各分部分项工程的施工方案和质量保证措施38页.docx

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各分部分项工程的施工方案和质量保证措施38页

第四章各分部分项工程的施工方案和质量保证措施

第一节路基施工方案

一、路基施工场地清理

（一）、施工前将路基用地范围内的树木、灌木、垃圾、有机物残渣及原地面以下10-20cm内的草皮和表土清除。

对妨碍视线、影响行车的树木、灌木丛等进行砍伐或移植及清理。

将树根全部挖除，清除的垃圾由装载机配备汽车运至指定堆放区，场地清除完后全面进行填前碾压，使密实度达到设计要求。

（二）、拆除工程：

根据现场的实际情况、施工、交通需要，制定确实可行的拆除方案，经监理工程师批准后，按设计和规范要求进行拆除工作，拆除一些钢筋砼结构物、砖石砌体结构物、拦水坝、急流槽等。

（三）、规化作业程序、机械作业路线，做好土石方调配方案。

二、路基施工方案

（一）、施工准备 

1、测量复核 

测量人员对导线点、水准点、红线桩、填前碾压后的地面已复测完毕。

所有的导线点、水准点等复测均符合要求并已批复

2、调查沿线电缆、光缆及管线位臵、埋深，按设计要求进行改移或埋设明显标志。

3、修建临时排水设施，做到永临结合，以保证施工场地处于良好的排水状态。

4、施工放样 

路基段的测量基准导线点和水准点是经复测并经批准的等导线点和水准点为基准。

地基处理后，测量队根据恢复的路线中桩、设计图、施工工艺钉出路基用地界桩和路堤坡脚、挖方区开口线、边沟、取土坑、护坡道、具体桩位臵桩。

中桩间距按图纸断面设臵，边桩按图纸断面每侧各加宽50cm. 

每层放完中、边桩后，在每一桩位处立一竹竿，用红线标出厚度。

（1）机械施工中，在边桩设立标志。

（2）按10米间距放出路基断面并测量高程，每断面5个点，用白灰洒出灰格。

（3）开工前，工作区段处立标牌，上面标明施工单位、监理单位、各负责人等。

（二）路基挖方施工方案

1、施工方法  

路基土方开挖按图纸设计自上而下分层呈台阶式开挖，边开挖边防护。

开挖中如发现土层性质有变化时，及时修改施工方案及挖方边坡，并报监理工程师批准。

在本桩100m以内的利用方采用推土机推送，运距远的利用方、弃方采用挖掘机挖装，自卸车运输。

2、施工工艺  

路基挖方施工工艺流程如下：

施工放样—→地表清理—→分层开挖—→装车—→运输—→人工从上至下刷坡防护。

（1）开挖采取自上而下分层开挖，不得乱挖或超挖。

开挖时如发现土层性质有变化时，应修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批准。

（2）根据开挖地段的路基中线，标高和横断面，精确定出开挖边线，并提前作出截、排水设施，土石方工程施工期间的临时排水设施尽量与永久性排水设施相结合。

 （3）路基开挖逐层施工，土方开挖以挖掘机配自卸式汽车进行挖运。

开挖弃方在指定的弃土场进行弃臵，若弃土场不能满足弃方要求时，应尽早重新选择弃土位臵并修改相应施工方案报监理工程师批准，但弃土场的位臵不能选在沿江、沿山坡和其它图纸规定不能横向弃臵废方的开挖路段。

 （4）居民区附近的开挖应采取有效措施，以保护居民区住房及居民和施工人员的安全，并为附近居民的生活及交通提供临时便道或便桥。

 （5）开挖中要注意边坡的整修，避免边坡不顺，而当发现土层性质变化时，将及时修改开挖边坡，并报监理工程师审批。

三、培土路肩施工方案

（一）施工方法 

施工时分层填筑，采用人工配合机械上土、三轮车运输、小型打夯机械夯实、路肩土用填筑路基的上层料。

路肩土在施工过程中，严格控制土的质量、路肩土分层填筑的压实度、各层面的平整度及路肩土的文明施工，做到每培一次路肩土，达到线型的美观。

（二）主要施工方法 

1、路肩土在施工前，对用于路肩土的土质进行调查，做到路肩土土质符合规范要求。

2、上基层施工完并经监理工程师验收合格后，进行路肩土放样，每20m放一控制桩，暂定1.8的松铺系数进行施工放样，按照设计宽度及高度要求进行分层施工。

3、按要求放样完毕后，用三轮车运土至现场进行培土夯实至95％（压实度），厚16cm。

经监理工程师验收合格后进行下层路肩土的施工。

4、第二层培土夯实至95％（压实度），厚18cm。

经监理工程师验收合格后进行下层路肩土的施工。

5、第二层培土施工完毕后按设计位置安装符合设计要求的塑料盲沟材矩形排水板，每9m一道（相关的详细情况见路肩排水系统的施工方案）。

6、第三层培土夯实至95％（压实度），厚18cm。

经监理工程师验收合格后进行下层路肩土的施工。

7、第四层培土夯实至95％（压实度），厚18cm。

（三）施工注意事项 

1、保证培土路肩的横坡为4.0%，确保肩线直顺、曲线圆滑。

2、培土路肩的压实标准为95%以上。

 （四）外观鉴定 

路肩无阻水现象；路肩边缘直顺，无其他堆积物。

（五）交通管制 

培土路肩施工过程中，设置标志和障碍物并派专人封闭交通。

第二节路面施工方案

一、混凝土路缘石施工方案

（一）安设模板 

路缘石模板检验合格后，即可安设模板。

模板采用钢模。

模板两侧铁钎打入地面固定。

模板安装完毕后，再检查一次模板是否平整，如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或脱模剂，以便拆模。

混凝土采用机械搅拌，搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点。

力求提高拌和机生产率。

拌制混凝土，每天开始拌和前，按混凝土配合比要求。

对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用不量）。

量配的精确度为：

水和水泥：

±1%；粗细集料：

3%。

外加剂应单独计量，精确度为±2%。

每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。

搅拌机的装料的顺序宜为：

砂、水泥、碎石，或碎石、水泥、砂。

进料后，边搅拌边加水。

搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。

混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓算起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间, 搅拌时间要符合规定。

搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。

（二）砼振捣 

浇筑混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况进行全面检查。

混凝土运送预制地点后，直接倒入安装好钢模的模板内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。

（三） 养生及拆模 

1、养生 

路缘石混凝土表面修整完毕后，应进行养生。

养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须采取覆盖措施减少温度变化，以免混凝土产生过大的温度应力；须管制交通，以防止人畜和车辆等损坏混凝土板的表面。

2、拆模 

拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定拆模时间，拆模时要注意边角不得碰撞。

二、水泥混凝土面板施工方案

（一）施工现场工作面准备。

仔细核对现场桩号，熟悉图纸并与设计沟通，弄清楚设计意图，使其施工结束后能充分发挥作用。

针对其作用观察现场地理条件和周边环境，仔细分析原定位置是否合适，如与设计情况不一致向代表处和设计单位进行汇报以便获得变更。

（二）水泥砼路面施工工艺 

1、测量放样：

严格按照收费站广场设计图确定的位置进行测量放样，根据设计图纸放出路面中线和边线，在路中线上每10m设一中桩，同时在设置胀缝处设中桩，并在中桩两侧设置边桩，中桩和边桩均采用全站仪放样，放样间距为10m，确保将收费站平面位置控制好。

砼板块分格、分幅及跳仓顺序根据施工设计图纸的要求，结合砼拌和机的生产能力，在保证砼浇注流水作业及模板支立要求和提高模板周转次数的前提下，对砼板块进行分格、分幅及跳仓施工。

施工前对基层顶面进行标高检测，对高出设计的部分予以铲除，以保证水泥混凝土路面厚度符合设计要求。

低于设计的部分在施工时用砼补齐。

立模时复测标高，采用模板外缘插钢钎，在测完标高后用线绳控制模板顶面标高，最后统一从模板顶面找平。

2、工作面准备：

浇筑水泥砼前，先将基层上的浮石、杂物、尘土等全部清除，保持表面整洁平整，并洒水湿润。

施工前交通机电工程等预埋件和管道应已提前施工。

3、支立模板：

采用25cm槽钢施工，26cm厚砼路面时在槽钢底部加1cm垫条来补足厚度。

将钢模按放线位置支立，立模的平面位置与高程应符合设计要求，并应支立准确稳固，底面与基层表面应密贴，以防漏浆。

接头紧密平顺，严密无隙，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象，顶面应齐平。

每次浇筑砼前在模板内侧均匀薄涂一层隔离剂（新鲜机油），以利脱模。

模板安装前，要清除模板内一切杂物，认真核对型号，清点数量，支好平撑和斜撑，拼装时保证整体刚度、平整度、垂直度。

为防止漏浆现象，模板拼缝要严密，且拼缝合理，拆装方便，接缝要加海绵条或油毡纸等。

在混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

4、钢筋加工：

钢筋长度应由现场工程师严格按照施工图纸计算后交于现场技术人员，在交代给钢筋工后准确下料。

支架高度应准确，传力杆方向与路线一致。

砼路面所用的钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋的品种、规格应符合设计要求并经监理认可后，钢筋应顺直、表面洁净，无锈蚀、裂纹、断伤和刻痕，若有浮锈、油渍、油漆等，在使用前应刷擦干净。

传力杆钢筋加工应锯断，不得挤压切断，断口应垂直、光圆，并用砂轮打磨掉毛刺，加工成2~3mm的圆倒角。

根据传力杆和拉杆的设计位置，在钢模板上钻孔，根据要求设置传力杆和拉杆。

钢筋根据设计长度和要求加工好后，在工作面处绑扎网片钢筋，钢筋用垫块或者焊接钢筋支撑，钢筋网距面板顶面的距离为13cm,支撑稳固后进行砼的浇筑。

5、钢筋设置 

（1）安放钢筋混凝土板钢筋网片，钢筋网片事先一次安放就位，施工中不得踩踏钢筋网片。

（2）安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处用混凝土拌和物压住。

6、砼的浇筑：

（1）施工前的准备工作:

施工前对所有机械要认真保养，对照工艺认真检查一遍，做到浇筑时万无一失。

（2）砼的搅拌与运输 

①严格控制用水量 

每班开工前实测砂、石料的含水量，雨后应及时进行复测，根据天气变化由试验室确定施工配合比。

搅拌机采用自动加水，每班开拌前必须认真校验其准确性，进料后，边搅拌边加水。

②所有材料一律按重量计应定期校核计量装置，须经常清除底盘上和侧边的散料，以确保称量的准确。

③混凝土搅拌前必须做好记录工作，应有专人负责检查控制，每班按规范要求检查配料的准确性和混凝土的坍落度。

砼拌和物的坍落度按3~5cm控制。

④水泥砼用砼拌和机机械拌和，配有自动控制系统，投入搅拌机每盘的拌和物数量，应按砼施工配合比和搅拌机容量计算确定。

三、乳化沥青封层施工方案

（一）乳化沥青封层施工操作要点

1、乳化沥青的制备      

乳化沥青是以乳液状高分子聚合物对乳化沥青进行或者以高分子聚合物沥青进行乳化所得到的产品。

乳化沥青类型根据集料品种及使用条件选择。

阳离子乳化沥青可适用于各种集料品种，阴离子碱性石料。

乳化沥青的破乳速度、粘度宜根据施工方法选择。

根据设计要求确定制备乳化沥青用的基质沥青和乳化剂。

采用二次热混合工艺制备乳化沥青。

将乳化剂溶于一定量的水，再加入胶乳和稳定剂，调节适宜的pH值，最后将混合溶液加热至一定温度；同时将沥青加热至一定的温度，按批复的设计配合比确定的油水质量比加入到上述乳化剂溶液中，经胶体磨高速剪切直至得到均匀一致的沥青乳液。

 乳化沥青宜存放在立式罐中，并保持适当的搅拌，贮存期以不离析、不冻结、不破乳为度。

2、乳化改性沥青撒布      

封层采用乳化改性沥青表面处治，使用电脑主控全自动沥青撒布车喷洒乳化改性沥青，保证洒布量和洒布效果。

在常温下撒布，封层乳化沥青用量：

1kg/m2～1.2kg/m2。

撒布时稳定撒布车速度以保证喷洒量，喷油管与路面垂直并有适当高度，要求撒布均匀、不露白、不重不漏，且不得在表面形成堆积。

封层撒布后，用全自动碎石撒布车撒布规定规格（3mm～5mm）的石料。

在喷洒封层油时，在洒布车喷油管外端设置遮护铁皮或使用塑料薄膜对硬路肩、路缘石、护栏柱等设施进行遮挡，以防被沥青污染。

沥青撤布注意事项如下：

①沥青撤布前应对下承层认真处理，保持干净、干燥；

②施工期间如遇下雨，应在下承层充分干燥的条件下撒布；

③在撒布过程中，撒布车应保持匀速行驶，确保撒布均匀；

④在撒布过程中，应注意接头的处理。

主要包括横向接头和纵向接头的处理。

横向接头的处理：

在横向接头的位置，再次施工时可在每次横向接头撒布前采用油毡或土工布等物将已撒布路段覆盖住，然后进行撒布。

纵向接头的处理：

在第二次撒布时，在纵向应与前次撒布的沥青有一定量的重叠。

重叠宽度一般为两个相邻喷头的间距。

注意保证最外侧喷头与接头边缘在同一条线上。

四、沥青混凝土施工方案

（一）施工准备

1、施工现场准备

（1）在经检测并经监理工程师签认合格后的AC20C沥青砼下面层上进行喷洒粘层油，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，或稀释沥青中的稀释剂基本挥发完成后，进行AC13C细粒式改性沥青混凝土上面层施工作业。

（2）在与沥青面层相接触的结构物面上均匀地刷涂一层与上面沥青同标号的改性乳化沥青，以保证与结构物良好的粘接。

（3）测量前期工作完成后，在上面层施工前一天，测量班组织人员准确地将施工路段的控制桩位测放于施工路段上，上面层摊铺前应准确施放出松铺厚度标高，放样桩距直线段10m，弯道为5m。

（4）上面层铺筑采用搭设钢丝和摊铺机上安装平衡梁方式来保证路面厚度和平整度。

2、原材料准备

（1）沥青：

沥青选用经监理单位认证符合国家技术标准的适用于本地区的广东茂名SBS改性沥青。

（2）碎石：

沥青混凝土面层的粗集料的粒径规格严格按照《公路沥青路面施工技术规范》JTGF402004的要求选用，由圣杰砂石场生产的粗集料洁净、干燥，无风化、无杂质，具有足够的强度和耐磨耗的性能石质坚硬抗冲击性能好，具有良好的颗粒形状。

（3）机制砂：

沥青混凝土细集料的规格严格按照《公路沥青路面施工技术规范》JTGF402004的要求选用，由圣杰砂石场生产的细集料洁净、干燥、无风化、无杂质，有适当的颗粒组成。

（4）矿粉：

采用攀枝花天盟建材生产的矿粉，矿粉干燥、洁净。

经检验各项指标均符合JTGF402004《公路沥青路面施工技术规范》的要求。

3、AC-13C目标配合比

规格（mm）

9.5-13.2

4.75-9.5

矿粉

沥青用量

比例（%）

44

20

6

5.21

AC-13C细粒式改性沥青混凝土目标配合比设计详见：

AC-13C细粒式改性沥青混凝土目标配合比设计。

AC-13C生产配合比：

通过目标配合比在拌合站进行试拌确定生产配合比、确定最佳用油量、标定拌合机冷料供料装置，得出集料供料曲线，标定拌合机的计量系统，保证拌合机计量系统符合要求。

（1）施工工艺：

原则上以《沥青混凝土路面施工规范》为依据，通过试验段的总结，进行全面施工。

（2）施工过程控制：

对所有原材料进行质量检查，包括沥青、粗集料、细集料、矿粉。

要注意粗细集料和填料的质量，应从源头抓起对不合格的矿料，不准采用。

堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染；各品种材料间应用墙体隔开，以免相互混杂。

细集料及矿粉宜覆盖，细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量。

（二）施工方案

1、粘层施工工艺：

（1）浇洒粘层沥青的原因：

为加强路面沥青上下面层之间的粘结；

（2）浇洒粘层沥青应符合下列要求：

a、路面潮湿时不得喷洒粘层油，用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。

b、喷洒的粘层油必须形成均匀雾状，在路面1/2宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。

喷洒不足的要补洒，喷洒过量应予以刮除。

c、喷洒粘层沥青后，严禁除沥青混合料运输车以外的车辆、行人通过。

d、粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，或稀释沥青中的稀释剂基本挥发完成后，紧接着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。

2、喷洒改性乳化沥青

（1）在保证下面层表面洁净、干燥、无污染，用沥青洒布车喷洒改性乳化沥青粘层。

洒布设备喷嘴应与沥青匹配，喷洒应呈雾状，洒布管高度应使同一地点接受23个喷油嘴喷洒的沥青。

洒布用量控制在0.3-0.6L/m2，乳化沥青采用喷洒型阳离子快裂乳化沥青，乳化沥青中的残留物含量为50%。

洒布车行驶速度不宜过快，宜控制在2.5km/h之内。

下一个车道与上一个车道原则上不重叠或少重叠，不露白，纵横搭接处避免沥青喷洒不均匀或喷洒过量，上下两个车道喷洒沥青的间隔不超过2小时，在洒布车无法作业的路段或部位用手提式洒布机补喷。

（2）洒布沥青材料在出现浓雾或下雨的情况不进行施工。

（3）对喷洒区附近的边石及结构物和植被表面,采用塑料薄膜覆盖加以保护,以免溅上沥青而受到污染。

3、沥青混合料的拌和：

（1）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。

每车料出厂前检测温度，不符合温度要求的应废弃，集料的温度比沥青温度高10-20℃，混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃沥青混合料施工温度应符合规定要求。

（2）拌和楼控制室要定期对拌和楼的计量和测温装置进行校核；没有材料用量和温度自动测量装置的拌和机不得使用。

（3）拌和时间由试拌确定。

开始几盘集料加热温度比规范规定的集料加热温度高10℃左右，并干拌几锅集料后废弃，然后正式加沥青、矿粉开始拌和沥青混合料。

为避免沥青与矿粉先接触而形成油团，保证混合料拌和均匀，沥青混合料拌和时应调整沥青与矿粉添加的延迟时间，确保沥青先与集料接触，在添加沥青中途开始添加矿粉，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料。

如出现混合料废料，将废料回填作无害化处理。

（4）要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。

如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。

如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。

在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌混合料而取得。

（5）为保证沥青与集料间粘结力，提高抗水损害能力，在石料与沥青的粘附达不到要求的条件下，可以掺加性能稳定耐久的抗剥落剂；或用消石灰取代部分矿粉。

应通过水煮法、饱水马歇尔试验及冻融劈裂试验来检验加入后沥青与集料的粘附效果。

（6）细集料平时应覆盖，并保持干燥，防止成团结块，影响级配组成。

（7）逐车检测沥青混合料的重量，并做好记录。

（8）设专人在拌和场加强对每车的成品混合料的外观质量和温度检测，并做好记录，以防花白料、温度过低或温度过高的混合料运输到现场。

（9）平时要注重拌和设备的保养。

（10）运料车到达现场后，交验出厂料单，然后测温收料，合格后由专人指挥缷料，在对准摊铺机受料斗倒车时距摊铺10～30cm处停车，然后随摊铺速度前进，缷料速度仍由同一人指挥，以到达摊铺需要。

4、运输：

（1）运输车在运料之前都必须将货箱清理干净，不得有任何杂质，货箱后门必须关闭严密，不得漏料。

对每车采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。

插入深度要大于150mm。

在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。

（2）拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的分离现象。

（3）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，控制摊铺机前方有五辆运料车等候卸料。

（4）运料车在运输过程中，运料车备有篷布覆盖保温设施，以便保温防雨和避免污染环境，以尽最大限度减少因运输造成的温差离析。

汽车在摊铺机前10-30cm停住，不得撞击摊铺机；卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，以确保摊铺机平整度。

施工过程中必须保证等候车辆在不少于5车的情况下进行连续摊铺。

（5）混合料卸至运输车上的温度不低于160℃。

（6）热拌沥青混合料采用载重20T的自缷汽车运输，运料前将车厢底部及两侧均清洗干净并涂一层隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚。

5、摊铺：

（1）在摊铺施工前，架设好钢丝绳，确定摊铺厚度；摊铺机采用非接触式平衡梁自动找平方式，以此对摊铺厚度进行控制。

摊铺机熨平板预热温度不得低于100℃，根据气温情况在摊铺施工前20分钟开始加热。

（2）摊铺前根据虚铺厚度垫好垫木，调整好摊铺机仰角，根据以往施工经验虚铺系数拟定为1.20，虚铺厚度4.8㎝。

（3）开始摊铺时，必须连续缓慢均匀地摊铺（1～3m/min），不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度和减少离析。

螺旋布料器在布料时控制布料速度，并调整进料口的高度，使混合料保持在布料器高度的2/3处，能减少混合料的离析现象。

（4）在摊铺过程中，摊铺机应保持匀速前进，并始终沿事先标定的行走线路前进，不得随意停顿和改变方向。

注意对已摊铺完路面的厚度及温度进行检测并及时调整。

（5）用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。

一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

（6）由于现已进入雨季，我项目部随时掌握气象信息，注意天气情况，如摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。

遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

（7）摊铺后，对于有缺陷之处，人工进行局部修整，特别对于局部离析和边线不顺直的地方，要及时将其清除或补以新的沥青混合料。

（8）严格控制摊铺后的平整度并对平整度达不到要求的地方进行人工修整，直至其合格为止。

6、碾压：

沥青砼碾压遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，按初压、复压、终压三个过程及总体要求来反映质量控制。

（1）初压

初压尽可能在较高温度状态下紧跟摊铺机碾压。

采用两台双钢轮压路机紧跟摊铺机后进行压实，碾压顺序先边后中，开始从外侧向中心碾压，到摊铺机后，沿前进方向原路退回，钢轮压路机相邻带重叠1/3~1/2钢轮宽度，碾压2遍，钢轮压路机起步，停止必须减速缓行，不得急刹车，停留、掉头。

碾压时，在压路机钢轮上喷洒有隔离剂的水溶液确保不粘轮即可，不得过量喷洒，以免沥青混合料温度下降太快。

开始碾压混合料的内部温度控制在150℃—160℃之间。

初压应遵循紧跟、慢压、少水的原则。

（2）复压

复压由胶轮压路机碾压4遍，在温度允许的范围内尽快完成碾压工作，严格控制复压过程中的混合料温度。

为避免碾压时混合料堆挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机的方向，直线段及不设超高的平曲线段由外侧向内侧碾压，超高段由低处向高处碾压。

在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。

碾压线路及方向不应突然改变，压路机起步、停止必须减速缓行，不准刹车制动。

压路机折回不应处在同一横断面上。

压路机静压时相邻碾压带应重叠15－20cm轮宽。

为便于司机辨认，现场初压、复压、终压部分设标识牌提醒，并且设有指定人员随着进程对标识牌进行挪动。

（3）终压

终压紧跟在复压后进行，由双钢轮静碾压路机碾压3遍，相邻碾压带重叠宽度为20-30cm，压至无轮迹为止。

在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。

对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗检查。

注意碾压温度和碾压程序，不得将集料颗粒压碎。

沥青路面应待摊铺层完全自然冷却到周围地面温度时（最好隔夜）方可开放交通。

第三节桥梁、涵洞施工方案

一、施工准备 

现浇箱梁施工完毕，对梁面标高进行校核。

为保证铺装层的厚度控制在规范标准之内，局部高出设计标高的应人工凿除。

用高压水枪和钢丝刷等对桥面进行清理干净。

测量人员对内外护栏的结构内边线进行放点，然后用墨线弹出通线。

（二）现浇钢筋混凝土护栏墙施工工艺 

1、工艺流程 

测量放线→钢筋