢材表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。

（4）钢材除锈经验收合格后，应在表面返锈前涂完第一道底漆。

一般在除锈完后，如存放在厂房内，可在24h内（视环境湿度而定）涂完底漆；存放在厂房外，则应在当班涂完底漆。

（5）除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。

如果返锈不严重，同样也需经清理后，才可涂底漆。

（6）涂底漆应于构件制作完毕组装之前进行。

（7）在工地现场施涂时（补漆），当遇有大雾、雨天或构件表面有结露时不宜作业。

（8）涂刷之后在4小时以内应严防雨水淋洒。

（9）施工图注明不涂层的部位和安装时联结的接触面应加以遮盖，以防沾污，组装或安装的焊缝处应留出30－50mm宽的范围暂不涂底。

3、操作顺序

根据项目特点，一般的操作顺序应该是从上而下，从内到外，先浅后深的分层次进行。

4、操作方法

（1）涂底层漆

a.钢结构表面的清理工作经复检合格后，即可均匀地涂刷上一层已调制好的红丹防锈漆。

b.底层涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注，重大构件应标明重量、重心位置和定位标号。

（2）涂面层漆

a.已涂刷底层漆面的清理工作经检查符合要求后，可进行涂面层漆的工作，面层漆涂刷二遍调和漆。

b.构件安装完成经检查均符合施工图的要求及规范的规定后，便对构件在运输和安装过程被破坏的底层漆部分以及留作安装的连接处和焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补涂。

待底漆干透后，再行涂刷二遍调和面漆。

c.最后应作全面的检查，确保做到无漏涂欠涂或少涂，并且符合设计要求及施工验收标准。

质量标准

1、保证项目

（1）漆料、稀释剂和固化剂等的种类和质量必须符合设计要求。

（2）机械除锈的钢材表面严禁有锈皮，涂漆基层必须无焊渣、焊瘤、灰尘、油污和水等杂物。

（3）严禁误涂、漏涂；油漆后的构件应无脱皮和反锈等现象。

2、基本项目

（1）涂漆外观应符合涂刷均匀，无明显皱皮和流坠的规定。

（2）构件补刷漆料应符合补刷漆膜完整的规定。

3、允许偏差

涂料工程的干漆膜厚度的允许偏差应符合GB50205－2001规定。

4、施工注意事项

（1）油漆的稠度既不能过大，也不能过小，稠度过大不但浪费油漆，还会产生脱落、卷皮等现象，稠度过小会产生漏涂、起泡、露底等现象。

（2）在涂刷面漆时，第一道防锈底漆必须彻底干燥，否则会产生漆层脱落。

（3）应选择适当厚度的漆料和干性较快的稀释剂，在操作时做到少蘸、勤蘸、刷均匀、多检查、多理顺，漆刷应选得硬一点，喷漆时，喷枪嘴直径不宜过大，喷枪距物面不能过近，压力大小要均匀。

（4）防止漆膜粗糙，选清洁的环境和使用清洁的工具，漆料要经过滤，改善喷漆施工方法。

主要安全技术措施

1、各类漆料和其它易燃、有毒材料，应存放在专用库房内，不得与其它材料混放。

挥发性油料应装入密闭容器内，妥善保管。

2、库房应通风良好，不准住人，并设置消防器材和“严禁烟火”明显标志。

库房与其它建筑物应保持一定的安全距离。

3、使用煤油、汽油、松香水、酮等调配油料，需戴好防护用品，严禁吸烟。

4、沾染漆料的棉纱、破布、油纸等废物，应收集存放在有盖的金属容器内及时处理。

成品保护

1、钢结构构件防锈底漆及编号不得损坏。

2、安装时损坏的漆膜应该补涂，以保证漆膜厚度能符合规定要求。

防火涂料

本工程根据设计图纸要求施工防火涂料，其性能必须按消防大队要求的防火涂料，并经过防火性能试验，满足东莞市消防部门的规定。

防火涂料施工后必须通过消防检测机构的检测。

防火涂层在喷涂前要进行基层处理，清除构件表面的灰尘和油污。

对施工完的涂层要进行外观和内部缺陷检查，并按要求选定测点，测定涂层厚度。

涂层表面应均匀一致，没有大于0.5mm的裂纹。

内部无空鼓现象，涂层厚度不低于设计厚度的85%。

防火涂层主要是对钢柱、钢梁进行，安排在钢构件安装结束后进行。

钢结构安装施工

安装前期准备

1、安装现场的准备工作根据总包项目部的施工计划要求,在钢结构安装前,必须对安装现场进行测量、勘探。

主要掌握以下情况：

（1）现场道路及车间安装场地是否具备车辆进出条件。

（2）现场环境是否具备构件堆放要求。

（3）复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。

（4）预埋铁件、锚杆螺栓几何尺寸是否满足图纸要求，偏差是否符合GB50205—95的规定。

（5）与其它工种配合中是否存在障碍。

（6）安装中所需电源是否到位。

（7）施工人员的现场辅助设施是否符合标准。

（8）向单位工程项目部提交钢构件安装所需的现场构件平面布置图；吊装机械施工位行驶线路图；施工人员资源配制表；施工进度计划表。

钢构件运输及堆放：

（1）根据钢构件几何尺寸、单重合理配备运输车辆。

（2）根据钢构件外形，运输中进行合适的绑扎固定，重要部位进行包装，保护构件涂层不受损伤，保证构件和零件不变形、不损坏、不散失。

（3）对于预定的运输路线，运输前熟悉道路及环境情况，避免地下管道、空中电缆的压碾与碰撞。

运输中派专职指挥人员，加强应变能力，绝对不能心存“车到山前必有路”的侥幸心理而盲目行动。

（4）夜间运输特别加强车辆灯光系统的维护，在堆放现场提高环境的照明度，设置必要的光源。

严禁使用高压喇叭。

（5）构件装卸时应合理布置吊点，防止发生过大变