储罐安装施工.docx
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储罐安装施工
1工程概况
1.1工程简介
本工程为惠炼二期项目储运系统5个单元33台储罐，总库容约45万方。
其中新
建12座20000m3拱顶罐、8座10000m3拱顶罐、13座10000m3内浮顶罐。
其中12座20000m3拱顶罐为子午线网壳式储罐结构，主要由罐底、罐壁、网壳、蒙皮、盘梯及附件等组成；8座10000m3拱顶罐结构主要由罐底、罐壁、钢质拱顶、盘梯及附件等组成；13座10000m3内浮顶罐为钢制拱顶储罐，结构主要由罐底、罐壁、铝质内浮顶、钢质拱顶、盘梯及附件等组成。
罐板材料采用中低强度钢板，初步设计的罐板材质有Q345R、Q235B钢板。
1.2主要工程量
序号
单元
储罐位号
规格型号
单台容积
台数
工程量
（单座罐）
1
242单元
T-01~T-06
Φ38000*17820
Q345R/Q235B
20000m3
6
420t
2
243单元
T-01~T-08
Φ27500*17820
Q235B
10000m3
8
250t
3
244单元
T-01~T-06
Φ38000*17820
Q345R/Q235B
20000m3
6
420t
4
245单元
T-01~T-06
Φ27500*17820
Q235B
10000m3
6
230t
5
246单元
T-01~T-07
Φ27500*17820
Q235B
10000m3
7
230t
1.3工程特点分析
①储罐施工具有专业化施工的特点：
a）储罐拱顶等施工专业性强；
b）施工用的工装卡具特殊；
c）各工序之间衔接紧凑；
d）倒装罐有限空间作业多。
②焊接是整个工程的重点和保证质量的关键。
a）壁板较薄，焊接变形大；
b）焊接工作量大；
c）焊接质量要求高，不仅要保证焊缝本身的内在质量，更要防止焊接变形，以便最终控制好储罐的几何尺寸（椭圆度、垂直度等）。
d）内浮顶储罐对罐内壁焊缝打磨质量要求高。
2编制依据
1）《石油化工安装工程施工质量验收统一标准》SH/T3508-2011
2）《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB50252-2010
3）《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2014
4）《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工技术规程》SH/T3530-2011
5）《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
6）《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-2010
7）《石油天然气建设工程施工质量验收规范储罐工程》SY4202-2007
8）《承压设备无损检测》JB/T4730-3-2005
9）储罐安装设计图纸
3主要施工方法
为确保工程质量和工程工期，我公司针对本工程特点，结合以往大型储罐施工经验，制定本施工方案。
3.1总体施工方案
根据本工程工作内容及我公司专业施工能力，决定投入三个储罐施工队负责C17标段33座储罐施工。
储罐的安装施工全部采用倒装施工工艺。
①储罐施工准备工作
a）图纸会审及设计交底：
由业主组织设计、监理、施工方等各专业技术人员共同进行。
b）技术措施准备：
审图及核对料表，提前发现问题并会同业主、设计、监理共同解决；由施工单位技术人员编制工艺施工技术方案，上报业主及监理审批；绘制储罐排板图并标注焊缝编号，焊缝编号要保证不重号、不漏号，并和探伤委托单、探伤报告、焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。
c）施工现场达到“三通一平”，临时设施能满足施工需要。
d）施工人员、机具按计划进入施工现场，能保证正常运转，与储罐施工有关的土建安装等专业已验收合格，并已办理工序交接。
e）完成图纸会审及技术交底，储罐预制场地已具备施工条件，施工人员持证上岗。
②储罐预制
对于需成型、切割加工的储罐制件及附件均在预制场内进行预制加工，再拉运至施工现场安装，一方面可减少施工现场的工作量，另一方面又能提高预制质量，故在安装现场附近按业主指定位置设预制场一座，场内设钢平台三座，并配备滚板机、火焰切割机、吊车等预制设备,以满足预制工作的需要。
③储罐安装
储罐采用边柱倒装法施工。
就是利用沿储罐内侧壁板周边均匀设置螺旋环步起升装置（依据储罐重量不同选用合理起升装置数量），用以提升已组对完成的罐顶和罐壁的组合体。
（见下图）
④储罐焊接
a）底板焊接
242、244单元，罐底板焊接采用埋弧焊；罐底边缘板对接采用焊条电弧焊。
壁板和边缘板大角缝采用焊条电弧焊或埋弧自动焊。
243单元、245单元、246单元的储罐，罐底板焊接采用焊条电弧焊。
壁板和边缘板大角缝采用焊条电弧焊。
b）壁板焊接
242、243、244、245、246单元，罐壁板纵缝和环缝焊接均采用焊条电弧焊。
c）罐顶焊接
242、243、244、245、246单元，罐顶板焊接采用焊条电弧焊或CO2气体保护半自动焊。
CO2气体保护焊丝选用实心焊丝。
d）其它部位
其它部位的焊缝，根据其焊接部位和焊接量的大小选用焊条电弧焊或CO2气体保护半自动焊。
3.2施工工序流程图
子午线网壳式储罐和钢制拱顶罐倒装法施工工序总流程图见下图：
3.3施工技术方案及措施
①材料验收
a）审核所到材料质量证明文件
建造储罐选用的材料和附件应符合设计及GB50128-2014中有关规定，所用材料和附件必须有质量合格证明书，并核对材料的规格型号、材质、数量、质量等级及批号。
焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书，并符合现行国家标准的规定。
焊条质量证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。
b）对材料按要求进行复验
在对材料质量证明书有疑问时，应对该种规格材料进行抽样复验，确认合格后方可使用。
当焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）无质量合格证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。
c）加强钢板表面质量检查
在施工过程中应逐张对钢板表面进行检查，钢板表面不得有裂纹、气孔、重皮、结疤、夹渣、划伤、表面伤疤、损伤等缺陷。
钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度等应符合现行容器钢板标准的要求。
d）材料保管
验收合格的材料应妥善保管，建立登记台帐，做好标识，防止错用、乱用。
②储罐的预制
对于需成型、切割加工的储罐制件及附件均在预制场内进行预制加工，再拉运至施工现场安装。
壁板预制程序为：
壁板的切割及成型加工全部在预制场内完成，切割及坡口加工采用火焰切割机进行。
壁板预制前应根据到料情况绘制排板图，排板图应符合下列规定：
a）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于300㎜；
b）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接缝之间的距离，不得小于300mm；
c）罐壁厚度大于12mm，接管与罐壁板焊后未进行消除应力热处理时，罐壁开孔接管补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间距离，应大于焊角尺寸的8倍，且不应小于250mm；
d）包边角钢对接焊缝与顶层罐壁板纵向焊缝之间的距离，不应小于200mm；
e）抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于150㎜；
f）直径大于或等于25m的储罐，壁板宽度不应小于1000mm，长度不得小于2000mm；
所有壁板的划线，找方、切割均应在钢板下料平台上进行，以保证钢板的下料尺寸，下料平台尺寸在长度及宽度方向上均比钢板尺寸各小约300㎜（见下图）。
壁板切割后的尺寸允许偏差应符合表1中有关规定：
表1：
壁板尺寸的允许偏差
测量部位
允许偏差（mm）
板长AB（CD）≥10m
板长AB（CD）＜10m
宽度AC，BD，EF
±1.5
±1
长度AB，CD
±2
±1.5
对角线之差|AD-BC|
≤3
≤2
直线度
AC，BD
≤1
≤1
AB，CD
≤2
≤2
为满足焊接工艺的要求，坡口加工尺寸要求如下:
g）焊接坡口加工表面粗糙度为Ra25μm，坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层应清除干净。
坡口表面不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷存在。
h）开口接管中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差不得大于±5mm。
i）开孔补强板内侧的曲率应与罐壁外侧的曲率一致。
j）开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕。
法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜程度不得大于法兰外径的1％，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中布置。
k）用钢板卷制的接管，其上的对接焊缝用X射线检查，检查标准按照JB4730-2005规定Ⅱ级以上为合格。
l）补强圈焊接完成后向信号孔里通入0.2MPa的压缩空气，进行气密性试验。
m）弧形板加工合格后，坡口及切割加工表面应涂不影响焊接质量的防锈漆。
n）其它各圈壁板组对时采用留活口的方法，故每圈壁板下料时周长比计算周长大500-1000mm；
o）壁板采用滚板机进行成型加工，壁板滚弧前先将壁板两端压头，经样板检查合格后再滚弧。
成型加工后，应立置在平台上用样板检查。
垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
p）检查合格后的壁板应进行编号，平放在壁板爬犁上以防变形并便于拉运。
接管法兰密封面应采取有效的保护措施，以防划伤、碰伤和腐蚀。
②底板预制
罐底板全部采用的搭接的拼接方式，且罐底板下表面要提前进行防腐，故底板也全部在预制场内进行预制加工。
罐底板预制施工程序为：
a）底板下料预制前应根据到料情况绘制排板图，并应符合下列规定：
Ⅰ）罐底的排板直径，应按设计直径放大0.1%～0.15%；
Ⅱ）中幅板的宽度不得小于1000㎜，长度不得小于2000㎜；
Ⅲ）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300㎜。
Ⅳ）罐底中幅板采用火焰切割机进行切割，下料后的尺寸允许偏差应同壁板尺寸允许偏差，中幅边缘板在预制下料过程中应比下料尺寸长出约50～100㎜。
b）罐底下料采用火焰切割，要求边缘板平滑，无氧化层，弓形边缘板采用火焰切割机进切割，外边缘弧度则需制作弧形轨道进行加工，切割后尺寸允许偏差，应符合下表的规定：
弓形边缘板允许偏差表
测量部位
允许偏差（㎜）
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差|AD-BC|
≤3
c）厚度大于或等于12㎜的弓形边缘板，应在两侧100㎜范围内按国家现行标准《承压设备无损检测》（JB/T4730.1～4730.6）的规定进行超声检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格，并应对坡口表面进行磁粉或渗透探伤。
③罐顶预制
a）子午线网壳式储罐网壳结构由制造厂家制作安装。
b）钢质拱顶储罐固定顶顶板预制前应绘制排版图；顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。
拱顶的顶板及加强肋，用胎具进行成型加工；
罐顶成型方法
加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。
拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得小于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得大于4mm。
④附件预制
储罐附件预制安装程序为：
a）加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2㎜。
放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4㎜。
b）热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。
其厚度减薄量不应超过1㎜。
c）所有预制构件应进行编号，并用油漆作出清晰的标志。
3.4储罐安装
①一般规定
a）油罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。
b）拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。
钢板表面的焊疤应打磨平滑。
如果母材有损伤，应进行修补。
②基础检查
a）在油罐安装前，必须按土建基础的设计文件和规范的规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。
b）油罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：
Ⅰ）基础中心标高允许偏差为±20㎜；
Ⅱ）环梁的基础表面高差，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6㎜；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12㎜。
Ⅲ）当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差；当罐底板置于环梁内侧时，环梁的内半径不应有负偏差。
c）沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
沥青砂表面凹凸度检查时，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。
同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12㎜。
③罐底组装
在搭接罐底板安装施工中，一般施工程序为：
a）底板铺设前，罐底板下表面应按设计要求进行刷漆防腐，每块底板边缘50㎜范围内不刷。
b）铺设前，在基础上划好十字中心基准线、边缘板外缘线，先铺设罐底边缘板，后铺设罐底中幅板。
罐底边缘板采用净料组对，每90°进行复验，铺设完毕后调整各板之间间隙，合格后点焊。
c）中幅板铺设时由中心板开始向外侧逐张铺设全部的中幅板，第一张中心板铺设时，必须保证该底板的十字中心线与基础的十字中心线重合，铺设顺序见图所示。
若业主及监理单位允许，也可考虑在罐基础上铺设临时厚钢板，在环梁基础边用土垫成斜坡，将一台吊车开到基础上进行吊装作业，另一台吊车在基础下面进行倒板作业。
中幅板铺设顺序见右图
④罐壁组装
采用倒装法施工罐壁组装施工程序为：
a）壁板组对时采用留活口方法，故每圈壁板下料时周长比计算周长大500-1000mm。
壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装，需重新校正时，应防止出现锤痕；壁板对接接头的组装间隙，应符合焊接工艺卡要求；壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合规定；壁板组装焊接时，应防止焊缝的角变形，在立缝焊接时应打上弧形加强板，垂直方向上打上直形加强板。
b）第一圈（顶圈）壁板组装：
罐底边缘板焊接检验合格后，进行最上一节罐壁板的安装，以基础中心为圆心，以R内为半径在罐底板上划出最上一节壁板组装圆周线，每隔500mm打一个样冲眼，并用白色油漆标识。
在组装圆弧内侧每隔500mm点焊一个临时挡板，同时为便于罐壁板找平和施工方便，在边板上每隔1.5m点焊一段工字钢（200mm长400mm高），并将其顶面找平（见下图）。
第一圈壁板可采用净料组对，在第一圈壁板上部的包边角钢安装完毕、底部涨圈涨紧后才可进行壁板立缝的焊接。
Ⅰ）顶圈罐壁板的相邻两壁板上口水平允许偏差，不应大于2mm。
在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；
Ⅱ）壁板的垂直度允许偏差，不应大于3mm；
Ⅲ）在顶圈罐壁板焊接完毕后，在距罐底板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差应在允许围内。
c）其它各圈壁板组装：
在上一圈壁板组对焊接完毕后，用弧形样板对罐壁进行检查，对罐壁局部凹凸变形超标部位进行矫正后，再开始围下一圈壁板。
壁板在吊装时应按号入位，可边围板边组对立缝。
其它各圈壁板均采用留活口收口的办法，当罐直径较大选取2道焊口先不组对，留着活口，用导链打紧（见下图），使整圈壁板包紧上一圈壁板后，再进行立缝的点焊加固。
在新围壁板立缝点制完毕以后，松开锁口处的所有导链，开始已安装完壁板的起升，起升至新围壁板的高度时，缓慢操作，调整好环缝间隙，开始环缝的组对。
环缝组对的起始点应选在两个锁口的中间位置，沿圆周向锁口方向逐渐组对，直至距锁口立缝约1m位置止，此时对锁口处搭接的多余壁板进行划线、切割，立缝间隙修整合适后，再开始组对剩余环缝、锁口立缝，再进行立缝与环缝焊接。
d）壁板组对时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
Ⅰ）纵向焊缝的错边量：
当δ≤10.0mm时，不大于1.0mm；δ≥10.0mm时，不大于0.1δ且不大于1.5mm。
Ⅱ）环向焊缝错边量：
当上节壁板厚度δ≤8.0mm时，任何一点的错边量不大于1.5mm；δ≥8mm时不大于0.2δ且不大于2mm。
自动焊时，均不应大于1.5mm。
e）组装焊接后的罐壁板，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下表的规定：
罐壁焊缝的角变形
板厚δ（㎜）
角变形（㎜）
δ≤12
≤10
12＜δ≤25
≤8
f）组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应符合下列规定：
罐壁的局部凹凸变形
板厚δ（㎜）
罐壁的局部凹凸变形（㎜）
δ≤12
≤15
12＜δ≤25
≤13
⑤子午线式网壳储罐或钢制拱顶储罐固定顶安装
a）网壳结构由制造厂家安装，具体施工方法见厂家施工方案；
Ⅰ）网壳安装完成验收合格后，进行罐顶蒙皮铺设：
●罐顶蒙皮铺设时，为充分利用子午线网杆结构的罐顶支撑作用，蒙皮中心线应注意与上层网杆成45°布板，蒙皮板成人字形在罐顶分4区域进行布板；（见下图）
●罐顶中心线上的蒙皮板应首先铺设，布板组对完成后，点焊固定，焊点间距以200～300mm为宜；
●在蒙皮铺设点焊完成后，每块与罐顶锥形板相接的罐顶板，应在罐板两端及中间位置焊长度在80～100mm的焊缝，以保证罐顶板焊接时由于焊接应力所造成的罐板变形得到有效控制，防止由于罐板收缩变形所造成的焊点崩裂的情况出现。
蒙皮板铺设蒙皮板点焊
Ⅱ）钢质拱顶储罐罐顶安装：
●安装前，应检查包边角钢的半径偏差；
●罐顶安装需搭设临时支撑，临时支撑柱的垂直度允许偏差不应大于柱高的0.1%，且不大于10mm；
●顶板应按画好的等分线对称组装，顶板搭接宽度允许偏差±5mm。
●以罐中心为圆心，以罐顶组焊胎具环梁半径为半径划胎具立柱安装基准圆进行胎具安装。
●胎具环梁的标高以包边角钢侧板上沿为基准，使用水平仪或水平管进行测量调整。
拱顶高度比设计值高出20-30mm左右。
拱顶罐施工图
●在包边角钢和胎具环梁上划出每块拱顶板的位置线并焊上组装定位挡板。
●在包边角钢安装完毕后，应调整检查包边角钢的半径偏差，符合要求后再进行罐顶板的安装。
●顶板按划好的等分线从中心向外分片对称组装。
●焊接前用弦长2m的样板检查，合格后施焊。
●在罐内根据施工需要设置若干不同高度的移动支架，进行罐顶板的组装焊接。
⑥附件安装
a）加强圈安装
壁板安装过程中，到达加强圈所在位置时，壁板纵缝焊接检验合格且该节的椭圆度检验合格后，进行加强圈的安装。
b）盘梯安装
盘梯及平台组装应在罐壁全部安装完成后安装（支承三角架可随罐壁施工时随时安装）。
吊装盘梯：
先吊装上段盘梯，再完成中间平台，后吊装下段盘梯。
焊接牢固后，安装劳动保护立柱、扶手、护腰。
c）导向管、量油管安装
Ⅰ）导向管、量油管分2段预制，现场组对1道口，应保证接口平直；
Ⅱ）组对焊接时采取加固措施，焊接后再次确认直线度，量油导向管的垂直度允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10㎜。
4）储罐焊接
①一般要求
a）油罐施工前，应按国家现行的《压力容器焊接工艺评定》标准规定进行焊接工艺评定。
b）从事手工电弧焊、埋弧焊的焊工，应按现行国家标准中有关焊工考试规定进行考试。
Ⅰ）考试试板的接头型式、焊接方法、焊接位置及焊接材料等，均应与施焊的油罐一致。
Ⅱ）对于埋弧焊、气体保护焊焊工除应进行埋弧焊、气体保护焊平焊和横焊位置的考试外，还应进行手工电弧焊平焊位置的考试。
Ⅲ）试板必须进行外观检查、射线检测和冷弯试验。
射线检测结果以不低于JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》中的Ⅱ级为合格.
c）焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充分干燥。
d）在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：
Ⅰ）雨天或雾天；
Ⅱ）手工焊时，风速超过8m/s；大气相对湿度超过90%。
Ⅲ）气体保护焊时，风速超过2m/s；大气相对湿度超过85%。
②罐底板的焊接
a）边缘板的焊接：
Ⅰ）边缘板铺设完毕后，先焊接靠外缘400mm部位的焊缝。
初层焊缝焊接时，焊工应均匀分布，对称施焊。
焊接时应采取一定的反变形措施，在对接焊口下部垫入一根直径约30mm钢管，同时也防止在焊接过程中罐基础上产生的水气、烟气影响焊接质量。
Ⅱ）在整个圆周上应均匀的留出4～8道焊口用作收缩缝，最后焊接，收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。
Ⅲ）在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与边缘板之间的收缩缝施焊前，完成剩余边缘板对接焊缝的焊接，焊接前应对剩余边缘板的对接间隙进行检查，不符合要求处应进行修整。
b）中幅板的焊接：
Ⅰ）焊接时按照焊接程序分区域进行焊接，焊工按区域均匀分布。
（见图示）
Ⅱ）先焊接中幅板的短缝，后点焊焊接中幅板长缝，点焊时必须由中间向两端一次点焊完毕。
然后每条长缝采用分段退步焊。
Ⅲ）每道焊缝按分段退步焊的原则进行焊接，其两端各约400mm焊缝在焊接时不焊，待中间部位焊道焊接完毕后，在进行局部焊接；丁字接口部位焊接前，应用背杠将下凹部位找平后再进行焊接，否则焊接完毕后下凹部位将很难处理。
Ⅳ）中幅板焊接时，依据规范要求T字焊缝和三层搭接焊缝沿三方向200mm范围内根部焊完后，进行渗透检测，全部焊完后进行渗透检测。
c）大角焊缝的焊接：
Ⅰ）最下一带壁板上面的环缝焊接完毕后即可进行大角缝的组对、焊接，内外大角缝的焊接采用焊条电弧焊打底，埋弧自动焊填充盖面的方法。
Ⅱ）壁板与罐底边缘板的大角缝组对，首先要保证最下圈壁板的椭圆度与垂直度，壁板按基准线组对到位后，用线坠找好垂直度后，开始点焊。
Ⅲ）大角缝焊初层焊时先焊内侧，将圆周分为8等分安排焊工，所有焊工须沿同一方向进行分段焊接。
内侧初层焊接完成以后，焊接罐壁外侧的角焊缝，外侧焊接完成后再焊接内侧的角焊缝。
为了保证焊接后的边缘板变形控制，在焊接前必须对整个焊道进行防变形处理（见下图）。
Ⅳ）由于大角缝是整个罐中的高应力集中区，要求必须保证焊接质量，必须保证焊角高度，焊后，内侧焊缝必须打磨圆滑过渡。
Ⅴ）龟甲缝的焊接：
在大角缝、边缘板的剩余搭接焊缝及所有中幅板焊缝焊接完毕后，再进行龟甲缝的组对。
此时应对浮顶罐的中幅边缘板进行准确划线、切割，使组对间隙满足要求。
焊龟甲缝时，也应将焊工均布，沿同一方向进行焊接，最好一天能全部焊完。
d）边缘板和中幅板之间的搭接焊缝焊接
此道焊缝要等第二节壁板的立缝及第一节壁板与边缘板之间的内、外角缝均焊好后再焊，该缝焊接时，由数名焊工在沿圆周等分处对称开始同时进行。
③子午线式网壳储罐或钢制拱顶储罐固定顶的焊接：
a）蒙皮的焊接方法：
Ⅰ）蒙皮铺设完成后，由于蒙皮与网杆之间并不存在连接点，罐顶蒙皮的整体焊接成形差，焊接时容易产生波浪及翘曲变形。
罐顶板的焊接成为罐顶施工成败的关键。
焊接时,可以充分利用焊接时焊接应力所产生的罐板变形，收缩的现象完成罐板成形焊接。
按照焊接变形的控制理论,应先焊短焊缝，后焊长焊缝，但在实际施工时我们根据施工具体情况，对这一常规做法进行了调整，采用了先焊长焊缝，后焊短焊缝的工艺，同时，采取了对称、分散及分步退焊的施工方法，使焊接应力即均匀分布，即使焊接应力得到均匀分布，又充分利用焊接变形达到罐顶蒙皮焊接整体成形良好的施工效果。
Ⅱ）焊接程序如下：
具体的现场焊接如图示：
蒙皮板的焊接罐顶总体视觉效果
b）罐顶板的焊接拟采用焊条电弧焊的焊接方法。
Ⅰ）焊接顺序：
先焊接罐内侧瓜皮板之间的断续焊缝，再焊接罐外侧瓜皮板之间的焊缝，最后焊接罐顶与包边角钢之间的连接焊缝；
Ⅱ）罐外侧瓜皮板焊缝焊接时，焊工应对称均匀分布，采用“隔一焊一”的方
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