锅炉给水泵机组检修规程高压锅炉给水泵检修规程.docx

锅炉给水泵机组检修规程高压锅炉给水泵检修规程.docx

《锅炉给水泵机组检修规程高压锅炉给水泵检修规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《锅炉给水泵机组检修规程高压锅炉给水泵检修规程.docx（14页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

锅炉给水泵机组检修规程高压锅炉给水泵检修规程

高压锅炉给水泵检修规程

1总述

本规程适用于煤化工集团有限公司生产锅炉高压锅炉给水泵及透平的检修维护。

2工艺流程简介

我公司高压锅炉给水泵共有两台,一台为汽轮机驱动，位号为ST5201/P5201-1，另一台为电动机驱动，位号为P5201-2。

正常生产时，汽动泵运行，电动泵备用。

本规程中泵部分也适用于电动泵。

锅炉给水泵用来将经除氧器以后的脱氧水加压送至两台160t/h的生产锅炉，同时部分作为废热锅炉给水和全厂高压密封水。

锅炉给水泵设有一最小流量管线，把一定量的脱氧水（维持泵出口最小流量90m3/h），送回除氧器。

其目的是防止出口管路堵塞或后续设备不用水时损坏给水泵。

该旁路是由一自动阀和其后的手动阀控制，所以手动阀必须全开。

泵平衡水管线上的手动阀无论在备用和运行状态时均要全开。

电动泵在汽动泵低流量或突然事故时能够自动启动。

3机组技术特性

3.1主要设计参数（见表1、2、3、）

表1给水泵主要设计参数

项目

参数

型号

HST-R20/25-11ST

制造厂

新日造（日本）

介质

锅炉给水

介质温度

140℃

设计流量

437m3/h

最小流量

90m3/h

扬程

1418m

轴功率

1999Kw

额定功率

2035Kw

级数

11

转速

2981rpm

设计效率

78%

入口压力

0.46MPa

出口压力

13.34MPa

NPSHr

9m

NPSHa

10.7m

转向

逆时针（从驱动端看）

最大维修质量

3500Kg

表2汽轮机主要设计参数

项目

参数

型号

C5-CR5-R

制造厂

新日造（日本）

额定转速

7626rpm

额定功率

2200Kw

级数

5

最大连续转速

8007rpm

脱扣转速

8808rpm

最小连续转速

5720rpm

第一临界转速

4150rpm

进汽压力

4.1±0.1MPa

进汽温度

400±10℃

排汽压力

0.014MPa

排汽温度

52/150℃（正常/空载）

蒸汽定额

5.33Kg/Kw.h

调速器型号

PG-PL

调速器型式

机械＋油继电器

转向

逆时针（从调速器端看）

表3减速箱主要设计参数

项目

参数

型号

SHN301

制造厂

大板制锁造机株式会社

级数

单级

额定传输功率

2260Kw

输入转速

7626rpm

输出转速

2981rpm

传动比

1：

2.558

齿轮形式

单螺旋形式

模数

4

压力角

20°

两齿轮轴中心距

315

润滑方式

强制润滑

3.2结构简介

机组由汽轮机、减速箱、给水泵及油、水、汽系统组成。

给水泵为卧式、11级、单吸节段式离心泵，填料密封，两端轴承均为水平剖分瓦。

汽轮机为单缸、五级凝汽式，径向轴承为可倾瓦式，止推轴承为Kingsburry双面止推轴承。

减速箱为单级减速、单螺旋线型正齿轮。

油系统由主、辅油泵、油冷器、油滤器和油压调节阀等组成。

主油泵由减速箱输出轴端的齿轮驱动，对各轴承进行强制润滑，辅助油泵由电机驱动，在开停车或主油泵故障时启动。

水汽系统由表冷器、抽汽器、汽封冷凝器、冷凝液泵等组成。

3.3主要零部件材质（括号内为相当于国内材质牌号）

3.3.1给水泵

壳体

CF440A

SFVA5C

轴

SUS420J2

（3Cr13）

叶轮

SCS2

（ZG2Cr13）

耐磨环

SUS420J2

（3Cr13）

平衡盘

SUS420J2

（3Cr13）

平衡座

SUS440C

（11Cr17）

3.3.2汽轮机

壳体

SCPH2A216WCB

（铸钢）

喷咀

SB401＋SUS410J1

转子

3%Cr-Mo

叶片

SUS410J1

（1Cr13）

3.3.3减速箱

齿轮及轴

SNCM420＋SCM420（20CrMo）

热处理:

渗碳

表面处理：

研磨

箱体

铸铁

4机组润滑及日常维护

4.1机组经常润滑点为：

透平前后轴承、减速箱齿轮副及轴承、驱动主油泵的齿轮副、给水泵前后轴承

4.2润滑油

牌号ISOVG46油箱容量2950L3

润滑油压力0.7～1MPa控制油压力0.35～0.45Mpa

换油周期12个月（机组大修或油质量恶化时随时换油）

润滑油实行三级过滤、定期分析、合格证、化验单齐全

4.3日常维护

4.3.1经常擦拭设备，保持设备清洁。

4.3.2按时认真填写运行记录、检修记录、设备档案，要求准确、齐全。

4.3.3加强巡回检查，严禁设备超参数带病运行，要求机组动、静密封点泄漏不超标，备机状态良好，并定期检查、盘车。

4.3.4给水泵停机后不得立即排水，但要定期盘车（停泵初期不少于每小时1次），待泵体温度与环境温度接近时方可排水。

4.3.5经常检查给水泵转子的串动位置，当转子向驱动侧串动达2mm时，应及时通知准备检修。

4.3.6当发生严重威胁机组或人身安全的异常情况时，应采取紧急措施，必要时停车，避免事态扩大。

5机组检修

5.1检修前的准备工作

5.1.1检修前组织机械、化工等方面的有关人员对机组一个检修周期以来的运行状况和故障特征、缺陷、隐患等进行全面分析，确定检修内容，制订检修方案，并履行必要的审批手续。

5.1.2检修前组织参加检修人员进行技术交底，使之熟知检修内容、规程和安全措施。

5.1.3检修前必须完成工器具、备品备件、消耗材料、专用工具、记录图表的准备工作和起吊机具的准备、检验工作。

5.1.4认真填写检修命令书、任务书，并与现场逐项查对，必要时做记录。

5.1.5停车后，工艺处理合格，检修票证齐全、移交手续办完方可实施检修。

5.2主要专用工具及需更换的主要备件

5.2.1主要专用工具

1）联轴节中间节筒拆卸用棘轮套筒板手两套；

2）透平缸体起吊吊杆、起吊导向杆；

3）平衡盘拆卸用螺栓。

4）代替平衡盘的轴套（Φ122-Φ102×70）。

5）拆卸联轴器的拉马。

5.2.2需更换的主要备件

1）“O”形环类：

所有“O”形环备一套，凡拆卸部位回装时均需更换；

2）轴承类：

透平径向轴承及止推轴承瓦块、给水泵前后径向轴承、减速箱径向和止推轴承；

3）透平轴封块、给水泵填料；

4）给水泵平衡盘、平衡座一套，定距套若干，平衡衬套管和平衡套各一件。

5.3给水泵的拆装程序

5.3.1拆卸程序

1）拆除所有妨碍检修的油、水管线和就地仪表元件、接线，拆卸出入口管线法兰，并封好管口，必要时做复位标记；

2）拆除泵与减速箱的联轴器护罩及中间节筒，复查并记录对中情况后，拆除泵端半联轴器；

3）拆卸出口端轴承座端盖和两端轴承座上盖，测量并记录瓦量和瓦背紧力后，取掉上瓦；

4）用推轴法测量并记录转子工作串量，拆出口端下瓦和轴承座、内折流板、填料函；

5）拆出口端轴套螺母、轴套、对开环夹持环、对开环、外调整环、平衡盘；

6）用一外径为Φ122mm、内径为Φ102mm、轴向尺寸为70mm的套筒代替平衡盘，按与5）相反的程序组装后，测量并记录转子总串量；

7）拆入口端下瓦和轴承座内、外折流板、填料函、轴套螺母、轴套；

8）将两端裸露轴头保护好后，缓慢吊出泵体，严禁磕碰，并在支架上放妥（泵最好能吸入端向下立式拆装）；

9）拆出口端轴套螺母、轴套、对开环、夹持环和对开环、外调整环，代替平衡盘的轴套筒、内调整环；

10）拆卸拉紧螺栓、螺母、垫片、注意螺纹正反方向，拆下后成套组装，做好标记，整齐放置；

11）拆平衡座出口端封头（出口板与出口壳体最好不要拆开，除非出口板损坏）、平衡衬套；

12）拆平衡套筒、出口扩压器、未级叶轮、键、定距套；

13）依次拆卸各级壳体、扩压器、叶轮、键、定距套；

14）从吸入壳体中抽出泵轴。

5.3.2组装程序

1）组装前零件应经清洗、测量和检查；

2）转子应试装过，必要时做动平衡；

3）组装程序与拆卸程序相反。

组装完调整联轴器侧轴承座上的转子工作位置指示牌，使其与轴上内侧的标志线对齐；

5.4汽轮机的拆装程序

5.4.1拆卸程序

1）拆去防护罩；

2）拆去保温层及妨碍检修的油、水管线、仪表元件等，并封好管口；

3）拆除透平与减速箱的联轴器护罩及中间短节，复查并记录对中情况后，拆透平端半联轴器；

4）拆卸排汽管；

5）拆除两端轴承盖、端盖，检查轴承，测量并记录间隙值；

6）拆除驱动调整器装置的蜗杆及传动轴；

7）拆除透平上、下缸体接合面上的锥形销、螺母、螺栓，并安装4个导向螺栓，吊出上缸体并旋转稳妥；

8）测量并记录各通流部分间隙和密封间隙；

9）保护好透平转子并将其吊出放在支架上；

10）拆除隔板固定螺钉及垫圈，分别取出上、下隔板；

11）拆卸各密封块。

5.4.2组装程序

组装程序与拆卸程序相反，上下缸体接合面和轴承盖、座间应涂密封胶。

6主要部件及部位的检修技术要求和标准

6.1给水泵

6.1.1轴承

1）检查各部件有无损伤、裂纹，巴氏合金无剥落、气孔、偏磨、碰伤等缺陷；

2）用压铅法测量轴承顶间隙为0.10～0.20mm，测量瓦背紧力为0.02～0.04mm；

3）用涂色法检查瓦背与瓦座应接触均匀，接触面积大于50%；检查轴颈与下瓦接触均匀，接触角为60°～90°，接触面积大于80%；

4）轴承体剖分面结合紧密不错位，定位销牢固不晃动；

5）清洗轴承箱，用面团粘去杂物、油泥，各油孔畅通，箱体无裂纹、渗油现象。

6.1.2转子组件

1）清洗并检查转子主轴、叶轮、平衡盘、定距套、轴套等部件，应无裂纹和严重磨损，必要时对主轴和叶轮进行无损探伤，轴套在填料处的磨损深度大于2%的轴套外径（即2.45mm）时应更换；

2）试装转子，详细测量记录转子各部径向跳动和瓢偏值，其值应符合图表1的数据要求，主轴直线度不大于0.04mm；

3）转子经多次维修或长期运转振动增大，叶轮磨损不均匀时应作动平衡，其精度为G2.5级；

4）组装时将轴抬起至工作位置用涂色法检查平衡盘与平衡座接触面积大于80%；

5）泵经大修或更换转子时，需检查调整转子在泵体中的最佳位置。

组装至平衡盘处时用一外径为Φ122mm、内径为Φ102mm、轴向尺寸为70mm的轴套代替平衡盘，反复测量转子总串量为12.5～13mm。

若小于此值，需解体检查原因，然后将出口端拆开，重新装上平衡盘，调整环、轴套等，反复测量转子工作串量，经计算准确后，增减内外调整环厚度，使工作串量在5.5～6.0mm范围内，以保证叶轮出口流道在运转中处于扩压器流道的中心位置。

6.1.3定子组件与工作间隙

1）中间各壳体应无裂纹、气孔等缺陷，测量其轴向尺寸、园周上各点最大误差小于0.02mm，若误差较大，可翻转中间壳体，以抵消误差；

2）扩压器壁面应光滑无裂纹，止口无毛刺，叶片完好无损，扩压器与级间衬套连接的骑缝螺钉完整牢固，端面平齐；

3）入口板与首级口环、中间各级隔板与口环连接的骑缝螺钉完整，紧固到位、可靠，中间各级叶轮口环间隙为0.40～0.50mm，首级为0.45～0.53mm，各级衬套与定距套间隙为0.35～0.40mm，平衡衬套与平衡套筒间隙为0.35～0.40mm，其间隙超过设计间隙的1倍时应更换相应零部件。

6.1.4出入端壳体

1）检查出口板、入口板与出入口壳体、平衡衬套与出口板连接牢靠、定位准确；

2）泵支脚光滑平整、无裂纹，四脚平齐，且在同一平面内，其平机度不超过0.10mm。

6.2减速箱

6.2.1轴承

1）检查轴承座应无裂纹、损伤，巴氏合金无脱脂、剥落、气孔等缺陷，止推面光滑，接触均匀；

2）用压铅法和推轴法测量轴承径向间隙、瓦背紧力和推力间隙，若间隙比设计值大0.1mm时，则更换轴承；

3）用涂色法检查轴颈与下瓦的接触情况，其接触角为60°～90°，沿轴向均匀接触面积不小于80%；

4）瓦背在瓦座内接角均匀，接触面积不小于50%；

5）轴承上下中分面结合严密不错位，定位销不晃动；

6）清洗检查轴伸端油封间隙，齿尖完整无裂纹。

6.2.2齿轮与轴

1）检查大齿轮、轴及驱动主油泵的小齿轮等应无裂纹、剥落、划痕及其它严重缺陷，齿轮与轴应作无损探伤；

2）用涂色法检查齿轮啮合情况，齿面应接触均匀，沿齿高方向大于45%，沿齿宽方向大于80%；

3）用压铅法测量大小齿轮的啮合间隙；

4）齿轮组件若经多次修复或更换元件及长期运转使振动增大，应做动平衡，其精度应不低于G1级。

6.2.3箱体

1）箱体不应有裂纹、砂眼、气孔等缺陷，无渗漏油现象，腔室清理干净，油路畅通；

2）箱体和上盖结合严密，扣盖后不拧紧螺栓用0.05mm塞尺检测其插入深度不得大于接合面宽度的1/3。

6.3汽轮机

6.3.1轴承

1）检查轴承元件应无裂纹、损伤，巴氏合金无脱落、剥落、气孔、平渣等缺陷，止推面光滑，接触面均匀；

2）用压铅法和推轴法测轴承径向间隙为0.075～0.132mm，瓦背紧力为0.01～0.03mm，推力间隙为0.25～0.35mm.油挡间隙为0.14～0.17；

3）止推轴承瓦背无缺陷，与止推盘的接触面积不小于75%，且各瓦块接触基本均匀，同组瓦块厚度差不大于0.015mm；

4）止推轴承装配后，瓦块和上下摇块均能摆自如；

5）轴承箱不得有裂纹、渗漏现象，防转装置装配正确。

6.3.2转子组件

1）检查转子部件有无裂纹缺陷、锈蚀等，并做无损探伤；

2）清理转子盐垢，锈皮及其它污垢；

3）检查叶片有无冲刷、损伤、变形，围带、叶根、铆钉有无损伤，必要时做无损探伤；

4）止推轴肩光滑无拉毛、偏磨损伤；

5）测量转子径向跳动及端面跳动，转子弯曲值；

6）转子动平衡精度不低于G1级。

6.3.3隔板和缸体

1）清洗检查上下隔板，其接合面应无冲刷，沟槽等缺陷，其间隙不超过0.05mm；

2）静叶片、挂耳、定位键应无损伤，必要时做无损探伤；

3）检测隔板在汽缸洼窝内的轴向、轴向间隙，其轴向间隙为0.05～0.10mm，轴向间隙应为2～2.5mm，隔板应无变形，汽封齿棱角完整；

4）缸体及水平接合面应无冲刷、腐蚀、斑坑及损伤等缺陷，扣盖后装上定位销，拧紧1/3螺栓，缸体中分面用0.05mm塞尺检查应该不得塞入，个别部位塞入深度不得超过有效密封面的1/3；

5）喷嘴应无裂纹，冲刷及严重击伤、卷边、锈垢等缺陷，与缸体的连接螺栓应牢固可靠；

6）缸体及两端轴承箱应无变形缺陷，紧固件连接可靠。

7）清洗、检查和测量油封间隙、密封环间隙（0.1～0.2mm）。

汽轮机检修记录图表见图表2。

6.4机组对中

6.4.1检测各半联轴器，其外缘径向跳动和端面跳动值均不大于0.02mm。

6.4.2联轴器拆装时加热温度不得高于200℃，且加热要均匀。

6.4.3半联轴器、中间节筒和连接螺栓、螺母应无裂纹、变形等缺陷，螺栓、螺母丝扣完整，自锁功能良好。

6.4.4对中要求（见记录图表3）

1.汽轮机与转速箱的对中要求：

a.轴向和径向测量值均小于0.05mm（指百分表的读数）

b.两半联轴器间距离在200+0.5mm之内（测量时要求把透平转子和减速箱输入轴向一起拉）。

2.减速箱与给水泵：

a.轴向和径向测量值均小于0.05mm（指百分表的读数）；

b.泵轴高于减速箱轴0.35mm；

c.两半联轴器间距离180+0.5mm范围内（测量时应把减速箱输出轴推向泵一侧后进行）。

7检修后试运行项目

7.1机组油循环

油箱加至正常油位，启动辅油泵，检查各部油位是否正常，有无渗漏油现象，油循环至少24h后停辅油泵，清洗或更换油滤器滤芯，并消除缺陷和漏点。

7.2汽轮机单体试车：

7.2.1具备试车条件（油、蒸汽、电气、仪表等）暖机合格后严格按开车曲线开车，并注意观察有无异常现象，调速器是否灵敏，至7626rpm时，辅油泵应自动停车。

7.2.2保安系统试验：

1）超速脱扣：

用手动同步器将转速调到8007rpm后，用专用工具提起调速器上的高速停止调节螺钉，以达到脱扣转速，试跳三次，跳车转速为：

8808rpm±10%。

2）手动紧急停车：

手击危急保安器按钮，汽轮机应迅速停车，自动主汽阀和调节阀应在1秒内迅速关闭。

注：

①汽轮机无论何故停车，辅油泵继续运行；

②试车过程中，汽轮机开停要有一定的间隔时间。

7.3机组联动试车

7.3.1机组联动条件：

1）透平单试合格；

2）油循环已建立；

3）泵、透平暖机合格，具备开车条件。

7.3.2按透平升速曲线开车，同时监控机组振动、温度、泵出口压力、平衡水压力等联试两小时后，后系统具备受水条件时，缓慢开启泵出口阀投入运行，否则按透平正常停车程序停机。

7.4试车检查项目：

7.4.1轴承温度不大于75℃；

7.4.2振动不大于0.06mm；

7.4.3填料泄漏量不大于每分钟60滴；

7.4.4运行平稳，达到设计出力要求。

8检修安全注意事项；

8.1机组交付检修前，泵停机后应待温度降至环境温度时方可排水，机组停机后应连续进行油循环不少于4小时（使回油温度低于35℃）。

8.2主蒸汽进汽、排汽全部切断，疏水阀全部打开，断电及其检修手续齐全后方可检修。

8.3汽轮机、减速箱机盖和泵组装时严格按规程进行，无关人员禁止进入现场，详细检查，不使任何杂物、工具遗留在机体内；

8.4在拆装泵出入口法兰、透平蒸汽出口法兰时，注意高空作业安全。

8.5零部件拆卸前，应作好标记和记录，严禁野蛮作业，拆后零件逐个检查、清洗并摆放整齐。

8.6起重作业人员必须持证上岗，起重机具经校验合格。

8.7缸体转子的起吊就位必须调至水平状态，调整要缓慢，翻转缸体时平稳缓慢。