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6问答题
六、问答题
1．是门元件与非门元件结构相似，是门元件中阀芯底部有一弹簧，非门元件中却没有，说明是门元件中弹簧的作用，去掉该弹簧是门元件能否正常工作，为什么？
答：
当“是门”元件正常工作时，气流由气源流向输出口S，若由于某种原因使气源压力p为零而输出仍保持压力，则输出口S气流会回流到气源口，输出口S的污秽会进入是门元件甚至是门元件前的其它控制阀。
这种情况应该避免。
故采用弹簧使是门元件阀芯复位，防止输出口S气流回流。
此中情况下非门元件输出口S回流气流正好使阀芯关断，故不需弹簧。
2．简述压缩空气净化设备及其主要作用。
答：
压缩空气净化设备一般包括后冷却器、油水分离器、贮气罐、干燥器。
后冷却器安装在空气压缩机出口管道上，它将压缩空气中油雾和水汽达到饱和使其大部分凝结成滴而析出。
油水分离器安装在后冷却器后的管道上，作用是分离压缩空气中所含的水分、油分等杂质，使压缩空气得到初步净化。
贮气罐的主要作用是贮存一定数量的压缩空气，减少气源输出气流脉动，增加气流连续性，进一步分离压缩空气中的水分和油分。
干燥器的作用是进一步除去压缩空气中含有的水分、油分、颗粒杂质等，使压缩空气干燥。
3．试比较截止式气动逻辑元件和膜片式气动逻辑元件的特点。
答：
（1）在工作原理上：
高压截止式逻辑元件的动作是依靠气压信号推动阀芯或通过膜片变形推动阀芯动作，改变气流的通路以实现一定的逻辑功能；高压膜片式逻辑元件由带阀口的气室和能够摆动的膜片构成，它通过膜片两侧造成压力差使膜片向一侧摆动，从而开关相应的阀口，使气流的流向、流路切换，以实现各种逻辑控制功能。
（2）在性能上各有长处：
高压截止式逻辑元件的阀芯是自由圆片或圆柱体，检查、维修、安装方便，行程短，流量大。
高压膜片式逻辑元件结构简单，内部可动部件摩擦小，寿命长，密封性好。
4．简述冲击气缸的工作过程及工作原理。
答：
它的工作过程可简单地分为三个阶段。
第一段，气源由孔A供气，孔B排气，活塞上升并用密封垫封住喷嘴，气缸上腔成为密封的储气腔。
第二段，气源改由孔A排气，孔B进气。
由于上腔气压作用在喷嘴上面积较小，而下腔作用面积较大，可使上腔贮存很高的能量。
第三段，上腔压力增大，下腔压力继续降低，上下腔压力比大于活塞与喷嘴面积比时，活塞离开喷嘴，上腔的气体迅速充入到活塞与中盖间的空间。
活塞将以极大的加速度向下运动，气体的压力能转换为活塞的动能，利用这个能量对工件冲击做工，产生很大的冲击力。
5．使用气动马达和气缸时应注意那些事项？
答：
气动马达在使用中必须得到良好的润滑。
一般在整个气动系统回路中，在气动马达控制阀前设置油雾器，并按期补油，使油雾混入空气后进入气动马达，从而达到充分润滑。
气缸在使用时应注意环境温度为-35~+80℃；安装前应在1.5倍工作压力下进行试验，不应漏气；装配时所有工作表面应涂以润滑脂；安装的气源进口处必须设置油雾器，并在灰大的场合安装防尘罩；安装时应尽可能让活塞杆承受轴线上的拉力载荷；在行程中若载荷有变化，应该使用输出力充裕的气缸，并附设缓冲装置；多数情况下不使用满行程。
6．简述气压传动系统对其工作介质—压缩空气的主要要求。
答：
气动系统要求压缩空气具有一定的压力和足够的流量，具有一定的净化程度，所含杂质（油、水及灰尘等）粒径一般不超过以下数值：
气缸、膜片式和截止式气动元件—不大于50μm，气动马达、硬配滑阀—不大于25μm，射流元件—10μm左右。
7．液压传动中常用的液压泵分为哪些类型？
答：
1）按液压泵输出的流量能否调节分类有定量泵和变量泵。
定量泵：
液压泵输出流量不能调节，即单位时间内输出的油液体积是一定的。
变量泵：
液压泵输出流量可以调节，即根据系统的需要，泵输出不同的流量。
2）按液压泵的结构型式不同分类有齿轮泵（外啮合式、内啮合式）、叶片泵（单作用式、双作用式）、柱塞泵（轴向式、径向式）螺杆泵。
8．如果与液压泵吸油口相通的油箱是完全封闭的，不与大气相通，液压泵能否正常工作？
答：
液压泵是依靠密闭工作容积的变化，将机械能转化成压力能的泵，常称为容积式泵。
液压泵在机构的作用下，密闭工作容积增大时，形成局部真空，具备了吸油条件；又由于油箱与大气相通，在大气压力作用下油箱里的油液被压入其内，这样才能完成液压泵的吸油过程。
如果将油箱完全封闭，不与大气相通，于是就失去利用大气压力将油箱的油液强行压入泵内的条件，从而无法完成吸油过程，液压泵便不能工作了。
9．什么叫液压泵的工作压力，最高压力和额定压力？
三者有何关系？
答：
液压泵的工作压力是指液压泵在实际工作时输出油液的压力，即油液克服阻力而建立起来的压力。
液压泵的工作压力与外负载有关，若外负载增加，液压泵的工作压力也随之升高。
液压泵的最高工作压力是指液压泵的工作压力随外载的增加而增加，当工作压力增加到液压泵本身零件的强度允许值和允许的最大泄漏量时，液压泵的工作压力就不再增加了，这时液压泵的工作压力为最高工作压力。
液压泵的额定压力是指液压泵在工作中允许达到的最高工作压力，即在液压泵铭牌或产品样本上标出的压力。
考虑液压泵在工作中应有一定的压力储备，并有一定的使用寿命和容积效率，通常它的工作压力应低于额定压力。
在液压系统中，定量泵的工作压力由溢流阀调定，并加以稳定；变量泵的工作压力可通过泵本身的调节装置来调整。
应当指出，千万不要误解液压泵的输出压力就是额定压力，而是工作压力。
10．什么叫液压泵的排量，流量，理论流量，实际流量和额定流量？
他们之间有什么关系？
答：
液压泵的排量是指泵轴转一转所排出油液的体积，常用V表示，单位为ml/r。
液压泵的排量取决于液压泵密封腔的几何尺寸，不同的泵，因参数不同，所以排量也不一样。
液压泵的流量是指液压泵在单位时间内输出油液的体积，又分理论流量和实际流量。
理论流量是指不考虑液压泵泄漏损失情况下，液压泵在单位时间内输出油液的体积，常用qt表示，单位为l/min（升/分）。
排量和理论流量之间的关系是：
式中n——液压泵的转速（r/min）；q——液压泵的排量（ml/r）
实际流量q是指考虑液压泵泄漏损失时，液压泵在单位时间内实际输出的油液体积。
由于液压泵在工作中存在泄漏损失，所以液压泵的实际输出流量小于理论流量。
额定流量qs是指泵在额定转速和额定压力下工作时，实际输出的流量。
泵的产品样本或铭牌上标出的流量为泵的额定流量。
11．什么叫液压泵的流量脉动？
对工作部件有何影响？
哪种液压泵流量脉动最小？
答：
液压泵在排油过程中，瞬时流量是不均匀的，随时间而变化。
但是，在液压泵连续转动时，每转中各瞬时的流量却按同一规律重复变化，这种现象称为液压泵的流量脉动。
液压泵的流量脉动会引起压力脉动，从而使管道，阀等元件产生振动和噪声。
而且，由于流量脉动致使泵的输出流量不稳定，影响工作部件的运动平稳性，尤其是对精密的液压传动系统更为不利。
通常，螺杆泵的流量脉动最小，双作用叶片泵次之，齿轮泵和柱塞泵的流量脉动最大。
12．齿轮泵的径向力不平衡是怎样产生的?
会带来什么后果?
消除径向力不平衡的措施有哪些?
答：
齿轮泵产生径向力不平衡的原因有三个方面：
一是液体压力产生的径向力。
这是由于齿轮泵工作时，压油腔的压力高于吸油腔的压力，并且齿顶圆与泵体内表面存在径向间隙，油液会通过间隙泄漏，因此从压油腔起沿齿轮外缘至吸油腔的每一个齿间内的油压是不同的，压力逐渐递减。
二是齿轮传递力矩时产生的径向力。
这一点可以从被动轴承早期磨损得到证明，径向力的方向通过齿轮的啮合线，使主动齿轮所受合力减小，使被动齿轮所受合力增加。
三是困油现象产生的径向力，致使齿轮泵径向力不平衡现象加剧。
齿轮泵由于径向力不平衡，把齿轮压向一侧，使齿轮轴受到弯曲作用，影响轴承寿命，同时还会使吸油腔的齿轮径向间隙变小，从而使齿轮与泵体内产生摩擦或卡死，影响泵的正常工作。
消除径向力不平衡的措施：
1）缩小压油口的直径，使高压仅作用在一个齿到两个齿的范围，这样压力油作用在齿轮上的面积缩小了，因此径向力也相应减小。
有些齿轮泵，采用开压力平衡槽的办法来解决径向力不平衡的问题。
如此有关零件（通常在轴承座圈）上开出四个接通齿间压力平衡槽，并使其中两个与压油腔相通，另两个与吸油腔相通。
这种办法可使作用在齿轮上的径向力大体上获得平衡，但会使泵的高低压区更加接近，增加泄漏和降低容积效率。
13．为什么称单作用叶片泵为非卸荷式叶片泵，称双作用叶片泵为卸荷式叶片泵？
答：
由于单作用式叶片泵的吸油腔和排油腔各占一侧，转子受到压油腔油液的作用力，致使转子所受的径向力不平衡，使得轴承受到的较大载荷作用，这种结构类型的液压泵被称作非卸荷式叶片泵。
因为单作用式叶片泵存在径向力不平衡问题，压油腔压力不能过高，所以一般不宜用在高压系统中。
双作用叶片泵有两个吸油腔和两个压油腔，并且对称于转轴分布，压力油作用于轴承上的径向力是平衡的，故又称为卸荷式叶片泵。
14．双作用叶片泵如果要反转，而保持其泵体上原来的进出油口位置不变，应怎样安装才行？
答：
要使一个向前倾斜的双作用叶片泵反转，而反转时仍保持叶片前倾状态，须将泵拆开后，把转子及其上的叶片，定子和配流盘一块翻转180°（即翻转过去），这样便可保持其转子叶片仍处于前倾状态。
但也由于是反转了，吸油口便成了压油口，而压油口又变成了吸油口。
为了保持其泵体上原有的进出油口不变，在翻转180°的基础上，再将它们绕转子的轴线转90°，然后再用定位销将定子，配流盘在泵体上相对应的孔中穿起来，将泵装好即可。
15．限压式变量叶片泵适用于什么场合?
有何优缺点?
答：
限压式变量叶片泵的流量压力特性曲线如图所示。
在泵的供油压力小于p限时，流量按AB段变化，泵只是有泄漏损失，当泵的供油压力大于p限时，泵的定子相对于转子的偏心距e减小，流量随压力的增加而急剧下降，按BC曲线变化。
由于限压式变量泵有上述压力流量特性，所以多应用于组合机床的进给系统，以实现快进→工进→快退等运动；限压式变量叶片泵也适用于定位、夹紧系统。
当快进和快退，需要较大的流量和较低的压力时，泵在AB段工作；当工作进给，需要较小的流量和较高的压力时，则泵在BC段工作。
在定位﹑夹紧系统中，当定位、夹紧部件的移动需要低压、大流量时，泵在AB段工作；夹紧结束后，仅需要维持较高的压力和较小的流量（补充泄漏量），则利用C点的特性。
总之，限压式变量叶片泵的输出流量可根据系统的压力变化（即外负载的大小），自动地调节流量，也就是压力高时，输出流量小；压力低时，输出流量大。
优缺点：
1）限压式变量叶片泵根据负载大小，自动调节输出流量，因此功率损耗较小，可以减少油液发热。
2）液压系统中采用变量泵，可节省液压元件的数量，从而简化了油路系统。
3）泵本身的结构复杂，泄漏量大，流量脉动较严重，致使执行元件的运动不够平稳。
4）存在径向力不平衡问题，影响轴承的寿命，噪音也大。
16．什么是双联泵？
什么是双级泵？
答：
双联泵：
同一根传动轴带动两个泵的转子旋转，泵的吸油口是公共的，压油口各自分开。
泵输出的两股流量可单独使用，也可并联使用。
双级泵：
同一根传动轴带动两个泵的转子旋转，第一级泵输出的具有一定压力的油液进入第二级泵，第二级泵将油液进一步升压输出。
因此双级泵具有单泵两倍的压力。
17．什么是困油现象？
外啮合齿轮泵、双作用叶片泵和轴向柱塞泵存在困油现象吗？
它们是如何消除困油现象的影响的？
答：
液压泵的密闭工作容积在吸满油之后向压油腔转移的过程中，形成了一个闭死容积。
如果这个闭死容积的大小发生变化，在闭死容积由大变小时，其中的油液受到挤压，压力急剧升高，使轴承受到周期性的压力冲击，而且导致油液发热；在闭死容积由小变大时，又因无油液补充产生真空，引起气蚀和噪声。
这种因闭死容积大小发生变化导致压力冲击和气蚀的现象称为困油现象。
困油现象将严重影响泵的使用寿命。
原则上液压泵都会产生困油现象。
外啮合齿轮泵在啮合过程中，为了使齿轮运转平稳且连续不断吸、压油，齿轮的重合度ε必须大于1，即在前一对轮齿脱开啮合之前，后一对轮齿已进入啮合。
在两对轮齿同时啮合时，它们之间就形成了闭死容积。
此闭死容积随着齿轮的旋转，先由大变小，后由小变大。
因此齿轮泵存在困油现象。
为消除困油现象，常在泵的前后盖板或浮动轴套（浮动侧板）上开卸荷槽，使闭死容积限制为最小，容积由大变小时与压油腔相通，容积由小变大时与吸油腔相通。
在双作用叶片泵中，因为定子圆弧部分的夹角>配油窗口的间隔夹角>两叶片的夹角，所以在吸、压油配流窗口之间虽存在闭死容积，但容积大小不变化，所以不会出现困油现象。
但由于定子上的圆弧曲线及其中心角都不能做得很准确，因此仍可能出现轻微的困油现象。
为克服困油现象的危害，常将配油盘的压油窗口前端开一个三角形截面的三角槽，同时用以减少油腔中的压力突变，降低输出压力的脉动和噪声。
此槽称为减振槽。
在轴向柱塞泵中，因吸、压油配流窗口的间距≥缸体柱塞孔底部窗口长度，在离开吸（压）油窗口到达压（吸）油窗口之前，柱塞底部的密闭工作容积大小会发生变化，所以轴向柱塞泵存在困油现象。
人们往往利用这一点，使柱塞底部容积实现预压缩（预膨胀），待压力升高（降低）接近或达到压油腔（吸油腔）压力时再与压油腔（吸油腔）连通，这样一来减缓了压力突变，减小了振动、降低了噪声。
18．柱塞缸有何特点？
答：
1）柱塞端面是承受油压的工作面，动力是通过柱塞本身传递的。
2）柱塞缸只能在压力油作用下作单方向运动，为了得到双向运动，柱塞缸应成对使用，或依靠自重（垂直放置）或其它外力实现。
3）由于缸筒内壁和柱塞不直接接触，有一定的间隙，因此缸筒内壁不用加工或只做粗加工，只需保证导向套和密封装置部分内壁的精度，从而给制造者带来了方便。
4）柱塞可以制成空心的，使重量减轻，可防止柱塞水平放置时因自重而下垂。
19．液压缸为什么要密封？
哪些部位需要密封？
常见的密封方法有哪几种？
答：
液压缸高压腔中的油液向低压腔泄漏称为内泄漏，液压缸中的油液向外部泄漏叫做外泄漏。
由于液压缸存在内泄漏和外泄漏，使得液压缸的容积效率降低，从而影响液压缸的工作性能，严重时使系统压力上不去，甚至无法工作；并且外泄漏还会污染环境，因此为了防止泄漏的产生，液压缸中需要密封的地方必须采取相应的密封措施。
液压缸中需要密封的部位有：
活塞、活塞杆和端盖等处。
常用的密封方法有三种：
１）间隙密封这是依靠两运动件配合面间保持一很小的间隙，使其产生液体摩擦阻力来防止泄漏的一种密封方法。
用该方法密封，只适于直径较小、压力较低的液压缸与活塞间密封。
为了提高间隙密封的效果，在活塞上开几条环形槽,这些环形槽的作用有两方面，一是提高间隙密封的效果，当油液从高压腔向低压腔泄漏时,由于油路截面突然改变，在小槽内形成旋涡而产生阻力，于是使油液的泄漏量减少；另一是阻止活塞轴线的偏移，从而有利于保持配合间隙，保证润滑效果，减少活塞与缸壁的磨损，增加间隙密封性能。
2）橡胶密封圈密封按密封圈的结构形式不同有Ｏ型、Ｙ型、Yx型和Ｖ型密封圈，Ｏ形密封圈密封原理是依靠Ｏ形密封圈的预压缩，消除间隙而实现密封。
Ｙ型、Yx型和Ｖ型密封圈是依靠密封圈的唇口受液压力作用变形，使唇口贴紧密封面而进行密封，液压力越高，唇边贴得越紧，并具有磨损后自动补偿的能力。
3）橡塑组合密封装置由O型密封圈和聚四氟乙烯做成的格来圈或斯特圈组合而成。
这种组合密封装置是利用O型密封圈的良好弹性变形性能，通过预压缩所产生的预压力将格来圈或斯特圈紧贴在密封面上起密封作用。
O型密封圈不与密封面直接接触，不存在磨损、扭转、啃伤等问题，而与密封面接触的格来圈或斯特圈为聚四氟乙烯塑料，不仅具有极低的摩擦因素（0.02～0.04，仅为橡胶的1/10），而且动、静摩擦因素相当接近。
此外因具有自润滑性，与金属组成摩擦付时不易粘着；启动摩擦力小，不存在橡胶密封低速时的爬行现象。
此种密封不紧密封可靠、摩擦力低而稳定，而且使用寿命比普通橡胶密封高百倍，应用日益广泛。
20．液压缸为什么要设缓冲装置？
答：
当运动件的质量较大，运动速度较高时，由于惯性力较大，具有较大的动量。
在这种情况下，活塞运动到缸筒的终端时，会与端盖发生机械碰撞，产生很大的冲击和噪声，严重影响加工精度，甚至引起破坏性事故，所以在大型、高压或高精度的液压设备中，常常设有缓冲装置，其目的是使活塞在接近终端时，增加回油阻力，从而减缓运动部件的运动速度，避免撞击液压缸端盖。
21．液压缸工作时为什么会出现爬行现象？
如何解决？
答：
液压缸工作时出现爬行现象的原因和排除方法如下：
1）缸内有空气侵入。
应增设排气装置，或者使液压缸以最大行程快速运动，强迫排除空气。
2）液压缸的端盖处密封圈压得太紧或太松。
应调整密封圈使之有适当的松紧度，保证活塞杆能用手来回平稳地拉动而无泄漏。
3）活塞与活塞杆同轴度不好。
应校正、调整。
4）液压缸安装后与导轨不平行。
应进行调整或重新安装。
5）活塞杆弯曲。
应校直活塞杆。
6）活塞杆刚性差。
加大活塞杆直径。
7）液压缸运动零件之间间隙过大。
应减小配合间隙。
8）液压缸的安装位置偏移。
应检查液压缸与导轨的平行度，并校正。
9）液压缸内径线性差（鼓形、锥形等）。
应修复，重配活塞。
10）缸内腐蚀、拉毛。
应去掉锈蚀和毛刺，严格时应镗磨。
11）双出杆活塞缸的活塞杆两端螺帽拧得太紧，使其同心不良。
应略松螺帽，使活塞处于自然状态。
22．液压马达和液压泵有哪些相同点和不同点？
答：
液压马达和液压泵的相同点：
1）从原理上讲，液压马达和液压泵是可逆的，如果用电机带动时，输出的是液压能（压力和流量），这就是液压泵；若输入压力油，输出的是机械能（转矩和转速），则变成了液压马达。
2）从结构上看，二者是相似的。
3）从工作原理上看，二者均是利用密封工作容积的变化进行吸油和排油的。
对于液压泵，工作容积增大时吸油，工作容积减小时排出高压油。
对于液压马达，工作容积增大时进入高压油，工作容积减小时排出低压油。
液压马达和液压泵的不同点：
1）液压泵是将电机的机械能转换为液压能的转换装置，输出流量和压力，希望容积效率高；液压马达是将液体的压力能转为机械能的装置，输出转矩和转速，希望机械效率高。
因此说，液压泵是能源装置，而液压马达是执行元件。
2）液压马达输出轴的转向必须能正转和反转，因此其结构呈对称性；而有的液压泵（如齿轮泵、叶片泵等）转向有明确的规定，只能单向转动，不能随意改变旋转方向。
3）液压马达除了进、出油口外，还有单独的泄漏油口；液压泵一般只有进、出油口（轴向柱塞泵除外），其内泄漏油液与进油口相通。
4）液压马达的容积效率比液压泵低；通常液压泵的工作转速都比较高，而液压马达输出转速较低。
另外，齿轮泵的吸油口大，排油口小，而齿轮液压马达的吸、排油口大小相同；齿轮马达的齿数比齿轮泵的齿数多；叶片泵的叶片须斜置安装，而叶片马达的叶片径向安装；叶片马达的叶片是依靠根部的燕式弹簧，使其压紧在定子表面，而叶片泵的叶片是依靠根部的压力油和离心力作用压紧在定子表面上。
23．液压控制阀有哪些共同点？
应具备哪些基本要求？
答：
液压控制阀的共同点：
1）结构上，所有的阀都由阀体、阀芯和操纵机构三部分组成。
2）原理上，所有的阀都是依靠阀口的开、闭来限制或改变油液的流动和停止的。
3）只要有油液流经阀口，都要产生压力降和温度升高等现象，通过阀口的流量满足压力流量方程
，式中A为阀口通流面积，Δp为阀口前后压力差。
对液压控制阀的基本要求：
1）动作灵敏，工作可靠，冲击和振动尽量小。
2）阀口全开时，油液通过阀口时的压力损失要小。
3）阀口关闭时密封性能好，不允许有外泄漏。
4）所控制的参数（压力或流量）稳定，受外干扰时变化量小。
4）结构要简单紧凑、安装调试维护方便、通用性好。
24．使用液控单向阀时应注意哪些问题？
答：
1）必须保证有足够的控制压力，否则不能打开液控单向阀。
2）液控单向阀阀芯复位时，控制活塞的控制油腔的油液必须流回油箱。
3）防止空气侵入到液控单向阀的控制油路。
4）在采用液控单向阀的闭锁回路中，因温度升高往往引起管路内压力上升。
为了防止损坏事故，可设置安全阀。
5）作充液阀使用时，应保证开启压力低、过流面积大。
6）在回路和配管设计时，采用内泄式液控单向阀，必须保证液流出口侧不能产生影响活塞动作的高压，否则控制活塞容易反向误动作。
如果不能避免这种高压，则采用外泄式液控单向阀。
25．什么是换向阀的“位”与“通”？
各油口在阀体什么位置？
答：
1）换向阀的“位”：
为了改变液流方向，阀芯相对于阀体应有不同的工作位置，这个工作位置数叫做“位”。
职能符号中的方格表示工作位置，三个格为三位，两个格为二位。
换向阀有几个工作位置就相应的有几个格数，即位数。
2）换向阀的“通”：
当阀芯相对于阀体运动时，可改变各油口之间的连通情况，从而改变液体的流动方向。
通常把换向阀与液压系统油路相连的油口数（主油口）叫做“通”。
3）换向阀的各油口在阀体上的位置：
通常，进油口P位于阀体中间，与阀孔中间沉割槽相通；回油口O位于P口的侧面，与阀孔最边的沉割槽相通；工作油口A、B位于P口的上面，分别与P两侧的沉割槽相通；泄漏口L位于最边位置。
26．选择三位换向阀的中位机能时应考虑哪些问题？
答：
1）系统保压当换向阀的P口被堵塞时，系统保压。
这时液压泵能用于多执行元件液压系统。
2）系统卸载当油口P和O相通时，整个系统卸载。
3）换向平稳性和换向精度当工作油口A和B各自堵塞时，换向过程中易产生液压冲击，换向平稳性差，但换向精度高。
反之，当油口A和B都与油口O相通时，换向过程中机床工作台不易迅速制动，换向精度低，但换向平稳性好，液压冲击也小。
4）启动平稳性换向阀中位，如执行元件某腔接通油箱，则启动时该腔因无油液缓冲而不能保证平稳启动。
5）执行元件在任意位置上停止和浮动当油口A和B接通，卧式液压缸和液压马达处于浮动状态，可以通过手动或机械装置改变执行机构位置；立式液压缸则因自重不能停止在任意位置。
27．电液换向阀有何特点？
如何调节它的换向时间？
答：
1）电液换向阀的特点：
电液换向阀由电磁换向阀和液动换向阀两部分组成，其中电磁换向阀起先导阀作用，而液动换向阀起主阀作用，控制执行元件的主油路。
它换向平稳，但换向时间长；允许通过的流量大，是大流量阀。
2）换向时间的调节：
电液换向阀的换向时间可由单向阀进行调节。
如图，当1DT通电时，液动换向阀的阀芯向右移动的速度（即换向时间）可用改变节流阀4开度的办法进行调节；2DT通电时，液动换向阀向左移动的速度（即换向时间）可用改变节流阀3的开度的办法进行调节。
节流阀开度大，则回油速度高，即换向时间短；反之，则低，换向时间长。
28．溢流阀在液压系统中有何功用？
答：
溢流阀在液压系统中很重要，特别是定量泵系统，没有溢流阀几乎不可能工作。
它的主要功能有如下几点：
1）起稳压溢流作用用定量泵供油时，它与节流阀配合，可以调节和平衡液压系统中的流量。
在这种场合下，阀口经常随着压力的波动而开启，油液经阀口流回油箱，起稳压溢流作用。
2）起安全阀作用避免液压系统和机床因过载而引起事故。
在这种场合下，阀门平时是关闭的，只有负载超过规定的极限时才开启，起安全作用。
通常，把溢流阀的调定压力比系统最高压力调高10~20%。
3）作卸荷阀用由先导型溢流阀与二位二通电磁阀配合使用，可使系统卸荷。
4）作远程调压阀用用管路将溢流阀的遥控口接至调节方便的远程调节进口处，以实现远控目的。
5）作高低压多级控制用换向阀将溢流阀的遥控口和几个远程调压阀连接，即可实现高低压多级控制。
6）用于产生背压将溢流阀串联在回油路上，可以产生背压，使执行元件运动平稳。
此时溢流阀的调定压力低，一般用直动式低压溢流阀即可。
29．何谓溢流阀的开启压力和调整压力?
答：
当油压对阀芯的作用力大于弹簧预紧力时，阀芯开启，高压油便通过阀口溢流回油箱。
将溢流阀开始溢流时打开阀口的压力称为开启压力。
溢流阀开始溢流时，阀的开口较小，溢流量较少。
随着阀口的溢流量增加，阀
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