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轧钢机械

第一章轧钢机械设备概论

　　第一节轧钢生产在国民经济中的地位和作用

　　轧钢生产是将钢锭或连铸坯轧制成钢材的生产环节。

现代钢铁联合企业是由炼铁、炼钢和轧钢三个主要生产系统组成的。

轧钢车间担负着生产钢材的任务。

　　生产钢材的方法有轧制、锻造、挤压和拉拔等．用轧制方法生产钢材，具有生产率高、品种多、生产过程连续性强、易于实现机械化自动化等优点．因此，目前约有90％的钢材都是用轧制方法生产的。

有色金属成材，也主要用轧制方法。

　　社会主义建设事业对钢材的需要量极大。

例如铺设一条2000km的双轨铁路，需要400kt重型钢轨；制造一艘万吨轮船，约需6000t钢板；铺设一条5000km的石油输送管道，需要900kt无缝钢管；造—台大型拖拉机也需5t钢材。

由此可见扎钢生产在国民经济中的重要地位。

　　将大断面的钢锭或连铸坯轧制成各种小断面的钢材，需要经过多次轧制．根据轧制工艺、轧件断面和品种的不同，钢铁联合企业的轧钢生产系统是由工序上相互联系的若于不同类型的轧钢车间组成。

　　按轧制工艺和车间的任务。

轧钢车间分为两大类：

一类是将钢锭轧成钢坯的钢坯车间，其任务是为后续的轧钢车间提供坯料。

根据钢锭重量和钢坯品种不同，钢坯车间可分为将大钢锭轧成大方坯和板坯的初轧车间，生产大板坯的板坯车间和轧制小钢锭的开坯车间：

另一类是将钢坯进一步轧成各种钢材的成品车间。

成品车间有型钢车间，线材车间、钢板车间和钢管车间等。

　　成品轧钢车间生产的钢材种类很多。

按钢材断面形状大致可分成三大类：

型钢、钢板和钢管。

　　1．型钢

（1）简单断面：

圆钢、方钢、扁钢等；

（2）异型断面：

角钢、槽钢、工字钢、钢轨等；

　　（3）特殊断面：

板桩、涡轮机叶片、拖拉机履带、犁头等。

　　2．钢板薄板、中厚板、装甲板、宽带钢和箔材等。

　　3．钢管无缝钢管、焊接钢管等

　　随着轧制工艺和设备的不断发展，以及国民经济各部门对钢材品种要求不断增长，轧制钢材的品种范围也在日益扩大。

近年来，轻型薄壁型钢、周期断面型钢、冷弯型钢、宽翼工字钢等产品得到了发展。

此外，机器制造、国防、铁路车辆、矿山等部门需要的某些零件、毛坯等，亦开始用轧制方法生产。

例如滚动轴承的滚珠、滚子、内外座圈，球磨机的钢球；机械传动中的齿轮、丝杠；铁路车辆用的车轮和轮箍等。

这不仅可以提高这些产品的产量和质量，而且实现了无切屑或少切屑加工，节约了金屑。

对某些产品来说，用轧制方法代替原来的锻造或铸造生产，也大大地改善了劳动条件。

目前，我国某些机械制造部门（如轴承厂、拖拉机制造厂），已建立了相应的轧钢车间，用轧制方法生产某些零件毛坯。

在某些钢铁企业中，建立了车轮轮箍车间、钢球车间，为国民经济有关部门提供优质的专用机件。

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　　我国的钢铁工业，特别是轧钢生产，在解放后得到迅速发展。

目前，我国已自行设计装配了一批较为现代化的大型轧钢机械设备。

例如1150万能式板坯初轧机、950／850轨梁轧机、4200特厚板轧机，2300冷轧机、1700热连轧机、700行星轧机、45度无扭转线材轧机、车轮箍轧机等。

此外，还装备了一大批中小型轧钢车间的机械设备。

近几年在引进外国先进的轧钢机械设备的同时，对原有轧钢机械设备进行了卓有成效的技术改造，为我国钢铁工业的飞速发展奠定了技术基础。

　　第二节轧钢机械及其分类

　　一、轧钢机械的定义及分类

　　在多数轧钢车间中，轧制钢材的生产过程要经过几个轧制阶段，还要完成一系列的辅助工序，如将原材料由仓库运出、加热、轧件送往轧辊、翻转、剪切、矫直、打印、轧件的收集和卷取成卷等。

完成由原料到成品的整个轧钢工艺过程中使用的机械设备叫轧钢机械。

　　根据用途的不同，轧钢机械可分为两大类；主要设备和辅助设备。

　　主要设备是使金属在旋转的轧辊中产生塑性变形（即轧制）的机械，一般称为主机列简称轧钢机。

主机列的类型和特征标志着整个轧钢车间的类型和特征。

　　辅助设备是指主机以外，用来完成其他一系列辅助工序的机械。

辅助设备数量大、种类多，对整个轧钢车间的生产率、产品的品种、质量、机械化自动化程度和改善工人的劳动条件都具有重要意义。

车间机械化程度愈高，辅助设备的重量占车间机械设备总重量的比例也愈大，如1700热轧带钢车间设备总重量51000t，其中辅助设备的重量在40000t以上。

　　根据用途，辅助设备可分为运输、翻转轧件的机械，例如，加热炉的推钢机，出料机，运送轧件的各种辊道和运输机，引导或使轧件对正孔型的推床，使轧件翻转或调头的翻钢机和回转台，使轧件升降的升降台，冷却并横向运送轧件的冷床等；将轧件切成规定尺寸的机械，例如，各种剪切机和锯切机；精整轧件的机械，例如，矫直机和平整机；收集轧件的机械，例如，卷取机、垛板机和打捆机等。

此外在成卷生产板带材的冷、热轧车间，还有由许多单机组成的各种机组，如酸洗、退火、镀锌（或镀锡）、涂层、横切、纵切等各种机组。

　　二、轧钢机主机列的组成

　　轧钢机是轧钢车间的主要设备，是由一个或者数个主机列组成的。

同其他机器一样，轧钢机主机列也是由电动机、传动装置和工作机构组成的，如图1—1所示。

第二章轧制力能参数

　　第一节轧制的基本概念

　　一、轧制

　　一般，金属通过两个旋转方向相反的轧辊时（图2—1），在轧辊的压力作用下，使金属产生塑性变形，从而改变其断面的形状和尺寸，这种工艺过程称为轧制。

被轧制的金属称为轧件。

　　轧制按轧件轧制时的温度不同，分为冷轧和热轧。

在金属的再结晶温度以下进行轧制叫冷轧，在金属再结晶温度以上进行的轧制叫热轧。

冷轧时，由于产生加工硬化现象，使金属的塑性变形阻力增加。

热轧时，因为加工硬化现象被再结晶消除，所以在其它条件相同时，其变形阻力比冷轧时小很多。

但冷轧也具有许多优点。

　　二、体积不变定律与最小阻力定律

　　轧件轧制前后的体积，在一般情况下可以认为相等。

以V0和V1表示轧件在轧制前和轧制后的体积，则体积不变的通式为：

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将向阻力最小的方向移动。

　　体积不变定律与最小阻力定律，都得到广泛的应用。

例如，体积不变定律是计算轧制前后轧件尺寸参数的基本依据；又如，在乎辊身上轧制钢板时，可根据最小阻力定律确定出，轧件主要是在长度方向伸长，而宽度方向增加很小。

　　三、轧制时轧件的变形及其表示方法

　　如图2—1，轧制的结果，使轧件的高度由h0减少到h1，宽度由bo增加到b1，而长度则由ι0增加到ι1。

轧件轧制前后的高度之差，称为绝对压下量，简称压下量（△h）。

轧制矩形断面轧件时，其压下量用下式计算：

第三章轧钢机

　　第一节轧辊

　　一、轧辊的工作特点及分类

　　轧辊是轧钢机最主要的零件之一，轧件通过转动的轧辊产生塑性变形，轧制出符合要求的形状和尺寸精度的产品，工作机座上的其它零部件都是为了安装、支承、调整、更换轧辊和引导轧件正确进出轧辊而设置的。

（一）轧辊工作的特点

　　轧辊在轧制过程中直接或间接和轧件接触，强迫轧件产生塑性变形，因此承受很大的轧制压力、轧制力矩及动载荷。

由于轧件温度高，轧辊用冷却液冷却，因此工作条件恶劣、繁重，所以对轧辊的强度、刚度、表面硬度、耐磨性、辊形都有较严格的要求，以保证轧件的质量和产量。

（二）轧辊的分类

　　轧辊的种类很多，下面按轧机类型及轧辊表面硬度分类：

　　1．按轧机类型轧辊可分为以下三种

（1）平面轧辊（图3—1a）：

即板带轧机轧辊，其辊身呈圆柱形。

一般热轧钢板轧机轧辊作成微凹形，受热膨胀时，可获得较好的板型；冷轧钢板轧机轧辊作成微凸形，在轧制时，轧辊产生弯曲，以获得良好的板型。

（2）有槽轧辊（图3—1b）：

它用于轧制大、中、小各种型钢，线材及初轧开坯。

在辊面上刻有轧槽使轧件成型。

　　（3）特殊轧辊：

它用于车轮轧机、钢球轧机及穿孔机等专用轧机上。

这种轧机的轧辊具有各种不同形状。

　　2．轧辊按硬度可分为四类，见表3—1。

　　二、轧辊的主要参数

（一）轧辊的结构

　　轧辊是由辊身、辊颈和辊头三部分组成（图3—1）。

辊颈安装在轴承中，并通过轴承座和

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压下装置将轧制力传给机架。

辊头和联接轴相连，传递转矩和运动。

辊身则是轧辊的工作部份，它使轧件产生塑性变形。

（二）轧辊的主要参数及确定原则

　　轧辊结构的主要参数是辊身的名义直径D和辊身长度L。

其次是辊颈和辊头的尺寸。

　　1．轧辊名义直径D和辊身长度L的确定

（1）初轧机和型钢轧机轧辊的名义直径D和辊身长度L的确定初轧机和型钢轧机轧辊的名义直径D既是轧钢机的主要参数，也是轧辊结构的主要参数。

轧辊名义直径D确定后，轧辊的其他结构参数也可初步随之确定。

　　由于初轧机和型钢轧机的轧辊辊身上是有孔型的，因此，通常取初轧机和型钢轧机齿轮座的中心距作为轧辊的名义直径。

大型初轧机，无齿轮座，以辊身最大直径为标称，致使这种轧辊的名义直径D均大于其工作直径Dg。

为避免孔型槽切入过深，轧辊的名义直径D和工作直径Dg的比值一般不大于1．4。

　　辊身工作直径Dg的确定原则：

是在保证轧辊强度的前提下，根据轧辊的咬入条件来确定。

因此，轧辊的工作直径Dg应满足下式:

　　带有孔型的轧辊辊身长度L主要取决于孔型配置、轧辊的强度和刚度。

因此粗轧机轧辊的辊身较长，以配置足够的孔型；精轧机轧辊，尤其是成品轧机轧辊的辊身较短，以增大轧辊的刚度，提高产品的尺寸精度。

各类轧机轧辊L与D的关系可参考表3—2。

（2）板带轧机轧辊的名义直径D和辊身长度L的确定板带轧机轧辊的主要尺寸参数是辊身长度上，它是板带轧机的标称。

在确定板带轧机轧辊尺寸时，首先应根据所轧钢板的最大宽度bmax来确定辊身长度L，然后再根据强度、刚度和有关工艺条件确定其辊径D。

　　辊身长度L可根据下式确定：

　　L＝bmax+a　　（3—2）

式中a——根据钢板宽度选取的余量。

当bmax＝400～1200mm，a≈100mm；bmax＝1000～

　　2500mm，a=150～200mm；对bmax>2500mm，a=200～400mm。

　　辊身长度确定后，对二辊轧机可根据轧辊强度及咬入条件，参照表3—3确定辊径D（板带轧机轧辊的名义直径就是工作直径）。

第四章剪切机与锯机

　　第一节剪切机的基本类型

　　轧钢车间生产的产品一般都要切头切尾并切成定尺长度。

根据轧件的断面形状和对墙面质量要求的不同，所采取的切断方法也不同。

剪切机通常用来切断方坯、扁坯、钢板和一些条形钢材．剪切机的生产率一般应大于轧钢机的生产率，以适应轧钢机的发展。

　　轧钢车间使用的剪切机有多种结构型式。

通常，剪切机按照工作原理、刀片形状和用途的不同，可分为以下几种基本类型。

　　1．平行刀片剪切机平行刀片剪切机的两个刀片是彼此平行的（图4—1d），通常用于横向热切方形和矩形断面的钢坯，故又称为钢坯剪切机。

此类剪切机有时也用两个成型刀片来冷剪轧件（例如管坯及小型圆钢等），此时刀刃的形状与被剪切的轧件断面形状相适应。

平行刀片剪切机按其剪切方式又可分为上切式和下切式两种结构。

　　2．斜刀片剪切机这种剪切机的两个刀片，一个水平，另一个则倾斜成某一角度（图4—1b），一般是上刀倾斜，倾斜角为1度～6度。

此类剪切机常用于冷剪和热剪钢板、带钢和薄板坯，有时也用于剪切成束的小型钢材。

斜刀片剪切机也有上切式和下切式两种结构。

　　3．圆盘式剪切机这种剪切机的两个刀片做成圆盘状（用4—1c）。

主要用于纵向剪切钢板和带钢的侧边，或将钢板和带钢纵向剪切成几条窄带钢。

也可与轧件成一定角度作为飞剪，用于剪切条形轧件的头部，以利于咬入。

　　4．飞剪机这种剪切机是用以横向剪切运动着的轧件。

在剪切过程中，刀片随轧件移动的同时将轧件切断。

一般用于连续式轧机轧制线上、或钢板横切机组线上，剪切轧件头部、尾部及将轧件切成定尺长度。

　　第二节平行刀片剪切机的主要参数

　　剪切机的主要参数包括两类；一类是结构参数，如刀片行程、刀片最大开口度、刀片尺寸和剪切次数；另一类是力能参数，如剪切力、剪切力矩和电动机功率。

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　　一、平行刀片剪切机的结构参数

　　1．刀片行程剪切机的刀片行程除确保轧件被切断外，还要考虑到轧制线上最大轧件能在上下刀片之间顺利通过，但又不宜取得过大，否则将会引起剪切机曲轴偏心距的增大。

　　刀片行程是剪切机的最主要结构参数，也是剪切机的特征参数，刀片行程的数值s可按下式计算（图4—2）：

　　s＝h+e+c+δ　　（4—1）

式中h——被剪轧件的断面最大高度（厚度），mm；

　　e——考虑到轧件有一些翘头时，仍能顺利通

　　过剪切机的储备量，取e＝50～75mm；

　　c——为使轧件能顺利通过剪切机，不致冲击

　　或磨损下刀刃，使下刀刃低于辊道裹面

　　的数值，一般取c=5～20mm；

　　δ——上下刀片的重合量，取δ＝5～25mm。

　　此时，刀片最大开口度s1为s1＝s-δ。

在曲轴连杆式剪切机上，曲轴的偏心距R等于刀片行程s的一半。

　　2．刀片尺寸刀片尺寸包括刀片长度L、刀片横断面高度h`及宽度b。

　　刀片长度主要根据被剪轧件横断面的最大宽度来确定。

刀片过长会引起剪切机外形尺寸和重量增加，过短则不能满足生产要求，一般可按下列经验数据来确定：

（1）剪切方坯时在小型剪切机，考虑经常是同时剪切几个小断面钢坯，取

　　L＝（3—4）B　　　　（4—2）

　　中型和大型剪切机取　　L＝（2—2．5）B　　（4—3）

（2）剪切板坯时　　L＝B+（100—300）　　（4—4）

式中L——刀片长度，mm；

　　B——被切钢坯横断面的最大宽度，mm。

　　刀片横断面尺寸根据被切轧件的最大断面尺寸来确定，其经验公式如下：

　　h`=（0．65～1．5）h　　（4—5）

　　b＝（0．3—0．4）h`　　（4—6）

式中h`——刀片断面高度，mm；

　　b——刀片断面宽度，mm；

　　h——被切钢坯断面高度，mm。

　　刀刃一般做成90度角，四个刃可轮换使用。

栽国一机部制定的热钢坯剪切机基本参数（JB2093—77），列出了剪切机刀片行程、刀片尺寸和理论剪切次数，可供设计剪切机时选用。

　　3．剪切次数剪切次数是指刀片每分钟上下往复一个周期的次数。

刀片不停地运动的剪切次数是理论剪切次数，它与实际剪切次数不同，在生产中，必须考虑到每次剪切的送料定尺与操作间隙时间，因此，实际剪切次数总是低于理论剪切次数。

　　剪切机的剪切次数，决定于轧钢机的生产率和剪切质量要求。

安装在轧制线上的剪切机，其实际剪切次数应保证在轧制周期内将轧件全部剪切成定尺长度，井完成切头。

切尾工作和保证剪切断面的质量。

剪切次数的提高，受到电动机功率和剪切机的结构型式的限制。

第五章矫直机

　　第一节矫直机的用途与类型

　　轧件在轧制、冷却和运输过程中，由于各种因素的影响，往往产生形状缺陷。

如钢轨、型钢和钢管经常出现弧形弯曲；某些型钢（如工字钢等）的断面会产生翼缘内并、外扩和扭转；板材和带材则会产生纵向弯曲（波浪形）、横向弯曲、边缘浪形、中间瓢曲和镰刀弯等。

为了获得子直的板材和具有正确几何形状的钢材，轧件需要在矫直机上进行矫直。

所以矫直机是轧钢生产中的重要机械设备，而且也广泛用于以轧材作坯料的各种车间（如汽车、船舶制造厂等）。

　　由于轧材品种规格的多样化和对其形状精度要求的提高，促进了矫直理论和矫直机结构的研究工作的快速发展以及矫直技术水平的不断提高，矫直不同品种规格的轧件，采用不同结构形式和不同规格的矫直机。

所以矫直机的结构形式繁多，矫直方式也不大相同，按其用途和工作原理可以分为压力矫直机、辊式矫直机、管棒材矫直机、拉伸矫直机、拉伸弯曲矫直机和扭转矫直机等几种类型。

表5—1列出了矫直机的基本类型。

　　1．压力矫直机轧件在活动压头和两个固定支点间，利用一次反弯方法进行矫直。

这种矫直机用来矫直大型钢梁、钢轨和大直径（大于φ200～300mm）钢管或用作辊式矫直机的补充矫直。

压力矫直机有立式（表5—1a）和卧式（表5—1b）两种。

　　2．板带材和型钢用的辊式矫直机辊式矫直机是压力矫直机的发展。

在辊式矫直机上轧件通过交错排列的转动着的辊子，利用多次反复弯曲而得到矫直。

辊式矫直机生产率高且易于实现机械化，在型钢车间和板带材车间获得广泛应用。

　　辊式矫直机的类型很多，在表5—1中图c～h列出了几种主要的类型。

c是上排每个工作辊可单独调整的矫直机，这种调整方式比较灵活，但由于结构配置上的原因，它主要用于辊数较少，辊距较大的型钢矫直机。

d是上排工作辊成排平行调整的矫直机，通常出入口的两个上工作辊（也称导向辊）做成可以单独调整的，以便于轧件的导入和改善矫直质量。

这种矫直机广泛应用于矫直4—12mm以上的中厚板。

e是上排工作辊可以成排倾斜调整的矫直机，这种调整方式使轧件的弯曲变形逐渐减小，符合轧件矫直的要求。

它广泛应用于矫直4mm以下的薄板。

f是上排工作辊可以局部倾斜调整（也称翼倾调整）的矫直机。

这种调整方式可增加轧件大变形弯曲次数，用来矫直薄板。

　　3．管材、棒材矫直机管、棒材矫直的原理也是利用多次反复弯曲轧件使其矫直。

　　表5—1f是斜辊式矫直机，这种矫直机的工作辊具有类似双曲线的空间曲线形状．两排工作辊轴线互相交叉，管材在矫直时边旋转边前进，从而获得对轴线对称的形状。

表5—1A是“313”型辊式矫直机。

这种矫直机设备重量轻，易于调整和检修。

用于矫直管、棒材时，效果好。

表5—1i是偏心轴式矫直机，用于矫直薄壁钢管。

　　4．拉伸矫直机也叫张力矫直机。

主要用矫直厚度小于0．6mm的薄板和有色金属板材。

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第六章卷取机

　　第一节热带钢卷取机

　　卷取机是轧钢车间的主要辅助设备之一。

冷，热轧带钢及线材由于轧件长度达数十米到数百米或更长，有可能在轧制后立即用卷取机将轧件卷绕成板卷或盘卷，为增大原料单重、提高轧制速度、减少头、尾温差、方便运输和贮存提供了有利条件。

卷取机不仅安装在主轧制线上，在现代化的冷轧带钢车间，卷取机还普遍用于剪切、酸洗、热处理、涂镀、涂层等机组中。

　　卷取机的类型很多，按其用途可分为三类：

热带钢卷取机、冷带钢卷取机和线材卷取机。

　　热带钢卷取机是用来把热状态下的带钢卷成钢卷。

它安装在连续式、半连续式、炉卷轧机和行星轧机等成卷生产热轧带钢轧机的运输辊道的上面（地上式）或下面（地下式）。

地上式卷取机主要用于卷取窄带钢。

地下式卷取机则用于高生产率的热轧宽带钢作业线上。

由于热带钢连轧机的产量、品种规格不断增加，轧制速度不断提高，因而对卷取机也提出了新的要求，如：

钢卷单重要大，卷出的钢卷要紧密而整齐；提高咬入和卷取速度；扩大卷取带钢的宽度和厚度范围；能卷取合金钢和温度较低的带钢；维修方便以减少停机时间等。

　　地下卷取机，一般安装在热带钢连轧机后面的运输辊道下面，依次安装2～3台。

在轧机连续生产中，这几台卷取机交替工作。

为保证带钢温度在卷取前冷却到金属相变温度以下（碳素钢要求冷却到540～620℃），要求卷取机与最后一架精轧机的距离保持120～150m。

随着轧制速度的提高，卷取机的这种布置已不能满足生产要求，如轧制厚度较大的带钢时，则此距离太短，而轧制较薄的带钢时，此距离又太大。

因此在高生产率及产品厚度范围较广的连轧机中，有的则安装4～5台卷取机。

离最后一架精轧机60～70m处安装两台近距离卷取机，用来卷取冷却较快的薄带钢。

离最后一架精轧机180～200m处安装2～3台远距离卷取机，用来卷取较厚的带钢。

这样可以保证带钢卷的质量并使卷取机可靠地工作。

　　卷取机主要由张力辊（也叫送进辊、引料辊）及其前后导尺、送料导板、事故剪、成形辊（也称弯曲辊、助卷辊）及弯曲导板、卷筒及其移出机构、推卷机和卸卷小车等组成。

　　卷取机按成形辊数量可分为：

八辊式、六辊式、四辊式．二辊式、三辊式几种。

八辊式和六辊式卷取机是最早设计的，因为成形辊和弯曲导板过多而缝隙多，容易发生卡钢事故，且结构复杂，安装调整，维修均不方便。

二辊式卷取机结构简单，但由于成形辊过少和成形导板（即弯曲导板）过长卷取厚带钢较困难。

因而它只适用于卷取厚度为0．8—10mm的带钢。

　　下面以我国自行设计和制造的三辊式卷取机（图6—1）为例，来说明其结构和工作原理。

它安装在1700热轧带钢连轧机上。

用来卷取厚度为1．2～10mm，宽度为750～1550mm，最大卷重达24t的热带钢卷，最高卷取速度可达20m·s^-1。

成形辊的布置如图6—1所示。

第一成形辊与垂直线成38度，因为在一整圈卷取过程中，开始卷取困难，随后卷取容易，即主要靠第一成形辊，其次是第二成形辊，使带钢弯曲成形，第三成形辊只起导向和克服弹复变形的作用。

所以第一和第二成形辊相距较近，其夹角为82度，第二和第三成形辊相距较远，其夹角为120度。

三个成形辊顺着卷取方向由密到疏的分布型式，较一般的均匀分布型

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式更为合理。

　　从最后一架精轧机轧出的带钢头部，开始以较低速度（8～11m·s^-1）进入卷取机，然后再随轧机加速到较高的速度。

为使带钢顺利咬入和建立卷取张力，卷取机各部分与轧机必须具有一定的速度关系：

张力辊的线速度比最后一架轧机速度高10％～15％；卷简13的线速度比最后一架精轧机的速度高15％～20％；成形辊9的线速度比卷筒的线速度高5％。

带钢头部经张力辊2、3后，由于上张力辊3对下张力辊2偏移和上张力辊直径大而产生第一次弯曲，沿导板5和12进入第一成形辊与卷筒之间的缝隙。

带钢经成形辊和弯曲导板面产生第二次弯曲，依次经过第二、第三成形辊，完成一圈卷取。

待卷上3～5圈后，卷筒建立稳定张力，上张力辊3抬起，成形辊9全部打开，最后一架精轧机与卷筒直接建立张力。

此时轧机与卷取机同时升速，直至较高的卷取速度。

当带钢尾部即将出最后一架精轧机时，上张力辊重新压下，使张力辊与卷筒建立张力。

当带钢尾部即将出张力辊时，成形辊又全部合拢，压向钢卷，降速卷取，直至卷完。

卷完后张力辊抬起，第二成形辊先打开，卸卷

第七章轧件的运送和翻转设备

　　第一节辊道

　　一、辊道的用途和类型

　　在轧钢车间中，辊道是用来纵向运输轧件的主要设备。

轧件进出加热炉，将加热好的坯料送往轧机进行反复轧制，以及轧后将轧件送到剪切机，矫直机等进行精整等工作，都是通过辊道来完成的。

因此辊道也是实现车间机械化的一项重要的运输设备。

其长度往往贯穿整个作业线，故辊道设备重量大，约占整个车间总重量的20％—40％，有的车间甚致达到40％—60％。

而且轧机前后的辊道发生故障时，将直接影响轧机的产量。

在某些轧钢车间中，由于辊道发生故障而影响生产也占很大比例。

因此，正确的合理设计和维护辊道，对于减轻车间设备重量和提高轧机产量具有重大意义。

　　轧钢车间的辊道按用途分类。

　　1．工作辊道工作辊道是靠近工作机座的辊道，直接布置在轧钢机工作机座的前后，如图7—1所示的在初轧机7附近的4、5、6和8、9、10几组辊道。

它主要用来将轧件喂入轧机中的轧辊，并接受轧辊出来的轧件，即在轧制过程中．这些辊道还要运转，故称为工作辊道。

其中，辊道6和8的辊子直接安装在初轧机的机架上，称为机架辊；辊道5和9最靠近初轧机7，故称主要工作辊道；而辊道4和10只有在轧件长度超过主要工作辊道5或9的长度时才开始运转，故称为辅助工作辊道或延伸辊道。

　　2．运输