≥100
2.2
2.9
500≤DN<800
2.5
3.2
DN≥800
3.0
3.7
注：
要求防腐层机械强度高的地区，规定使用加强级，一般情况采用普通级。
4材料
4.1钢管
4.1.1钢管应符合现行有关钢管标准和订货条件的规定，并有出厂合格证。
4.1.2防腐厂应对钢管逐根进行外观检查。
外观质量应符合现行有关标准和订货条件的规定，不合格的钢管不能涂敷防腐层。
4.2防腐层材料
4.2.1一般规定
4.2.1.1防腐层各种原材料均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。
4.2.1.2防腐层的各种原材料均应包装完好，并应按厂家说明书的要求存放。
4.2.1.3对每种牌（型）号的环氧粉末涂料、胶粘剂以及聚乙烯专用料，在使用前均应由通过国家计量认证的检验机构，按本标准表2、表3、表4、表5和表6规定的相应性能项目进行检测。
性能达不到规定要求的，不能使用。
4.2.2环氧粉末涂料
环氧粉末涂料的性能应符合表2和表3的规定。
对每一生产批（不超过20t）环氧粉末涂料均应按表2和表3的规定进行质量复检。
表2环氧粉末涂料的性能指标
序号
项目
性能指标
试验方法
1
粒径分布（%）
150μm筛上粉末≤3.0
250μm筛上粉末≤0.2
GB/T6554
2
挥发份（%）
≤0.6
GB/T6554
3
胶化时间（200℃）（s）
15～50
GB/T6554
4
固化时间（200℃）（min）
≤3
SY/T0413-2002
表3熔结环氧涂层的性能指标
序号
项目
性能指标
试验方法
1
附着力（级）
≤2
SY/T0413-2002
2
阴极剥离（65℃，48h）（mm）
≤8
SY/T0413-2002
4.2.3共聚物胶粘剂
共聚物胶粘剂的性能应符合表4的规定。
对每一生产批（不超过30t）共聚物胶粘剂均应按表4的规定进行质量复检。
表4胶粘剂的性能指标
序号
项目
性能指标
试验方法
1
密度（g/cm3）
0.910～0.950
GB/T4472
2
熔体流动速率（190℃，2.16Kg）（g/10min）
≥0.7
GB/T3682
3
维卡软化点（℃）
≥90
GB/T1633
4
脆化温度（℃）
≤-50
GB/T5470
4.2.4聚乙烯
聚乙烯专用料及其压制片材的性能应符合表5和表6的规定。
对每一生产批（不超过500t）聚乙烯专用料，应按照表5规定的第1、2、3项和表6规定的第1、2、3、4项性能进行质量复验，对其它性能指标有怀疑时亦可进行复验。
表5聚乙烯专用料的性能指标
序号
项目
性能指标
试验方法
1
密度（g/cm3）
≥0.940
GB/T4472
2
熔体流动速率（190℃，2.16kg）
（g/10min）
≥0.15
GB/T3682
3
炭黑含量（%）
2.0～2.4
GB/T13021
4
耐热老化（100℃，2400h）
（100℃，4800h）（%）
≤35a）
GB/T3682
a）耐热老化指标为试验前与试验后的熔体流动速率偏差;
常温型（N）聚乙烯，试验条件为100℃、2400h;
高温型（H）聚乙烯，试验条件为100℃、4800h。
表6聚乙烯专用料的压制片材性能指标
序号
项目
性能指标
试验方法
1
拉伸强度（MPa）
≥20
GB/T1040
2
断裂伸长率（%）
≥600
GB/T1040
3
维卡软化点（℃）
≥110
GB/T1633
4
压痕硬度
（mm）
23℃±2℃
≤0.1
SY/T0413-2002
50℃±2℃或70℃±2℃
≤0.2a）
5
脆化温度（℃）
≤-65
GB/T5470
6
电气强度（MV/m）
≥25
GB/T1408.1
7
体积电阻率（Ω·m）
≥1×1013
GB/T1410
8
耐环境应力开裂（F50）（h）
≥1000
GB/T1842
9
耐化学介质腐蚀（浸泡7天）（%）
10%HCl
10%NaOH
10%NaCl
≥85b）
≥85b）
≥85b）
SY/T0413-2002
10
耐紫外光老化（336h）（%）
≥80b）
SY/T0413-2002
a）常温型（N）聚乙烯试验条件为50℃±2℃；高温型（H）聚乙烯试验条件为70℃±2℃。
b）耐化学介质腐蚀及耐紫外光老化指标为试验后的拉伸强度和断裂伸长率的保持率。
4.3防腐层材料适用性试验
4.3.1涂敷厂家应对所选定的防腐层材料在涂敷生产线上作防腐层材料适用性试验，并对防腐层性能进行检测。
当防腐层材料生产厂家或牌（型）号改变时，应重新进行适用性试验。
4.3.2适用性检验包括聚乙烯层和三层结构防腐层的性能检验。
各项性能满足要求后，方可投入正式生产。
4.3.2.1聚乙烯层
从防腐管上割取聚乙烯层进行性能检测，结果应符合表7的规定。
表7聚乙烯层的性能指标
序号
项目
性能指标
试验方法
1
拉伸强度
轴向（MPa）
≥20
GB/T1040
周向（MPa）
≥20
GB/T1040
偏差（%）
≤15a）
2
断裂伸长率（%）
≥600
GB/T1040
3
耐环境应力开裂（F50）（h）
≥1000
GB/T1842
4
压痕硬度
（mm）
23℃±2℃
≤0.1b）
SY/T0413-2002
50℃±2℃或70±2℃
≤0.2b）
a）偏差为轴向和周向拉伸强度的差值与两者中较低者之比。
b）常温型（N）聚乙烯，试验条件为50±2℃;
高温型（H）聚乙烯，试验条件为70±2℃。
4.3.2.2三层结构防腐层
从防腐管或在同一工艺条件下涂敷的试验管段上截取试件对防腐层整体性能进行检测，结果应符合表8的规定。
表8三层结构防腐层的性能指标
序号
项目
性能指标
试验方法
1
剥离强度（N/cm）20±5℃
50±5℃
≥100
≥70
SY/T0413-2002
2
阴极剥离（mm）（65℃，48h）
≤8
SY/T0413-2002
3
冲击强度（J/mm）
≥8
SY/T0413-2002
4
抗弯曲（2.5︒）
聚乙烯无开裂
SY/T0413-2002
5防腐层涂敷
5.1钢管表面预处理应符合下列规定：
5.1.1在防腐层涂敷前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行抛（喷）射除锈，钢管预热温度为40～60℃。
除锈质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2.5级要求，锚纹深度达到50～75μm。
钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。
5.1.2抛（喷）射除锈后，应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净，并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈或二次污染。
5.1.3表面预处理过的钢管应在4h内进行涂敷，超过4h或当出现返锈或表面污染时，应重新进行表面预处理。
5.2在开始生产时，先用试验管段在生产线上分别依次调节预热温度及防腐层各层厚度，各项参数达到要求后方可开始生产。
5.3应用无污染的热源对钢管加热至环氧粉末供应商推荐的涂敷温度。
5.4环氧粉末应均匀涂敷在钢管表面。
5.5胶粘剂涂敷必须在环氧粉末胶化过程中进行。
5.6采用侧向缠绕工艺，应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实，并防止压伤聚乙烯层表面。
5.7聚乙烯层包覆后，应用水冷却至钢管温度不高于60℃，并确保熔结环氧涂层固化完全。
5.8防腐层涂敷完成后，应除去管端部位的聚乙烯层。
管端预留长度（钢管裸露部分）应为150±10mm，且聚乙烯层端面应形成小于或等于30°的倒角。
6质量检验
6.1表面预处理质量检验：
表面预处理后的钢管应逐根进行表面预处理质量检验，用《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中相应的照片或标准板进行目视比较，除锈等级应达到本标准5.1规定的要求。
表面锚纹深度应每班至少测量两次，每次测两根钢管表面的锚纹深度，宜采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸测定，锚纹深度应达到50～75μm。
6.2防腐层外观应逐根目测检查。
聚乙烯层表面应平滑，无暗泡、无麻点、无皱折、无裂纹，色泽应均匀。
6.3防腐层的漏点应采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为25kV。
无漏点为合格。
单管有两个或两个以下漏点时，可按本标准第8章的规定进行修补;单管有两个以上漏点或单个漏点沿轴向尺寸大于300mm时，该管为不合格。
6.4采用磁性测厚仪测量钢管圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，结果应符合本标准表1的规定。
每连续生产批至少应检查第1、5、10根钢管的防腐层厚度，之后每10根至少测一根。
6.5防腐层的粘结力按SY/T0413附录G的方法通过测定剥离强度进行检验。
结果应符合表8的规定，每4h至少在两个温度下各抽测一次。
6.6每连续生产的第10、20、30km的防腐管均应按SY/T0413附录A的方法进行一次阴极剥离试验，之后每50km进行一次阴极剥离试验，结果应符合表8的规定。
如不合格，应加倍检验。
加倍检验全部合格时，该批防腐管为合格；否则，该批防腐管为不合格。
6.7每连续生产50km防腐管应截取聚乙烯层样品，按《塑料拉伸性能试验方法》GB/T1040的要求检验其拉伸强度和断裂伸长率，结果应符合表7的规定。
若不合格，可再截取一次样品，若仍不合格，则该批防腐管为不合格品。
7标志、堆放和运输
7.1检验合格的防腐管应在距管端约400mm处标有产品标志。
产品标志应包括：
——钢管规格；
——钢管编号；
——防腐层结构；
——防腐管编号；
——防腐层等级；
——执行标准；
——制造厂名（代号）；
——生产日期。
7.2挤压聚乙烯防腐管的吊装，应采用尼龙吊带或其它不损坏防腐层的吊具。
7.3堆放及运输时，防腐管底部应采用两道以上柔性支撑垫起，支撑间距为4～8m，支撑最小宽度为200mm，防腐管离地面不得少于100mm，支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上橡胶板或草袋等。
运输时，宜使用尼龙带等不损坏防腐层的绑带捆绑固定，装车过程中应避免硬物混入管垛。
7.4挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数应符合表9的规定。
表9挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数
公称直径DN
（mm）
200≤DN<300
300≤DN<400
400≤DN<600
600≤DN<800
DN≥800
堆放层数
8
6
5
4
3
7.5挤压聚乙烯防腐管露天存放时间不宜超过9个月，若需存放9个月以上时，应用不透明的遮盖物对防腐管进行保护。
8补口、补伤
8.1补口材料
8.1.1补口宜采用辐射交联聚乙烯热收缩套（带），也可采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构。
8.1.2辐射交联聚乙烯热收缩套（带）应按管径选用配套的规格，产品的基材边缘应平直，表面应平整、清洁，无气泡、疵点、裂口及分解变色。
收缩带搭接部位应有搭接标志线。
收缩套（带）产品的厚度应符合表10的规定。
辐射交联聚乙烯热收缩带周向热收缩率应不小于15%，辐射交联聚乙烯热收缩套周向热收缩率不应小于50%，轴向热收缩率不大于10%。
收缩套（带）基材经200±5℃，5min。
自由收缩后，其性能应符合表11的规定。
表10热收缩套（带）的厚度（mm）
适用管径
基材
胶层
≤400
≥1.2
≥1.0
＞400
≥1.5
表11热收缩套（带）的基材性能指标
序号
项目
性能指标
试验方法
1
拉伸强度（MPa）
≥17
GB/T1040
2
断裂伸长率（%）
≥400
GB/T1040
3
维卡软化点（℃）
≥90
GB/T1633
4
脆化温度（℃）
≤-65
GB/T5470
5
电气强度（MV/m）
≥25
GB/T1408.1
6
体积电阻率（Ω·m）
≥1×1013
GB/T1410
7
耐环境应力开裂（F50）（h）
≥1000
GB/T1842
8
耐化学介质腐蚀（浸泡7d）（%）
10%HCl
10%NaOH
10%NaCl
≥85a）
≥85a）
≥85a）
SY/T0413-2002
9
耐热老化（150℃，168h）
拉伸强度（MPa）
断裂伸长率（%）
≥14
≥300
GB/T1040
GB/T1040
a）耐化学介质腐蚀指标为试验后的拉伸强度和断裂伸长率的保持率。
8.1.3辐射交联聚乙烯热收套（带）热熔胶的性能应符合表12的规定。
表12热收缩套（带）热熔胶的性能指标
序号
项目
指标
试验方法
1
软化点（球法）
（℃）
最高设计温度为50℃
≥90
GB/T4507
最高设计温度为70℃
≥110
2
剥离强度
（N/cm）
对钢
23℃±2℃
≥70
GB/T2792
50℃±2℃
≥15
对PE
23℃±2℃
≥70
50℃±2℃
≥15
对底漆钢
23℃±2℃
≥70
50℃±2℃
≥15
3
搭接剪切强度
（MPa）
≥1.0
GB/T7124
8.1.4采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构补口时，应使用收缩套（带）厂家提供或指定的无溶剂环氧树脂底漆，其性能应符合表13的规定。
表13环氧树脂底漆的性能
序号
项目
性能指标
试验方法
1
固化后剪切强度（MPa）
≥5.0
SY/T0041
2
阴极剥离（mm）（65℃，48h）
≤8
SY/T0413-2002
8.2补口施工
8.2.1补口前，必须对补口部位进行表面预处理，表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa2.5级。
如不采用底漆，经设计选定，也可用电动工具除锈处理至St3级。
焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净。
8.2.2补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙；然后用火焰加热器对补口部位进行预热。
按热收缩套（带）产品说明书的要求控制预热温度并进行补口施工。
8.2.3热收缩套（带）与聚乙烯层搭接宽度应不小于100mm;采用热收缩带时，应采用固定片固定，周向搭接宽度应不小于80mm。
8.3补口质量检验
8.3.1同一牌号的热收缩套（带）及其配套底漆，首批使用前应按本标准表10、表11、表12和表13规定的项目进行一次全面检验，以后每使用5000个补口，进行一次主要性能复检。
8.3.2补口质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容。
8.3.2.1补口的外观应逐个检查，热收缩套（带）表面应平整、无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现象；热收缩套（带）四周应有胶粘剂均匀溢出。
8.3.2.2每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。
检漏电压为15kV。
若有针孔，应重新补口并检漏，直至合格。
8.3.2.3补口后热收缩套（带）的粘结力按本SY/T0413附录G规定的方法进行检验，管体温度25℃±5℃时的剥离强度应不小于50N/cm。
每100个补口至少抽测一个口，如不合格，应加倍抽测。
若加倍抽测不合格，则该段管线的补口应全部返工。
8.4补伤
8.4.1对直径小于或等于30mm的损伤，宜采用辐射交联聚乙烯补伤片修补。
补伤片基材的性能应达到对收缩套（带）基材的规定，补伤片对聚乙烯的剥离强度应不低于35N/cm。
8.4.2修补时，先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛。
然后将损伤部位的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角，将整个修补面积预热，在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。
贴补时应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。
8.4.3对大于30mm小于300mm的损伤，先除去损伤部位的污物，将该处的聚乙烯层打毛，并将损伤处的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。
在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，再按8.4.2的要求贴补伤片。
最后在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。
8.4.4对于直径不超过10mm损伤，且损伤深度不超过管体防腐层厚度的50%时，在预制厂内可用管体聚乙烯专用料生产厂提供的配套的聚乙烯粉末修补。
修补按供应商的使用说明书进行。
8.4.5补伤质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容。
8.4.5.1补伤后的外观应逐个检查，表面应平整、无皱折、无气泡、无烧焦碳化等现象；补伤片四周应有胶粘剂均匀溢出。
不合格的应重补。
8.4.5.2每一个补伤处均应用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15kV。
若不合格，应重新修补并检漏，直至合格。
8.4.5.3补伤后的粘结力按SY/T0413附录G规定的方法进行检验。
常温下的剥离强度应不低于35N/cm。
每100个补伤处抽查一处，如不合格，应加倍抽查。
若加倍抽查全不合格，则该段管线的补伤应全部返修。
9下沟及回填
9.1铺设挤压聚乙烯防腐管道的管沟尺寸应符合设计要求，沟底应平整，无碎石、砖块等硬物。
沟底为硬层时，应铺垫细软土，垫层厚度应符合有关管道施工标准的规定。
9.2防腐管下沟前，应用电火花检漏仪对管线全部检漏，检漏电压为15kV，并对漏点进行修补。
9.3防腐管下沟时，应采用尼龙吊带，并应防止管道撞击沟壁及硬物。
9.4防腐管下沟后，应先用软土回填，软土厚度应符合有关管道施工标准的规定；然后才能进行二次回填。
10安全、卫生和环境保护
10.1涂敷生产的安全、环保应符合《涂敷作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其同风净化》GB7692的要求。
10.2钢质管道除锈、涂敷生产过程中，各种设备产生的噪声，应符合《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87的有关规定。
10.3钢质管道除锈、涂敷生产过程中，空气中粉尘含量应符合《工业企业设计卫生标准》TJ36的规定。
10.4钢质管道除锈、涂敷生产过程中，空气中有害物
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