旋挖桩施工方案.docx
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旋挖桩施工方案
第一章编制依据
1.1中蓝长化工程科技有限公司设计的设计施工图；
1.2中国有色金属长沙勘察设计研究院有限公司提供的《长沙市开福区五矿·万境潇湘项目岩土工程初步勘察报告》
1.3主要相关标准、规程及规范：
《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）；
《建筑地基基础工程施工规范》（GB51004-2015）；
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）；
《建筑桩基检测技术规范》（JGJ106-2014）；
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）；
《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2014）；
《工程测量规范》（GB50026-2007）；
《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）；
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）；
《建筑结构可靠性设计统一标准》（GB50068-2018）;
《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）；
《建筑工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-2014）；
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012；
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2016）；
公司质量、环境与职业健康安全管理体系文件；
（住建部令第37号）《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》；
参考现行有效的规范及文件、类似工程施工经验及现场实际情况等。
第三章工程概况
2.1工程基本概况
工程名称：
五矿·万境潇湘
设计单位：
中蓝长化工程科技有限公司
建设单位：
湖南矿梦置业开发有限公司
工程地址：
长沙市开福区五矿·万境潇湘项目场地位于长沙市开福区新港镇鹅羊山村内，东邻景明路，南侧为冯蔡路，西侧为湘江北路，北接鹅秀路，场地交通较为便利，地理位置较优越。
2.2旋挖桩基工程概况
本项目场地高层住宅区暂进行1#栋、2#栋及3#栋旋挖灌注桩施工，后续工程设计图纸正在设计当中。
1#栋设计有旋挖灌注桩64根、2#栋设计有旋挖灌注桩68根、3#栋设计有旋挖灌注桩110根，桩径为Φ800及Φ900两种，要求桩端进入持力层中风化花岗岩
不小于0.5m，中风化花岗岩极限端阻力标准值qpk=12000kPa。
桩芯砼强度等级为C40，均采用商品砼施工，桩端进行后压浆处理,暂考虑后注浆压浆所用水泥标号为P.C32.5,单桩注浆量根据规范预估为1.6t（水泥质量），仅作参考。
桩基配筋构造表及桩大样图如下。
2.3地层结构
根据地勘钻探揭露，场地内埋藏的地层有人工填土层、第四系冲积层、第四系残积层，下伏基岩为燕山晚期花岗岩。
各地层的野外分布及特征自上而下依次描述如下：
1、人工填土（Q4ml）①-2（①为地层编号，下同）：
属杂填土，褐黄、褐黑、褐红等杂色，主要由砼块、砖块等建筑垃圾含15%~30%黏性土组成，砼块块径一般约0.3~0.5m，系近期堆积，堆填年限约4年，结构松散，局部呈稍密状态，未经分层碾压，密实度不均匀，场地局部分布，层厚1.90m～9.50m。
2、人工填土（Q4ml）①-2（①为地层编号，下同）：
属素填土，褐灰、褐黄、褐红等色，主要由黏性土不均匀含10～40%石英砂砾及少量建筑垃圾等硬杂质组成，系新近堆填，呈稍湿～湿、松散状态，密实度不均匀，未完成自重固结，场地广泛分布，层厚1.70m～12.60m。
3、第四系冲积层（Qal）：
1）含有机质粉质黏土②：
灰、灰黑色，含少量有机质，可见黑色腐殖物，呈软塑状态，切面稍有光泽，摇振反应，具较高韧性及中等干强度，场地广泛分布，层厚1.20m～2.30m。
2）粉质黏土③：
褐黄、灰黄色，局部地段底部含少量卵砾石，呈可塑~硬塑状态，切面稍有光泽，摇振无反应，干强度中等，韧性中等，场地广泛分布有该层，层厚0.50m～12.00m。
3）圆砾④：
褐黄色，石英质，磨圆度较好，呈亚圆形，充填约10～30%的砾砂及10～20%的黏性土，呈饱和、中密状态，分选性较好，级配不良，场地广泛分布，层厚1.10m～6.80m。
4、第四系残积（Qel）砾质黏性土⑤：
褐黄、灰褐、紫红色，系花岗岩原地风化残积而成，原岩结构清晰可辨，呈稍湿，硬塑～坚硬状态，残留石英砂颗粒（>2mm）含量20～30%。
摇振无反应，切面稍有光泽，具中等干强度及中等韧性。
该层具有遇水易崩解，呈流泥、流砂状的特征，场地广泛分布，层厚0.70m～12.00m。
5、燕山晚期（γ5）花岗岩：
灰黄、浅灰、灰白等色，中粗粒花岗结构，块状构造。
主要成分为长石、石英、云母、角闪石等。
本次揭露范围内按其风化程度划分为全、强、中风化、微风化四带，各风化带野外特征分述如下：
1）全风化花岗岩⑥：
褐黄色、灰褐色，主要矿物成分为石英及长石，长石类矿物风化剧烈呈粉末状，风化裂隙极发育，原岩结构可辨，合金钻具钻进易，岩芯呈砂砾状。
属极软岩，岩体极破碎，岩体基本质量等级为Ⅴ类。
该层具有遇水易崩解、软化呈流泥、流砂状的特征，场地广泛分布，层厚1.20m～12.60m。
2）强风化花岗岩⑦：
褐黄色、灰褐色，风化裂隙很发育，主要矿物成分为石英及长石，长石类矿物风化显著，合金钻具钻进较易，岩芯呈砂砾状。
属极软岩，岩体破碎，岩体基本质量等级为Ⅴ类。
该层具有遇水易崩解、软化呈流砂状，场地广泛分布有该层，层厚1.40m～6.70m。
3）中风化花岗岩⑧：
褐黄色，夹黑白斑点，主要矿物成份为长石、石英、云母、角闪石等，节理裂隙较发育，节理面被浸染呈褐黄色，岩芯多呈短柱状，少量呈柱状和块状。
金刚石钻具可钻进，属较软岩，岩体较完整，岩体基本质量等级为Ⅳ类，场地广泛分布，揭露厚度0.90m～6.20m。
4）微风化花岗岩⑨：
灰白色，夹黑白斑点，主要矿物成份为长石、石英、云母、角闪石等，节理裂隙稍发育，节理面被浸染呈褐黄色，岩芯多呈柱状，少量呈短柱状。
金刚石钻具可钻进，属较硬岩，岩体较完整，岩体基本质量等级为Ⅲ类，场地广泛分布有该层，揭露厚度1.30m～6.55m。
2.4水文地质条件
2.4.1地表水
勘察时，在场地范围内未见较大的地表水系，但场地西侧约500米处为湘江，湘江的水文特征见详地勘报告中第2.2节内容。
2.4.2地下水
1、地下水类型
勘察期间，各钻孔均遇见地下水，地下水类型为上层滞水和潜水。
1）上层滞水
上层滞水主要赋存于人工填土①及第四系粉质黏土层中，水位变化因气候、季节而异，水量较小且无连续稳定的统一水位，受大气降水及地表水补给，水量一般小，没有稳定连续的水面，一般春夏水位较高，秋冬水位较低。
2）潜水
潜水主要赋存于第四系冲积圆砾④层中，主要受区域地下水与湘江河水补给，水量较丰富，与湘江河水有直接的水力联系，水位变化因气候、季节而异。
因长沙湘江水利枢纽的作用，正常时，场地潜水水位在28.00m左右，汛期时，湘江河水位较高，补给场地地下水。
此外，在基岩风化带中局部分布有少量基岩裂隙水，受河水补给及地表水下渗补给。
受区域构造、连通性及节理裂隙发育程度等控制，未形成连续的水位面。
2、地层透水性
勘察场地内岩土层富水性及透水性按序评述如下；
人工填土①，地下水部分地段分布，由于填筑成分的不同及其密实程度的不同，使得其透水性有明显差异。
富水性贫乏，透水性微～中等，
冲积含有机质粉质黏土②呈软塑状，冲积粉质黏土③呈可塑、局部呈硬塑状，属极弱富水地层，属微透水层，可视为相对隔水层。
冲积圆砾④呈饱和，中密状态，属强透水层。
残积砾质黏性土⑤呈硬塑状，属弱透水层。
全风化花岗岩⑥、强风化花岗岩⑦、节理裂隙极发育，属弱透水层。
中风化花岗岩⑧及微风化花岗岩⑨，局部节理裂隙较发育，水量较小，极弱富水地层，属微透水层。
3、地下水位
勘察期间正值枯水期，于不同日期测得场地上层滞水初见水位埋深为0.70～4.16m，标高介于33.38～34.89m，测得稳定水位埋深为0.20～3.57m，标高介于34.61～35.16m；测得场地潜水初见水位埋深为9.17～16.40m，标高介于23.81～27.15m，测得稳定水位埋深为6.95～13.45m，标高介于27.50～28.40m，赋存于圆砾层中的潜水具承压性。
2.5施工重难点
1、为全面贯彻落实市委、市政府决策部署，深入推进城乡建设领域环境大治理，坚决打赢蓝天保卫战，按照长沙市蓝天保卫战工作领导小组办公室下发的长蓝天办〔2018〕100号“关于印发《长沙市施工工地扬尘防治管理规范》的通知”精神，同时考虑到施工场地正在同步开挖施工中，且正逢雨季，场地上层土为淤泥，为确保施工进度及施工安全，我司考虑采用钢路基板铺设施工道路以配合桩基施工。
2、考虑到本旋挖桩基采用泥浆护壁成孔，按照规范要求，为确保成桩质量，桩顶砼必须超灌0.8m厚，并在进行桩基检测试验时将超灌的浮浆进行凿除，而现场场地标高均低于设计桩顶标高，目前正在进行砖渣二次回填场地，必须确保场地标高高于设计桩顶标高。
3、为了按设计要求采用声波透射法进行桩身完整性检测，需在所有桩基施工时100%埋设好声测管，依据相关要求，桩径小于、等于800mm时，埋设2根；桩径大于800mm、小于且等于1600mm时埋设3根。
声测管通长埋设，长度为：
有效桩长+0.5倍桩径+0.1m，声测管规格为φ48×壁厚3.5mm无缝钢管。
4、根据设计图纸，无承台处桩顶砼需二次浇筑，必须确保桩顶砼二次浇筑的施工质量，同时桩钢筋外露较长，即影响到后续基础土方开挖及桩头砼破除工作，也需做好成品保护措施。
5、旋挖成孔后必须及时通知各方验孔，发现问题应及时沟通、及时由有关各方现场踏勘处理。
第三章旋挖钻孔灌注桩施工工艺
针对本工程地层特点、并结合设计图纸及以往成功的施工经验本工程旋挖桩拟采用泥浆护壁成孔施工工艺，同时为保证成桩质量，现场配备钢护筒配合旋挖成孔。
施工方法及工艺控制要求叙述如下：
3.1施工准备
根据地形、水文地质资料和设计要求等情况结合施工技术的要求，作如下准备工作：
1、组织施工人员，踏勘现场并作出合理位置，组织人力进行准备工作。
确定桩位：
按照基线控制设计坐标，用全站仪精确放出桩位。
工艺流程图
2、考
（二）、护筒安放虑到正逢冬雨季，施工场地大部分区域上层土质为淤泥，现场正在铺填砖渣，故为确保施工安全，还需在施工现场铺垫足够的钢路基箱板搭设工作平台及配合机械稳定行走，工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载。
3.1.1测量放线桩位
根据设计图纸，由专业测量人员建立施工平面控制网，校测场基准线和基准点，测量轴线，桩的位置及桩的地面标高。
用全站仪采用直角坐标法对每根桩进行放样，打入标志桩（露出地面5～10cm）。
定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核，并作记录。
在复核符合设计及规范要求后方
可进行施工。
3.1.2引孔
引孔前，找准中心点引两条垂直十字线，并打4根木桩钉铁钉标志。
用旋挖机进行引孔，引孔深度一般为2m左右，尽量使引孔中心与桩中心重合。
3.1.3钢护筒下设
长度在3m以内的钢护筒采用挖机配合安放，超过3m的采用450型履带式振动锤直接吊装钢护筒进行震动下设，通过测量与周围定位桩的距离控制桩位精度，通过目测和水平尺测量控制下设垂直度，以机臂伸缩摆动等进行调整护筒下设质量。
当确认钢护筒位置不超标且垂直后，即可完全沉入钢护筒。
振动锤下设长护筒时要采用缓震方式，避免对地层造成大的扰动。
在沉入过程中，如果钢护筒发生倾斜，则应将钢护筒拔起，纠正倾斜后再继续使钢护筒子垂直下落至设计标高。
3.2护壁泥浆
本工程旋挖钻成孔灌注桩采用泥浆护壁成孔工艺。
3.2.1泥浆配制
泥浆性能的好坏将影响到孔壁的稳定和钻进效率的高低。
在本次施工中，采用膨润土配制泥浆，配制出的泥浆物理性能指标控制如下：
比重1.05-1.10左右粘度18-22S含砂率≤4%
3.2.2泥浆管理
1、泥浆的配制和排放由专人负责，质检人员负责泥浆性能的检测并做好记录，对达不到要求的泥浆拥有质量否决权。
2、在施工中随时保持泥浆液面高度，防止液面下降孔壁失稳坍塌。
3、对因含砂量高，比重、粘度超标而不宜使用的废浆及时外排。
4、灌注过程中，如有泥浆外益，及时清理。
3.2.3注意事项
1、施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；
2、在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土；
3、灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率不得大于8%，黏度不得大于28s；废弃的浆、渣应进行处理，不得污染环境。
4、在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取提高泥浆相对密度，掺入锯木、增黏剂提高泥浆黏度等维持孔壁稳定的措施。
3.4钻孔
1、钻机就位与校核
1）钻机就位前将放钻机处的地表整平压实、铺填砖渣或铺垫钢路机箱板。
2）钻机组装就位，底座应水平、稳定，钻架中心与钻机转盘中心的连线应与钻盘垂直，钻头、钻杆和桩中心在同一铅垂线上，以保证孔位正确，钻孔顺直。
3）钻机就位后，垫实机架保持稳固，对准护筒上标记的“十字”点，用电子垂直度仪控制钻杆垂直度，使垂直度偏差不超过1/100（桩长）。
钻头选择不小于设计桩径，经现场技术人员检查合格后开钻。
2、钻进成孔
1）先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面。
从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。
操作旋挖钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置。
在调垂过程中，操作人员可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。
2）施工钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面，然后进行钻孔作业。
钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。
3）当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到卸土区位置，将钻渣卸掉，然后通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置，如此循环直至终孔。
4）钻孔速度控制
开钻时轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度。
钻孔采用连续进行，不间断，并根据土质情况及钻进部位调整钻进速度。
在开始钻进、砂层或卵石层中应低档慢速前进；在土质松散层时应采用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进来控制塌孔。
5）钻斗提升
严格控制钻头提升速度，不准碰坏孔壁。
3、注意事项
1）钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。
钻头中心、桩位、天车轮中心“三点一线”，其对位偏差不得大于20mm。
2）钻孔前，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度。
钻进时及时加注补充泥浆。
3）钻孔分两班连续作业，填写钻孔施工记录。
钻孔过程中对泥浆及对位进行检查，不符合要求时，根据现场情况及时调整泥浆比重、修正对位。
注意地层变化，有无沉降并及时调整钻进参数。
4）钻孔过程中应观察主机所在地面变化情况，发现沉降现象及时停机处理。
若停机时间较长时，及时往孔内注泥浆保持孔内泥浆压力，保证孔壁不垮塌。
5）钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清除。
应根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。
3.5清孔
一次清孔：
在终孔时停止钻具回钻，将钻头提离孔底10～20cm，维持冲洗液的循环，并向孔中注入含砂量小于4%（相对密度1.05～1.15）的新泥浆或清水，令钻头在原位空转10～30min左右，直至达到清孔要求为止。
3.6检孔
1、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径用探孔器进行检查，探孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。
2、每进尺4～6m时检孔一次，孔的中心位置偏差不大于50mm，钻孔直径不小于桩的设计直径，倾斜度不大于孔深的1/100。
3、确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并报请监理工程师，同时进行清孔和桩身混泥土浇注的准备工作。
3.7钢筋笼的制安
钢筋笼制安拟采用主筋焊接，螺旋箍筋点焊，孔上制作钢筋笼成型，孔内安装，钢筋笼外侧设定位耳环钢筋，以保障钢筋保护层厚度的准确性。
3.71钢筋笼制作：
1）材料要求：
钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定进行见证取样检验，及时请监理工程师共同现场见证取样，检验结果书面通知技术负责人，报送监理单位审批认可合格后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格等字样。
钢筋电弧焊焊条型号如下：
钢筋牌号
钢筋电弧焊接头型式
帮条焊、搭接焊
HPB300
E4303
HRB400
E5003
2）钢筋笼制作前应按不同的桩逐根翻出实样，先按实样制作加劲箍、螺旋箍筋，主筋采用单面搭接焊，焊接长度10d，主筋与箍筋采用点焊焊接，焊条采用业主和监理认可的合格焊条。
同截面钢筋接头最多为50%，接头错开距离为35d。
加劲箍与主筋的焊接应满足相应规范要求，该工艺在地面操作，并按每300个接头为一个验收批抽样送检合格后方可使用，制作时按桩编号、挂牌、逐根堆放在孔口。
混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准：
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值（mm）
检查方法
主控项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±100
用钢尺量
一般项目
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
2
箍筋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量
3）桩身主筋净保护层厚度为50mm，保护层的形成采用预制砼块进行控制，每隔3米布设一组，每组4块均匀绑扎在桩基螺旋箍筋周围。
4）桩基加劲筋直径同主筋直径，设在主筋内侧，加劲筋第一道距设计桩顶标高40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm，自上而下每2米布设一道，如有零数在最下两道内调整，但调整后其间距不大于2.5m；桩基加劲筋自身采用单面搭接焊，其焊接长度为10d，加劲筋与主筋间必须焊接牢固，不得采用绑扎。
5）螺旋筋在设计桩顶标高下4米范围内间距为10cm，其余部分间距为20cm，螺旋箍筋与主筋采用点焊连接牢固。
3.7.2钢筋笼吊装施工方法：
钢筋笼在孔上制作成型后，拟采用25吨汽车吊吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装。
在钢筋笼上部设Φ12加劲箍一道与主筋焊牢，作为吊桩的吊点，图示见下页。
3.7.3钢筋笼隐蔽检查:
钢筋笼安装好后，应对其标高、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面报请监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。
吊筋示意图
3.7.4钢筋笼的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前可以在加劲箍内焊机三角支撑做加强处理。
采用两点吊装时，第一吊点设置在骨架的下部，第二点设置在骨架长度的中点到三分点之间。
对于长骨架，起吊前在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊装点附近的加劲箍筋接近孔口，用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加劲箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为主。
将骨架临时支承于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
桩基钢筋笼焊接完成后，在最上一节骨架上焊接吊筋，吊筋的长度根据桩顶高程到孔口的位置确定。
吊筋应牢固固定在孔口的吊杠上，防止在灌注砼过程中钢筋笼上浮或下沉，更要严防掉笼。
吊杠可用型钢或钢管制作，其刚度必须能够承受全部钢筋笼的重量，并能抵抗施工过程中偶然的冲击。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
3.8桩身混凝土的浇筑
3.8.1桩身砼
桩头、桩芯混凝土采用C40商品泵送混凝土，采用水下砼灌注施工工艺，混凝土须严格按照施工配合比进行配制，坍落度宜控制180～220mm，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工，控制最后一次灌注量，超灌高度不小于0.8m，凿除泛浆后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计强度等级。
3.8.2导管安装
灌注水下砼采用钢导管，导管内径为300mm。
导管投入使用前进行水密承压和抗拉试验。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内力压力P的1.3倍。
1）本工程采用新导管，丝扣连接，可以确定耐压性及密封性，达到实际要求。
P=RCHC－RWHW
式中：
P：
为导管可能受到的最大内压力（KPa）
RC:
为砼拌合物的重度（24KN/m3）
HC：
为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计
RW：
为井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）
HW：
为井孔内水或泥浆的深度（m）
2）安装导管
导管采用300mm钢管，每节0.5～4.0m，具体长度为0.5m、1.0m、2.7m、4.0m四种长度。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及砼浇筑要求相匹配。
出厂前，厂方已经进行水密、承压和抗拉试验，可以满足80m深度的水下砼浇注要求。
导管长度按孔深和工作平台高度具体确定。
导管安装后，其底部距孔底有300～500mm的空间。
本工程控制在400mm左右。
3.8.3二次清孔
在钢筋笼和下料导管放入孔内至灌注砼以前作二次沉渣处理。
利用砼导管向孔内压入相对密度1.15左右的泥浆，把孔底在下钢筋笼和导管的过程中再次沉淀的钻渣置换出来。
沉渣厚度不大于50mm。
当孔口返浆比重及孔底虚土厚度均符合规范要求后，应立即进行水下砼的灌注。
3.8.4水下砼浇灌
1）首批封底砼
计算和控制首批封底砼数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1.0m深。
足够的冲击能量能够把桩底浮渣及沉渣尽可能的冲开，是控制桩底浮渣，减少工后沉降的重要环节。
2）首批灌注砼数量
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1
h1=rwHw/rc
H1：
表示砼桩底到导管底口约0.4m
H2：
表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度），不小于1m
h1：
表示井孔砼的高度达到Hc时，导管内砼柱需要的高度（m）,Hc=H1+H2
Hw：
为井孔内砼面以上或泥浆深度（此处按40cm进行计算）
D：
为钻孔桩直径
d：
为导管内径
rc：
为砼拌合物的容重（KN/m3）
rw：
为井孔内水或泥浆的容重（KN/m3）
3）首斗浇注
本工程浇注首斗砼量时，首斗砼量≥2.0m3确保埋管深度不小于1.0m。
首斗砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
4）拨栓或开阀
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
必须立即停止灌注进行处理。
5）混凝土浇灌
考虑到基坑狭小，且现场的材料运输车辆通行困难，为了保证施工的安全顺利进行，桩基混
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