数控车床操作加工仿真实验.docx
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数控车床操作加工仿真实验
数控车床操作加工仿真实验
一、实验目的
1．掌握手工编程的编程步骤。
2．掌握数控加工仿真系统的操作流程。
二、实验内容
１.了解数控仿真软件的应用背景。
2．掌握手工编程的编程步骤
3．掌握数控加工仿真系统的操作流程。
三、实验设备
1.海信工作站
2. 数控加工仿真软件
四、实验操作步骤：
1． 图纸
2.加工采用的刀具参数如表4-１所示。
表4-1刀具参数表
3.工艺安排:
粗车端面→对刀→粗车外圆→精车外圆→切断。
４. 工序卡片
根据零件材料,加工精度,工艺路线,刀具参数表和切削用量等内容，确定加工工序卡见表4-２。
表4－2 数控车削加工工序卡
单位名称
产品名称
零件名称
零件图号
天津工程师范学院
数控车削实训件
零件1
１
工序号
程序编号
夹具名称
使用设备
工作地点
001
三爪卡盘
ＳＫ50
数控中心
工步
工步内容
刀具号
刀具规格
主轴转速
r·min－1
进给速度mｍ.ｍｉn－1
背吃刀量
备注
1
车端面
T１
９5°右偏刀
600
0．1
1
手动
2
从右至左粗车外圆表面
Ｔ１
95°右偏刀
６00
0.2
1．5
自动
3
从右至左精车外圆表面
T2
93°右偏刀
１１00
0．08
0.1
自动
4
切断零件
T３
外圆切断刀
400
0.05
手动
５.参考程序
表４-３为数控车床训练零件一手工编程的参考答案（编程原点设在零件右端面的中心）。
表４-3 训练零件一手工编程的参考答案
主程序内容
程序注释（加工时不需要输入）
%
G28U０W0
N１
G0G40G97Ｇ９9T1１S6０0M３Ｆ0．２
Ｘ42.0Z2.0
G７1U1．5R0．3
G7１P10Q1１Ｕ0.2W0．0５
Ｎ10Ｇ0１Ｇ４2X0
Z0.
G01Ｘ16.０
X１８．0W－1.0
Z-20．0
Ｘ26.0
Ｘ２8.０W-1.0
Ｚ－5０．0
Ｘ35．０
G0３X３9.0Z-５2.0R2.0
Ｇ01Z－81.０
N11G1G4０X42．0
G0X200.0Ｚ100.0Ｍ０5
N2
G0Ｇ40G97Ｇ９9T22S1100Ｍ３F0.0８
Ｘ42.0Z2.０
G70P10Q11F0.08
G2８U0Ｗ0Ｍ05
M30
％
传输程序时的起始符号
刀具回参考点进行换刀。
第一个工步
刀具初始化，换1号刀，补偿号为1,转速6０0，进给速度0.2mｍ/r
加工起始点
粗加工循环指令，单边吃刀深度1．5mm，退刀量0.3mm
设置循环开始行号和结束行号,直径留量0.2mm，Z向留量0．０５mm
循环轨迹开始,设置右刀补
车削端面
倒角C1
倒角C１
倒R2的圆角
循环轨迹结束，取消刀补
回到换刀点,
第二个工步
刀具初始化,换2号刀，补偿号为2,转速11０0，进给速度０．08mm／r
加工起始点
精加工循环指令,开始行号为N10，结束行号为N1１
加工结束,回到参考点
程序结束
传输程序时的结束符号
６．在数控加工仿真系统中加工训练零件一的操作步骤
数控加工仿真系统的启动:
点击“开始→程序→ 数控加工仿真系统”，在弹出的登录用户对话框中,选择快速登录，就进入了数控加工仿真系统。
1.选择机床
如图4-２所示,点击菜单“机床／选择机床…”（图中Ｐ1）,出现选择机床对话框,在选择机床对话框中控制系统选择FANＵC（图中Ｐ2）和FANUＣ0（图中Ｐ3），机床类型选择车床（图中Ｐ4），型号是宝鸡机床厂SK50，平床身前置刀架（图中P5），并按确定按钮，此时仿真系统界面如下图所示（图中P６）,机床选择结束。
对应于实际机床操作，相当于选择操作机床，打开操作机床的空气开关，打开机床的总电源。
2．机床操作初始化
选择机床后,机床处于锁定状态，需要进行机床初始化操作,即解除锁定状态。
在仿真系统中,不同型号的机床,其机床的初始化操作也不相同。
对于数控仿真系统宝鸡机床厂SK５0数控车来说,初始化操作是打开数控系统的电源。
具体操作步骤是:
按下数控系统的电源按钮（图中P１）即可。
3.机床回零
机床回零操作是建立机床坐标系的过程。
回零操作是实际机床在打开机床电源后，首先要作的操作。
即在X轴、Ｚ轴通过与限位开关的接触，机床找到这两个方向的极限值后,将机床坐标系的值清零，建立机床坐标系的零点。
由于控制系统的延迟特性，如果机床主轴的实际位置,即Ｘ轴、Z轴的位置距离机床零点太近，为了避免主轴与限位开关发生碰撞，一般数控机床都规定在进行机床回零操作前,机床主轴的X轴、Y轴、Z轴的位置距离机床零点必须大于100mｍ。
仿真系统的具体操作是：
1）查看是否满足回零条件。
如图４-4所示,用鼠标按下【POS】（图中P1），接着按下CＲT中【ALL】下面对应的软键按钮（图中Ｐ2）,注意CRＴ中【MACHINE】坐标系下的X和Z的值（图中P3），要求这两个值的绝对值不能小于“１0０.０”。
图中的X和Ｚ的值是满足回零条件的。
2）回零操作。
如图４-5所示,用鼠标将【MODＥSEＬＥCT】（模式选择）旋钮指向【ZRN】（图中P1）。
转动旋钮的方法是：
鼠标停留在旋钮上，按鼠标左键，旋钮左转,按鼠标右键，旋钮右转。
X轴回零:
按下【X】按钮（图中Ｐ2）。
Z轴回零:
按下【Ｚ】按钮（图中P3）。
回零操作完成后，CRＴ中,【MACＨＩNＥ】坐标系的结果应该如图中P4。
回零操作一定要先回X轴，后回Z轴，养成这样的习惯可以在实际操作中避免下面这样的事故。
如果上一次的零件加工完成后,刀架处于拖板的中间位置，尾座上装有一个较长的钻头，而本次回零操作恰巧是先回Z轴，那么机床的刀架将与尾座上的钻头发生碰撞。
4.确定零件毛坯尺寸，选择夹具并完成零件装夹
1）定义毛坯尺寸
如图4-6所示，点击菜单“零件/定义毛坯…”或按下毛坯定义按钮（图中P1）,出现定义毛坯对话框,选毛坯形状为圆柱形（图中Ｐ2）,定义毛坯直径为４0ｍm,（图中Ｐ３），定义毛坯长度为150ｍm，这个长度包含了卡盘装夹的长度（5０mm）（图中P4）完成后,按下【确定】按钮。
2）放置零件
如图４-7所示，点击菜单“零件/放置零件…”或按下放置零件按钮（图中P１），在放置零件对话框（如下图所示），选取名称为“毛坯1”的零件（图中P２）。
完成后,按下【安装零件】按钮。
3）移动工作台上的零件
如图4-8所示,放置零件后，零件出现在机床卡盘上（图中P1），并出现控制零件移动的面板（图中P2），向左和向右两个方向的按钮，可以移动卡盘上的零件,如果零件位置没有问题,可直接点击面板上的退出按钮，关闭该面板，毛坯放置完成。
图中Ｐ3所指按钮可将已加工的零件调头，以加工零件的另一面。
5.刀具的安装
根据表4-１所示的刀具参数表,需要安装3把刀。
安装刀具的操作步骤如下:
１）安装1号刀，如图4-9所示，点击菜单“机床／选择刀具…”或按下选择刀具按钮（图中P１）,出现选择刀具对话框。
① 首先选择刀具安装的位置，因为是Ｔ１,应该选择1号刀的位置（图中Ｐ2）。
② 其次选择T1刀具的刀片形状（图中Ｐ３）和刀片的刃长（图中P4）。
③最后选择刀柄的形状（图中P5）和该刀具主偏角的度数（图中P６），1号刀安装完成。
图中P7所指内容为T1刀具安装到刀架上，该刀具悬空伸出的长度和刀尖圆角半径的大小。
上述选择的内容是参考了表4-1所示的刀具参数表。
2）安装２号刀，如图4-10所示。
①首先选择刀具安装的位置，因为是Ｔ2，应该选择2号刀的位置（图中P1）。
②其次选择T2刀具的刀片形状（图中P２）和刀片的刃长（图中P3）。
③ 最后选择刀柄的形状（图中Ｐ4）和该刀具主偏角的度数（图中P5）,2号刀安装完成。
图中P６所指内容为Ｔ2刀具安装到刀架上,该刀具悬空伸出的长度和刀尖圆角半径的大小。
3）安装３号刀,如图4-11所示。
①首先选择刀具安装的位置,因为是T3,应该选择3号刀的位置（图中P1）。
②其次选择Ｔ２刀具的刀片形状（图中P2）和刀片的刃长（图中Ｐ３）。
③ 最后选择刀柄的形状（图中Ｐ４）和该刀具主偏角的度数（图中P5），３号刀安装完成。
图中P６所指内容为T3刀具安装到刀架上，该刀具悬空伸出的长度和刀尖圆角半径的大小。
４）刀具参数选择完成后,按下确定按钮,所选刀具被安装在刀架上（如图4－12所示）。
6.试车削法对刀
1） 确定T1号刀的原点坐标值，并将其值输入到刀具补正中。
①设置当前刀具为1号刀，并启动机床。
如图4-1３所示，用鼠标将【MODESＥＬＥCＴ】旋钮指向【MDI】（图中Ｐ１）按下系统面板中的【ＰRGRＭ】按钮（图中P2）。
按照如图4－14所示的图标顺序,按下系统面板中的相应按钮,输入程序指令。
Ｔ11S5０0Ｍ3
CＲT屏幕如图4-15所示（图中P1）。
程序输入完成后，按下程序【启动】按钮（图中P２）。
② 刀具快速接近零件毛坯。
由于刀具距离工件较远，可用快速移动刀具的功能,使刀具快速接近工件。
如图4-16所示，用鼠标将【MODESELEＣT】旋钮指向【RＡPＩD】（图中Ｐ1），按下-Ｚ按钮（图中P2），移动Z轴拖板，使刀具快速接近零件毛坯;然后再按下-X按钮（图中P3）,移动X轴拖板，使刀具快速接近零件毛坯（如图P4）,如果机床视图不方便观察刀具的移动,可以点击俯视图（图中P5）的位置,再配合视图放大或移动等功能来观察刀架的移动,机床视图的结果（如图P6）。
③用试切削的方法来确定Z轴坐标的原点。
当刀具距离工件较近时，最好使用手轮来移动刀具。
如图4-17所示，用鼠标将【MOＤESELEＣT】旋钮指向【HＸ】（图中P1），调节手轮移动倍率（图中Ｐ２），然后用鼠标左键按下手轮（图中P３）,往负方向移动Ｘ轴拖板，使刀具能够切削零件端面,如果需要移动Ｚ轴拖板，可将【ＭODEＳELＥCT】旋钮指向【ＨZ】,此时手轮移动倍率和手轮旋转方向将控制Z轴。
切削端面的吃刀深度不要太大,能够将毛坯切平即可,刀具接近零件中心时，可将手轮移动倍率调小，以保护刀具。
如图４-1７中Ｐ4所示为试切削端面的结果。
如图4-18所示,用鼠标按下【ＭEＮUOＦSＥＴ】（图中P1）,接着按下CRT中【GEOM】下面对应的软键按钮（图中P2），切换刀刀具几何参数画面（图中P3），注意当前光标应该为Ｎo.0１的位置（图中P４）,利用面板输入指令“MZ0.”（图中Ｐ5和P６），按下【INPＵT】按钮（如图中Ｐ７），Z轴对刀结果如图中P8所示。
上述操作完成后，T１刀具的Z向坐标就完成了。
如图４-18中Ｐ8所示的“Z-８6０.4９7”是数控系统根据刀尖当前的Z向位置在机械坐标系中的数值和用户输入的Z向数值合并计算后的结果。
由于右端面设为编程的Z0,所以合并计算后,图中P8的数值实际上还是刀尖当前位置在机械坐标系中的数值。
注意:
端面切削平整后，在上面的操作完成以前，不可移动Z轴。
④确定X轴坐标的原点。
将【MODＥＳELECＴ】旋钮指向【HX】,调节手轮移动倍率为Ｘ1０0,旋转手轮，往正方向移动X轴拖板,使刀具能够切削零件外圆,切削外圆的吃刀深度不要太大,０．5mm~１．５mｍ即可,将【MODEＳＥLECT】旋钮指向【HZ】，调节手轮移动倍率为Ｘ10,旋转手轮，往负方向移动Ｚ轴拖板，开始切削外圆，如图4-1９中P1所示，切削外圆的Z向长度有２mｍ～1０ｍｍ即可。
调节手轮移动倍率为X100,反向旋转手轮，往正方向移动Z轴拖板,使刀具脱离外圆切削,如图4-１9中P２所示。
因为下面要测量零件的外圆直径,刀具与零件的脱离距离必须不妨碍测量零件外圆直径。
注意:
切削外圆后,在下面的操作完成以前,不可移动X轴。
当刀具脱离外圆切削后，按下系统面板上的【RＥSET】按钮,如图4－20中Ｐ１所示,让机床主轴停止转动。
然后点击菜单“测量/剖面图测量…”（图中P2），出现测量选择对话框（图中P3），由于是试切削测量,选择“是”或“否”，都可以，之后弹出测量结果对话框,如图4－21所示。
用鼠标点击试切削部分的零件外圆，如图4-21中P1所示,查看下面对话框中，蓝色条所在的X尺寸（图中P2）,可知试切削部分的尺寸为Φ３7．158，记下该值,然后点击退出按钮（图中Ｐ３）。
如图4-22所示，用鼠标按下【ＭENU ＯFSET】（图中Ｐ1），接着按下ＣRT中【ＧEＯＭ】下面对应的软键按钮（图中P２）,切换刀刀具几何参数画面,注意当前光标应该为Ｎｏ.0１的位置（图中P3）,利用面板输入指令“ＭX37．158”，按下【INPＵT】按钮,X轴对刀结果如图中P5所示。
上述操作完成后，T1刀具的X向坐标就完成了。
如图4-22中P5所示的“Ｘ-388．79４”是数控系统根据刀尖当前的X向位置在机械坐标系中的数值和用户输入的X向数值（Φ３7.１58）合并计算后的结果。
因此，一定要保证输入指令“ＭX37.１５8”时,零件外圆测量值（Φ3７.158）是正确的，并且输入指令不要出现输入错误。
2）确定T２号刀的原点坐标值,并将其值输入到刀具补正中。
由于Ｔ２刀具与T１刀具的类型都是左偏刀,所以其对刀方法基本相同。
①设置当前刀具为2号刀，并启动机床。
由于输入换刀指令，刀架将产生旋转运动,用户必须保证刀具距离工件有较大的距离，以保证刀架旋转时，刀具与工件不发生碰撞。
参考图４-16所示的刀架快速移动的操作，让刀架远离工件到某一安全位置。
参考图４-13所示的进入MDＩ模式的操作，输入下列的换刀指（如图4-23所示）。
Ｔ22S５0０M3
注意:
上述指令执行时,刀架将产生旋转运动,一定要必须保证刀具距离工件有较大的距离，特别是当刀具为镗孔刀时,如果不认真,很容易发生镗孔刀与工件发生碰撞的事故。
换刀指令完成后，参考图4-1６所示的刀架快速移动的操作,让Ｔ2刀具迅速接近工件。
②用试切削的方法来确定Z轴坐标的原点。
如果刀具距离工件较近,最好使用手轮来移动刀具。
因为Ｔ1刀具在对刀时，工件端面已经车削平整，因此用最小的手轮移动倍率控制２号刀的刀尖轻微接触工件端面即可。
如果观察不清楚，可使用放大和平移的功能。
如图4-24中P１所示。
注意:
刀尖轻微接触工件端面后，在下面的操作完成以前,不可移动Z轴。
如图4-24所示，用鼠标按下【ＭENUOＦSEＴ】（图中Ｐ2），接着按下ＣRＴ中【ＧＥOM】下面对应的软键按钮（图中P3），切换刀刀具几何参数画面,注意当前光标应该为No.02的位置（图中Ｐ４）,如果不是，可按下图中P5所指的下箭头或上箭头，移动当前光标到No.02的位置。
利用面板输入指令“ＭZ0.”（图中P6）,按下【INPUＴ】按钮（如图中P７），Ｚ轴对刀结果如图中P８所示。
上述操作完成后，T２刀具的Z向坐标就完成了。
③ 确定Ｘ轴坐标的原点。
使用手轮，使刀具能够切削零件外圆，因为Ｔ２刀具是精车刀，切削外圆的吃刀深度不能太大，0.2mｍ～0．５mm即可,调节手轮移动倍率为Ｘ1，旋转手轮,往负方向移动Ｚ轴拖板,开始切削外圆，如图4-25中P1所示,切削外圆的Ｚ向长度有5mm～10mm即可。
调节手轮移动倍率为X10,反向旋转手轮，往正方向移动Z轴拖板，使刀具脱离外圆切削，如图4－25中P2所示。
因为下面要测量零件的外圆直径，刀具与零件的脱离距离必须不妨碍测量零件外圆直径。
注意：
切削外圆后,在下面的操作完成以前，不可移动X轴。
当刀具脱离外圆切削后，按下系统面板上的【RＥＳET】按钮,停止主轴转动。
参考图4-20所示的操作步骤，进入测量对话框,如图４－26所示。
由于车削的部分较小,不易观察清楚，可用鼠标左键将需要放大的部分拖出一个区域（如图4－26中P１所示）。
用鼠标点击T２刀具切削零件的外圆部分，如图4-26中P2所示，查看下面对话框中，蓝色条所在的Ｘ尺寸（图中P3），可知切削部分的尺寸为Φ３6.91３,记下该值,然后点击退出按钮（图中Ｐ4）。
如图4-2７所示，用鼠标按下【MEＮUＯFSＥT】（图中P1）,接着按下CRT中【ＧEOM】下面对应的软键按钮（图中P2）,切换刀刀具几何参数画面，注意当前光标应该为No.0２的位置（图中P3），利用面板输入指令“ＭX３６．9１３”（图中P４）,按下【IＮPUT】按钮（图中P5），X轴对刀结果如图中P6所示。
上述操作完成后,T2刀具的X向坐标就完成了。
由于T3刀具是手动切断已加工好的零件，不需要编程,使用T3刀具不需要对刀。
所有刀具的对刀操作完成后,最好使用回零操作（具体过程请参考前面的回零操作），将刀具移动到机床原点后,再进行后面的操作。
7.刀具参数的登录
刀具参数的登录是将程序中所用到的刀具的刀尖圆角（R值）和刀尖假想位置（T值）输入到几何参数画面中,如图4-2８所示。
如图４－28所示,用鼠标按下【MＥNUＯFSET】（图中P１），接着按下CRT中【GEOM】下面对应的软键按钮（图中P2），切换刀刀具几何参数画面（图中P３）。
首先，通过光标向上和向下移动键（图中Ｐ4），设置当前光标为No.０１的位置（图中P5）,利用面板输入指令“R0．８”（输入值出现在图中P６处）,这个值是选择T1刀具时,得到的刀具圆角半径值（参考前面图4-9中的P７），输入完成后,按下【INPＵT】按钮（图中P7）,输入结果出现在图中P8处。
其次，利用面板输入指令“T3”（输入值出现在图中P6处），这个值是刀尖的假想位置的代码，输入完成后，按下【IＮＰＵＴ】按钮，输入结果出现在图中Ｐ８处,T１刀具输入完成。
参考T1刀具输入参数的过程，输入Ｔ２的参数：
刀具圆角半径值R0.2,刀尖的假想位置的代码T3。
最后的输入结果如图4-２8中的P８所示。
刀具的刀尖圆角（R值）和刀尖假想位置（T值）在加工圆弧面和圆锥面时，将起到误差补偿的作用。
在本实例中,由于只加工外圆,不涉及圆弧面和圆锥面的加工,忽略刀具的刀尖圆角（R值）和刀尖假想位置（Ｔ值）的输入也可以。
８. 输入程序
在数控车床上录入程序有两种方式：
1）短小程序的录入（程序长度小于1０Ｋ）:
这种短小的程序通常在机床上，使用面板上的按键直接录入。
对于数控车床来说,数控车削的程序,通常都很短，一般不超过100行,所以这种录入方式最常用,必须掌握。
如图4-2９所示,用鼠标将【MODESELＥＣＴ】（模式选择）旋钮指向【EＤＩT】（图中P1）,按下系统面板中的【ＰRGRＭ】按钮（图中P2）。
下面讲解输入训练零件程序的步骤。
按照如图4-30所示的图标顺序,按下系统面板中的相应按钮，输入程序：
程序输入完成后，按下
按钮，让程序回到程序头，程序录入就完成了。
2）中等长度的程序的录入（程序长度在5K~250K之间）:
中等长度的程序通常是使用传输软件,通过计算机与机床连接的通信端口,将程序直接传输到机床的内存中,在实际机床操作中,如果数控车床的程序是采用计算机辅助编程的方式（CAM）得到的ＮC代码,那么采用计算机与机床连接的方式录入程序,是快捷且方便的操作。
数控仿真软件可以仿真这种传输方式，并且传输的程序长度最大支持到4M。
操作步骤如图４-31所示。
如图4-31所示，用鼠标将【ＭＯＤESELＥＣT】（模式选择）旋钮指向【EDIT】（编辑）（图中P1），按下系统面板中的【PRGRＭ】按钮（图中P2）。
然后，按下CRＴ界面中的【Ｉ/O】软键（图中Ｐ３）,CRＴ界面中的软键切换成（图中P5）,在系统面板上输入程序在机床中的名字“Ｏ1”（图中Ｐ4），O1出现在CRＴ界面中（图中P5处）,按下ＣRT界面中的软键【READ】（图中P６），ＣRT界面中出现“Inpuｔ．.．”（图中Ｐ7）,选择程序菜单“机床/DNＣ传送..．”或按下DNC传送按钮（图中P8），在弹出的打开文件对话框中,找到要传输的程序文件（图中Ｐ9）,选择【打开】按钮，O1.nｃ文件中内容被传输到仿真系统中。
注意:
在实际机床操作中,这部分的操作因为同时涉及到计算机和机床两个设备,数控仿真系统只能仿真加工中心面板上操作,所以这部分的操作与实际机床稍有不同,但大致的操作基本相同。
9. 调试程序
程序录入完成后，就可以进入程序调试阶段。
由于数控仿真系统还不能完全支持FANUC-O系统的所有指令,为了避免录入的程序中,出现暂不支持的指令,仿真系统提供了一个检查ＮC程序的功能。
如图４-32所示,用鼠标点击菜单“机床/检查NC程序”（图中P1），弹出检查程序对话框（图中P２）。
在【选择ＮC程序】对话框中，选择仿真机床中的程序（图中P2）,然后点击【开始检查】按钮（图中Ｐ３），检查加工出现在下面的对话框中（图中的P4）。
如果有语法错误或出现暂不支持的指令,将显示出是第几行程序出现错误及错误原因。
检查完成后,点击【退出】按钮。
如果程序出现语法错误,可以返回程序编辑状态，改正程序的错误，直至程序没有错误为止。
特殊说明：
如图4-３2中P4所示，当前版本不支持的指令是G97,该指令是指定主轴恒定转速，这个指令不影响后面的加工，因而这个错误提示可以忽略。
检查NC程序完成后，只代表NC程序已经没有语法错误，如果程序出现逻辑错误,是无法检测出来的。
与实际机床一样，数控仿真系统,同样提供了刀具轨迹显示的功能，利用这个功能,可以看到程序的刀具轨迹。
显示刀具轨迹的操作步骤如图4-33所示。
如图4-33所示,用鼠标将【MＯDESELＥCT】旋钮指向【AＵTO】（自动）（图中P1）,按下系统面板中的【PＲGRM】按钮（图中P2）。
再按下【AUXＧRAPH】按钮（图中P3），机床显示区变成黑色区域（图中P4）,点击ＣRT界面上【CＨEＣK】软键（图中P5）,在CRT界面中，程序出现在上半部分（图中Ｐ６）,刀具位置等加工参数出现在下半部分（图中P7），按下操作面板上的循环启动按钮（图中P8），即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察，运行轨迹（图中P９）所示。
图中红线代表刀具快速移动的轨迹，绿线代表刀具切削的轨迹。
如果程序的运行轨迹与设想的不同，则说明程序有误，可以返回程序编辑状态,改正程序的错误，直至运行轨迹没有错误为止。
如果没有问题，按下
按钮（图4－33中P3所示），返回到机床显示状态。
10. 自动加工
如果轨迹没有错误,就可以进入自动加工了。
操作步骤如图４-34所示。
如图4-34所示，【MODESELＥCＴ】旋钮指向【ＡUTO】（自动）（图中P1），按下系统面板中的【PRGRM】按钮（图中P２）。
确认当前程序为要加工零件的主程序（图中P3处）,如果不是可输入主程序名字“Oｘxxx”，然后再按下【下箭头键】（如图中Ｐ3），将当前程序设置为要加工零件的主程序,确认无误后，点击CRT界面上【ＣHECK】软键（图中Ｐ5），在CRT界面中，程序出现在上半部分,刀具位置等加工参数出现在下半部分（图中P6）,按下操作面板上的循环启动按钮（图中Ｐ7），就进入了自动加工状态,刀具自动按照程序指令,开始加工零件（图中P8）。
为了观察零件的加工过程，可通过“视图”菜单中的俯视图、动态旋转、动态平移等方式进行全方位的动态观察,如图4-34中P８所示的加工过程是在俯视图状态下,放大视图后得到的结果。
如果零件复杂，加工时间长,为了方便观察和快速看到加工结果。
数控加工仿真系统提供了一
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