窑系统中控操作规程.docx

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窑系统中控操作规程

窑系统中控操作规程

文件编号：

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颁发日期：

实施日期：

受控状态：

受控

发放编号：

XXXX水泥有限公司

1目的

本规程旨在树立安全第一的观点，统一操作思想,生产合格熟料,实现环保设备稳定达标排放，力求达到优质、稳产、高产、低耗的目的。

2范围

本规程适用于烧成中控操作，即从高温排风机至熟料库顶。

3指导思想

3.1树立安全生产、质量第一的观念，整定出系统最佳操作参数，确保窑长期安全运转及优质高产、低消耗；

3.2树立全局观念，与原料系统、煤磨系统、生产品位处互相协调，密切配合；

3.3统一操作思想，精心操作，不断摸索总结，达到系统稳定的目的；

3.4力求系统热工制度稳定，注意风、料、煤、窑速的配合以消除热工波动；3.5确保燃料完全燃烧，避免CO产生和系统局部高温，防止预热器各旋风筒、TTF型分解炉、窑尾烟室等结皮、堵塞，同时保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期；

3.6正确调整篦冷机篦床速度和各室风量，防止堆“雪人”。

4窑系统工艺流程简介

4.1生料入窑部分库底罗茨风机（13/14.17）充气，卸出生料经手动闸板阀（13/14.11）、气动流量控制阀（13/14.12）后由斜槽（13/14.13）送入计量仓（13/14.28）。

生产时，由计量仓内物料重量控制库底气动流量控制阀（13/14.12）开度，维持计量仓料位，为仓下稳定出料提供先决条件。

计量仓下设有三套卸料装置（其中一套为一、二线互相备用）和一台固体流量计和一台入窑生料计量系统，喂料仓下流量控制阀根据入窑生料量调节。

有两出料装置上都配有一台手动闸板阀（13/14.29）、气动流量控制阀（13/14.30），计量仓及其卸料装置由罗茨风机（13/14.17）充气卸料，生料由计量仓通过卸料装置卸出后由斜槽（13/14.06）送至斗式提升机（15c.01）后经空气输送斜槽（15c.02）、电动分料阀（15c.02-1）、回转锁风下料器（15c.04）直接送入窑尾预热器。

4.2预热器内，生料和热气流进行热交换，在到达A列、B列四级筒后进入分解炉内进行煅烧，然后进入五级旋风筒进行料气分离及入窑煅烧；

TTF分解炉分为主燃区和后燃区。

在主燃区内，从底部锥体缩口进入的气流产生一次喷腾，两侧进入的三次风使三次风入口上方进入的物料在气流中均匀分散，三次风入口两侧面上方喷腾入的煤粉迅速与物料进行混合传热。

在后燃区内，由于中部三个缩口引起轴向气流速度增大，该气流在此产生二次喷腾并伴随着较大的回流，经分解的物料伴随着气流体由经径向口经管道分别进入两个旋风筒。

最后物料经喂料室喂入回转窑内。

4.3回转窑窑规格为φ4.8×72m；斜度：

3.5%；主传动转速：

0.456～4.56r/min；生产能力：

5000t/d；

4.4篦冷机高温熟料从第一段篦床推进至后续篦床,经各冷却风机鼓入冷却空气冷却至环境温度+65℃,并经熟料破碎机破碎至≤25mm（占90%以上）以便输送、储存和粉磨。

同时,风机鼓入的冷却风经热交换吸收熟料中的热能后作为二次风入窑、三次风入分解炉以及作为煤磨烘干原煤用热风，多余废气或经过余热发电锅炉或空气冷却器（约150～200℃，瞬时250℃）后，通过窑头袋收尘器净化后，由锅炉引风机排入大气。

窑头负压可通过引风机前的百叶阀开度来调节控制。

冷却机喷水系统可调节其废气温度，以满足袋收尘器的操作要求提高收尘效率。

熟料袋收尘器收集的粉尘由链式输送机送至链斗输送机。

篦冷机冷却熟料的废气一部分入窑作为二次风，一部分入分解炉作为三次风，另一部分作为煤磨得烘干热源，剩余气体经过余热发电后或经袋收尘除尘后排入大气中。

槽式输送机将冷却、破碎后的熟料和收尘器的回灰一起输送至熟料库顶。

4.5废气处理：

预热器的高温气体经管道喷水系统降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾收尘器除尘后排入大气。

5点火前的准备工作

5.1现场检查各主、辅设备是否具备开机条件；

5.2进行系统联动试车,确认无异常;

5.3根据工艺要求制定升温曲线;

5.4通知现场检查预热器系统,确认人孔门，清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起;

5.5现场确认柴油储存情况；

5.6确认中控系统处于可使用状态，并可正常操作和运行；

5.7所有中控显示的参数及调节系统正常，并与现场一致；

5.8确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉，开煤磨；

5.9技术人员校好燃烧器的坐标及火点位置；

5.10通知现场插好油枪,检查油路通畅;

5.11确认各阀门开度为关闭状态；

5.12通知现场确认压缩空气及冷却水供应情况;

5.13启动高温风机辅助系统、窑辅助系统；

5.14接点火令后，联系相关人员将系统设备仪表送电备妥，并通知现场将本系统所有设备的现场控制转入到中控位置；

以上各条件具备后,即可进行点火操作。

6点火升温

6.1启动排风机，调整各风机挡板开度,使窑头罩负压维持在-20～-40Pa之间;

6.2启动一次风机组及通知现场起动柴油泵组（可提前打循环）；

6.3现场点火，确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、一次风压及燃烧器的内外流挡板开度;

6.4根据升温曲线进行升温时,注意事项如下：

6.4.1升温温度以窑尾温度为准；

6.4.2升温过程中温度的调整：

a.调整喷油量；

b.调整窑内通风，维持适当的负压；

c.当窑尾温度升至300～350℃左右时，开始加适量煤粉，实行油煤混烧。

6.5喂煤

6.5.1联系原料系统启动生料入库输送设备及粉尘输送设备，启动管道喷水系统外排输送系统；

6.5.2联系现场确认窑头喂煤系统正常后，设定最低喂煤量启动以防止喂煤过多造成燃烧器熄火；

6.5.3注意防止突然喂煤后，造成燃烧器熄火，适当调整燃烧器的内、外流及中心风门开度，既保证煤粉正常燃烧，风量又不能过大；

6.5.4根据升温曲线增加喂煤量，逐渐减少喷油量，尽量避免烟囱冒黑烟，控制一级旋风筒出口CO含量在0.1%以下；

6.5.5严格控制窑头负压，并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高；

6.5.6当发现系统供氧不足时，中控在排风机慢转抽风能力不足的情况下，启动主排风机组，并可启动篦冷机一、二室风机来补充氧气；

6.5.7如遇窑燃烧器内突然熄火，应通知现场立即停柴油泵，并检查原因，重新点火，升温时以点火当时的窑尾温度为准。

6.6升温过程中的窑的慢转

烟室温度℃

转窑间隔（分）

转窑量（转）

常温～200

120

1/4

200～350

60

1/4

350～450

30

1/4

450～650

15

1/4

650～800

10

1/4

800~850

5

1/4

>850

低速连续转窑

6.7当篦冷机一段上积料太多时，中控或现场启动一段篦床，如果物料较多则启动输送系统和二、三段篦床送走物料；

6.8当窑尾温度达到950℃以上时或尾温在900℃左右，预热器出口气体温度在350℃左右，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。

6.9废气系统关键是注意入袋收尘废气温度一般应控制在200℃以下，当温度高于200℃时应开泵喷水，通过调整回水阀门开度，投料初期控制高温风机出口温度在180～200℃。

7投料前的准备工作

7.1投料前1小时，投球、放预热器各级翻板阀；

7.2当窑尾温度达到750℃以上时，通知现场启动窑慢转传动装置，进行窑连续慢转，并通知润滑工给轮带内加石墨锂基脂；

7.3根据窑内换砖量判断是否提前预投部分生料；

7.4启动库顶收尘、熟料输送收尘，熟料输送系统、破碎机、篦冷机输送；

7.5通知品质保障部、生产技术部等部门；

7.6起动袋收尘（15a.12）下部输送；

7.7启动窑头袋收尘排风机（15a.13），保证窑头罩微负压，原则上投料之前可以适当将窑头负压控制大一些（如：

-50～-150Pa），当窑尾排风机出口温度达到90℃以上时；

7.9投料前20分钟启动一、二段篦床，篦床速度设定最低，以便形成料层，提高入窑气体温度；

7.10通知现场检查，确认篦冷机一段前几排固定篦板积料状况、窑内是否有“烧溜”物落下，并通知现场启动空气炮；

7.11启动库底袋收尘（13/14.20）、斜槽输送系统；通知现场调整各袋收尘排风机挡板开度；给标准仓充料至80%的料位；

7.12当尾温达到950℃以上时或尾温在900℃左右，预热器出口温度在350℃左右，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。

8窑的投料操作

8.1启动冷却机剩余各室风机；

8.2确认窑速为零，通知现场巡检工进行辅、主电机切换，待信号切换过来后和接现场巡检工通知后，将窑速设定在：

0.4～0.5r/min，启动窑主马达；

8.4通过调节高温风机转速及挡板开度保证风机入口负压（以较低的转速，通过挡板的开度增加，来调节风量，直到挡板全开后，增加转速），并根据窑头罩负压来调整篦冷机各室风量及挡板开度；

8.5回转窑首次喂料100t/h左右；

8.6投料时风、料、煤变化较大，易引起各级旋风筒溜管、窑尾烟室结皮堵塞，操作上需注意：

a.通知现场检查各级翻板阀动作是否灵活，防止物料被翻板阀卡死；

b.通知现场检查各级旋风筒的锥部及溜管的清料孔，观察清料孔的抽力，判断是否堵塞；

c.注意预热器两系列各对应点的温度、压力，并进行对比判断系统是否正常；

8.7当熟料进入冷却机后，逐渐增加篦速和篦冷机风量，此时应：

8.7.1提高二、三次风温；

8.7.2稳定窑头罩负压；

8.7.3防止堆“雪人”。

8.9窑投料稳定后，通知现场停柴油泵，并抽出油枪。

9投炉操作

9.1当炉内温度达450℃以上时，启动TTF炉燃烧器一次风机；当窑尾温度达500℃启动窑尾冷却风机；

9.2当窑运行稳定后且分解炉出口温度达到500℃时即可投炉；

9.4联系现场确认分解炉的煤粉输送系统正常后设定最低喂煤量启动；

9.5喂煤前先加风（调整篦冷机风机、高温风机、三次风挡板、燃烧器内外流开度），并调整喂煤量，确认煤粉在炉内完全燃烧；

9.6待煤粉着火，预热器系统温度上升，根据情况加料；

9.7根据窑内热工工况（窑电流）及预热器各点温度、压力状况逐渐提高窑速。

依次类推，按此步骤逐渐提高窑喂料量；

9.8整个投炉过程中，密切注意系统温度、压力，O2、CO含量，窑、炉喂煤量；投炉过程中，窑头喂煤量大于炉喂煤量；待窑满负荷后，窑头喂煤量逐渐减少，炉喂煤量逐渐增大。

10增湿管道喷水操作

10.1窑尾收尘系统主要由增湿管道、袋收尘器组成。

增湿管道的主要功能是对窑尾废气进行增湿降温，收尘器的主要功能是收集生料系统的生料粉和窑尾废气中的粉尘，保持排入大气的废气符合国家的排放标准。

√喷水量的调节有两种：

一是调整喷头的个数；二是调节回水阀门开度。

√运行时：

增湿管道出口温度视袋收尘入口温度控制，烟气的增湿途径主要是调整喷头数目，用回水阀开度稳定增湿管道出口气温，最终根据袋收尘入口温度情况进行合理调整。

√当生料系统停机时：

烟气不经生料系统，由旁路直接袋收尘。

11满负荷运行

11.1尽可能稳定喂料、喂煤、减少不必要的调整，即使调整也应小幅度调整，以保持窑热工制度的稳定；

11.2正常操作应根据篦板温度、层压、篦床积料情况来调整篦速；

11.3注意预热器各级筒的负压、温度，防止系统堵料。

11.4工艺参数控制值（满负荷正常生产）

（1）投料量：

330～350t/h

（2）窑速：

3.4～3.6r/min

（3）窑头罩负压：

20～50Pa

（4）入窑头袋收尘风温：

<200℃

（5）二室篦下压力：

5800～6400Pa

（6）五室篦下压力：

4800～5700Pa

（7）三次风温：

>850℃

（8）窑电流：

600～800A

（9）烟室温度：

1000～1200℃

（10）烟室负压：

200～300Pa

（11）C5出口温度：

870～890℃

（12）C5下料温度：

860～880℃

（13）烟室O2含量：

1～1.5％

CO<0.1％

（14）分解炉出口O2含量：

2～3％，

CO<0.2％

（15）分解炉出口温度:

900～920℃

（16）C4出口温度：

800～820℃

（17）C3出口温度：

660～690℃

（18）C2出口温度：

520～540℃

（19）C1出口温度：

330±10℃

（20）C1出口负压：

5000～5600Pa

（21）高温风机出口负压：

50～100Pa

（222）窑尾袋收尘入口温度：

130～180℃

（23）出篦冷机熟料温度：

65℃+环境温度

（24）窑筒体最高温度：

<330℃

（25）生料入窑表观分解率：

>92%

12停窑操作

12.1计划或较长检修时间的停窑。

12.1.1接具体停窑时间通知后，提前一天以具体停窑时间反推方式，估计所需两煤粉仓的煤粉量。

12.1.2根据煤粉仓煤粉量确定煤磨停磨时间。

12.1.3当分解炉煤粉仓料位在15%左右，窑喂料量减至250～300t/h,开始做停窑准备。

12.1.4当分解炉煤粉仓料位在3%左右，操作员做好随时断煤操作，并且通知现场敲打仓锥及煤粉输送管道。

12.1.5当分解炉秤一旦断煤，将分解炉喂煤量设定为0t/h，关闭三次风挡板，调整系统用风，将窑喂料量减至110～130t/h。

整个停炉过程需要平缓操作，严禁快速大风操作，防止结皮、积料垮落堵塞预热器。

12.1.6在停窑之前，停炉之后，要根据窑头煤粉仓的煤粉量，合理控制标准仓的生料量。

12.1.7停止分解炉喂煤系统，缓慢降低窑速。

12.1.8当窑煤粉仓仅剩少量煤粉时，停出库卸料组，排空标准仓时，将喂料量设定为0t/h，并停止管道喷水系统喷水。

12.1.9当入窑生料输送组设备内物料输送空时，停止管道喷水系统内排并转至外排，然后停止生料入窑输送组设备；启动预热器顶事故风机，防止热风进入斜槽、胶带斗提。

12.1.10逐渐减少窑头喂煤量，减少系统用风，降低窑速。

12.1.11当窑头煤粉仓排空后，通知巡检工敲打仓锥部送煤管道后停止供煤系统，确认窑内倒空，停窑。

12.1.12窑头断煤后4小时停燃烧器一次风机。

12.1.13停止高温风机主马达，启动辅传。

12.1.14停止窑主传，通知现场切换至辅传。

为了防止窑筒体的变形，在冷却期间，应当间歇转窑。

转窑准则（以辅助电机运转）

在停窑后第一个小时内，每5～10分钟转窑1/4圈；

在停窑后第二个小时内，每15～20分钟转窑1/4圈；

在停窑后第三个小时内，每30分钟转窑1/4圈；

其后每小时都转窑一次，每次仍转1/4圈。

在下雨天，热窑需要连续运转。

篦板、篦冷机锤式破碎机和熟料溜子也要运行。

12.1.16停窑轮带冷却风机及窑头冷却风机。

12.1.17在停窑之前、停炉之后，窑断料时要根据窑喂料量减少，相应减少冷却机风室风量，同时减少窑头排风机风量。

12.1.18当篦冷机篦床上无“红料”，停冷却风机，篦板上熟料送完后，停篦冷机传动系统。

12.1.19停止输送输送设备。

12.1.20当高温风机进口温度低于100℃时停辅传，停止窑尾袋收尘出口排风机。

12.1.20停止盘窑后，停窑中稀油站及液压挡轮等，并通知机械用垫板顶住液压挡轮，防止窑下滑。

12.1.21待增湿管道灰斗内的物料输送完毕后，停止增湿管道粉尘外排。

12.2临时停窑

12.2.1停止喂料、停分解炉、适量减少窑头喂煤。

12.2.2降低系统风量，停止窑主排风机，改用辅传传动。

12.2.3停窑主马达，合上慢转，按盘窑程序盘窑。

12.2.4检查预热器，做投球试验。

12.2.5注意系统保温，随时准备投料。

13高温风机跳停操作

13.1调节风机挡板和冷却机各室风机挡板，控制窑头抽力为-50～-100Pa,防止系统正压。

13.2增湿管道粉尘外排，停止窑喂料、炉喂煤，窑头适当减煤，通知现场按规程盘窑。

13.3通知现场检查预热器，防止垮料堵各级溜管。

13.4尽可能维持高温风机慢转。

13.5注意增湿管道垮料。

13.6做好保温、投料的各项准备工作。

13.7通知相关人员查找故障原因并处理。

14冷却机一段跳闸操作

14.1根据原因判断恢复时间

14.1.110分钟以内作如下处理：

减料、减窑速、减煤及减系统用风量，适当加大冷却机高温端各室风机挡板开度，并注意保持窑头负压；

14.1.2如停机时间超过15分钟，停窑。

15熟料输送线故障停止操作及恢复操作

15.1根据原因判断恢复时间

15.1.15分钟，不做大的操作调整；

15.1.25～15分钟考虑减窑速、减料、系统用风量等，适当降低一、二段篦床速度，加大风量，并注意电流及压力的变化情况，避免一段前端堆“雪人”；

15.1.3超过15分钟以上、一、二段电流过高、压力过大，故障仍不处理好，作停窑处理；

15.2恢复操作

15.2.1处理完毕后，启动熟料输送组时，要注意三段篦床的篦速，防止破碎机及输送线过载跳停。

16跑生料

16.1现象：

窑电流明显下降，NOx、O2浓度下降，窑尾温度下降，篦冷机一室压力上升，窑内模糊看不清。

16.2跑生料处理

16.2.1一般情况：

适当增加喂煤、减窑速、提高篦冷机速度，适当加大系统排风。

16.2.2较严重情况：

增加喂煤、减窑速、减喂料量、提高篦冷机速度、关小三次风挡板。

16.2.3严重情况：

止料，窑速降至最低，通知现场看火，如果窑前无火焰，则插油枪助燃，待窑电流不再有下降趋势后，再按投料操作进行。

17篦冷机风机跳停

17.1一段篦床风机任一台故障停机，如不能迅速恢复，即停窑处理；

17.2二段篦床风机中某台跳停,在迅速恢复不可能时,减喂料、窑速、减煤，加大篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。

17.3三段篦床风机中某台跳停,在迅速恢复不可能时,减喂料、窑速、减煤，加大篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。

18旋风筒堵料

18.1现象：

旋风筒底部温度下降，负压急剧上升，下一级旋风筒出口温度会急剧上升。

18.2处理：

停窑清料。

19停电操作

19.1系统停电时

19.1.1通知现场进行窑慢转，慢转时间间隔应比空窑停时略短；

19.1.2视恢复时间长短确定是否通知现场将燃烧器抽出；

19.1.3将各调节组值设定到正常停机时的数值；

19.1.4通知现场检查有关设备（预热器等）及时处理存在的问题；

20燃烧器操作

20.1点火升温前，技术人员校好燃烧器坐标及火点位置并做好记录；

20.2点火升温过程中根据制定的升温曲线升温。

升温过程中，合理调整油量，燃烧器内、外流和中心流风量，以及窑内通风，以期得到理想的燃烧状况，避免不完全燃烧；

20.3正常生产过程中：

20.3.1根据窑皮情况和熟料质量及系统热工状况，同技术人员联系，合理调整燃烧器用风，以期得到理想的窑皮状况和保证窑系统长期稳定运行；

20.3.2勤看火，发现燃烧器积料，并影响到火焰时，应及时通知现场人员清理；

20.4异常停窑时，应保护燃烧器，视停窑时间，如时间长参照12.1.13执

行。

恢复时操作员可根据实际情况控制升温速度。

21窑功率判读操作

窑电机的电流和功率消耗不仅提供了煅烧情况，也提供了结皮状况。

轻微的波动表明正常和均匀的结皮，然而大的波动表明了结皮不平整或单侧有结皮，记录带上的曲线相应地变窄或变宽。

窑传动电流是窑转速、喂料量、窑皮状况、窑内热量和物料中液相量及其液相粘度的函数，它反映了窑的综合情况，比其它任何参数代表的意义都多都大。

下面是几种传动电流变化形态所代表的窑况：

21.1窑传动电流很平稳、所描绘出的轨迹很平。

表明窑系统很平稳、热工制度很稳定。

21.2窑传动电流所描绘出的轨迹很细，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。

21.3窑传动电流描绘出的轨迹很粗，说明窑皮不平整，在转动过程中，窑皮所产生的扭矩呈周期性变化。

21.4窑传动电流突然升高然后逐渐下降，说明窑内有窑皮或窑圈垮落。

升高幅度越大，则垮落的窑皮或窑圈越多。

大部分垮落发生在窑口与烧成带之间,发生这种情况时要根据曲线上升的幅度马上降低窑速（如窑传动电流上升20%左右，则窑速要降低30%左右），同时适当减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施。

这时冷却机也要作增加篦板速度等调整。

在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等，使窑转入正常。

如遇这种情况时处理不当，则会出现物料生烧、冷却机过载和温度过高使篦板受损等不良后果。

21.5窑传动电流居高不下，有四种情况可造成这种结果。

第一，窑内过热、烧成带长、物料在窑内被带得很高。

如是这样，要减少系统燃料或增加喂料量。

第二，窑长了窑口圈、窑内物料填充率高，由此引起物料结粒不好、从冷却机返回窑内的粉尘增加。

在这种情况下要适当减少喂料量并采取措施烧掉前圈。

第三，物料结粒性能差。

由于各种原因熟料粘散，物料由翻滚变为滑动，使窑转动困难。

第四，窑皮厚、窑皮长。

这时要缩短火焰、压短烧成带。

21.6窑传动电流很低，有三种情况可造成这种结果。

第一，窑内欠烧严重，近于跑生料。

一般操作发现传动电流低于正常值且有下降趋势时就应采取措施防止进一步下降。

第二，窑内有后结圈，物料在圈后积聚到一定程度后通过结圈冲入烧成带，造成烧成带短、料急烧，易结大块。

熟料多黄心，游离钙也高。

出现这种情况时由于烧成带细料少，仪表显示的烧成温度一般都很高。

遇到这种情况要减料运行，把后结圈处理掉。

第三，窑皮薄、短。

这时要伸长火焰，适当延长烧成带。

21.7窑传动电流逐渐增加，这一情况产生的原因有以下三种可能。

其一，窑内向温度高的方向发展。

如原来熟料欠烧，则表示窑正在趋于正常；如原来窑内烧成正常，则表明窑内正在趋于过热，应采取加料或减少燃料的措施加以调整。

其二，窑开始长窑口圈，物料填充率在逐步增加，烧成带的粘散料在增加。

第三，长、厚窑皮正在形成。

21.8窑传动电流逐渐降低，这种情况产生原因有二。

其一，窑内向温度变低的方向发展。

加料或减少燃料都可产生这种结果。

其二，如前所述，窑皮或前圈垮落之后卸料量增加也可出现这种情况。

21.9窑传动电流突然下降，这种情况也有两种原因。

第一，预热器、分解炉系统塌料，大量未经预热好的物料突然涌入窑内造成各带前移、窑前逼烧，弄不好还会跑生料。

这时要采取降低窑速、适当减少喂料量的措施，逐步恢复正常。

第二，大块结皮掉在窑尾斜坡上，阻塞物料，积到一定程度后突然大量入窑，产生与第一种情况同样的影响。

同时大块结皮也阻碍通风，燃料燃烧不好，系统温度低，也会使窑传动电流低。

依靠窑传动电流（或扭矩）来操作窑,信息清楚、及时、可靠，尤其与烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合起来判断窑内状况及变化更能做到准确无误。

而单独依靠其它任何参数都不可能如此全面准确地反映窑况。

比如烧成带温度这个参数只能反映烧成带的情况，而且极易受粉尘和火焰的影响。

而窑电流（或扭矩）却可及时地反映出烧成带后的情况，预告大约半小时后烧成带的情况，提示操作员进行必要的调整。

一定要注意，当一个正常曲线突然变宽时，这表明有大块落下。

通常，当堆积在大块后的生料涌出窑口时，整个电力消耗也下降。

为了再次挡住物料，窑速必须显著降低，燃料量也要相应增加。

大块落下常常意味着熟料的量突然增加，在篦冷机内不能足够的冷却。

结果，输送设备下游也许要遭受机械和热的过载。

这也是如果发生如此故障时窑速和生料量可能下降的另一个原因