VDA检1.docx

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VDA检1

6.1人员素质

检查要点提示

备注

1.1

是否对员工委以监控产品质量／过程质量的职责和权限？

1．合理化建议活动的开展情况（统计表）。

2．KVP2活动的开展情况（员工参与情况及统计表）。

3．TPM（设备点检记录）。

4．QRK检查记录。

5．员工是否知道自检，自检内容。

6．首末件检查记录。

7．是否清楚质量数据控制标准（功能尺寸、间隙平度、扭矩等）。

8．对于废／返修品如何处理，人员是否知道如何隔离。

9．出现质量不合格的处理方法。

1.1.1

参与改进项目

1.1.2

自检

1.1.3

过程认可／点检（设备点检／首件检验／末件检验）

1.1.4

过程控制（理解控制图）

1.1.5

终止生产的权利

1.2

是否对员工委以负责生产设备／生产环境的职责和权限？

1．设备清擦卡

2．设备／环境是否整齐、清洁。

员工是否知道自己的清洁范围。

3．TPM，检修计划。

4．最高／最低储备

5．零件的标识，符合人机工程的工位器具。

6．检具、测量工具、扭矩扳手等的检验情况。

（检定标签、记录）

1.2.1

整齐和清洁

1.2.2

进行／报请维修与保养

1.2.3

零件准备／储存

1.2.4

进行／报请对检测、试验设备的检定和校准。

1.3

员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？

1．员工是否熟知本岗的岗位描述、标准操作卡及工艺过程要求。

2．员工个人名细表、素质表、培训记录、岗位轮换、多岗位、多技能记录表。

3．员工岗位资格证明。

（操作证）

4．本岗位的产品及缺陷种类（包括D零件）的掌握情况。

5．安全活动记录表。

安全操作规程的了解。

消防设备的位置及正确使用。

劳保用品的穿戴情况。

6．废弃物的处理及对环境的影响意识。

7．常见缺陷的因果分析图对员工的指导意义。

1.3.1

过程上岗指导／培训／资格的证明

1.3.2

产品以及发生缺陷的知识

1.3.3

对安全生产／环境意识的指导

1.3.4

关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导

1.3.5

资格证明（例如：

焊接证书，视力测定，厂内机动车驾驶证）。

1.4

是否有包括顶岗规定的人员配置计划？

1．生产计划。

2．岗位人员替代计划。

岗位替代人员的培训情况。

3．工位节拍平衡板。

4．人员素质登记表。

5．培训记录。

1.4.1

生产班次计划（按任务单）

1.4.2

素质证明（素质列表）

1.4.3

工作分析／时间核算（例如：

MTM,REFA）.

1.5

是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？

1．质量目标、AUDIT质量信息。

2．合理化建议、KVP2。

3．参与培训、质量攻关小组。

（质量改进措施表）

4．考勤表（出勤情况）。

5．人员量化考核，

6．星级班组自评表。

交接班记录、主题班会记录。

7．员工对工作环境的评价及对岗位的满意度。

8．奖金分配的激励体现。

1.5.1

质量信息（目标值／实际值）

1.5.2

改进建议

1.5.3

志愿活动（培训，质量小组）

1.5.4

低病假率

1.5.5

对质量改进的贡献

1.5.6

自我评定。

6.2生产设备/工装

检查要点提示

2.1

生产设备／工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？

1．所使用的设备有哪些参数对质量过程有影响并进行监控。

2．参数更改记录表。

（理论值与实际值对比）

2.1.1

对重要特性／过程特定的参数进行机器能力调查／过程能力调查

2.1.2

重要参数要强迫控制／调整

2.1.3

在偏离额定值时报警（例如：

声光报警，自动断闸）

2.1.4

上／下料装置

2.1.5

模具／设备／机器的保养维修状态（包括有计划的维修）。

2.2

在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？

1．检具检验计划、检验记录。

（检定标签）

2．检验规程。

3．各种测量工具的精度／检定证明／使用方法。

2.2.1

可靠性试验，功能试验，耐腐蚀试验

2.2.2

测量精度／检具能力调查

2.2.3

数据采集和分析

2.2.4

检具标定的证明。

2.3

生产工位、检验工位是否符合要求？

1．工作地的设计是否符合人机工程。

（工位器具／距离／工具／操作方法／安全等）

2．工作场地的照明情况。

3．照明设备的运行状态、清洁、是否损坏。

4．对员工视力的影响（耀眼的光线）。

5．现场的整洁、有序。

6．废弃物的存放处理。

7．安全标记牌、防护措施、安全隐患。

8．噪音、环境空气的状况及整改措施。

2.3.1

人机工程学

2.3.2

照明

2.3.3

整齐和清洁

2.3.4

环境保护

2.3.5

环境和零件搬运

2.3.6

安全生产。

2.4

生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？

1．标准操作卡。

（实际操作与标卡是否一致）

2．检验规程、检验计划、检验报告。

3．机器、设备的操作指导。

4．工艺卡。

5．重要过程参数的控制。

（参数、记录表）

6．设备故障引起的参数、质量的偏差的信息及处理方法。

（因设备原因引起的批量质量事故的分析处理）

2.4.1

过程参数（例如压力，温度，时间，速度）

2.4.2

机器／模具／辅具装置的数据（模具号，机器号）

2.4.3

检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法，频次）

2.4.4

过程控制图的控制限

2.4.5

机器能力证明和过程能力证明

2.4.6

操作说明

2.4.7

作业指导书

2.4.8

检验指导书

2.4.9

发生缺陷时的信息

2.5

对产品调整／更换是否有必备的辅助器具？

2.5.1

调整计划

2.5.2

调整辅助装置/比较辅助方法

2.5.3

灵活的模具更换装置

2.5.4

极限标样。

2.6

是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？

1.质量检查报告（新车型）

2.停产检修后的质量检测报告。

3.首件检验记录。

4.参数更改记录。

2.6.1

新产品、产品更改

2.6.2

停机/过程中断

2.6.3

修理、更换模具

2.6.4

更换材料（例如：

换炉/批号）

2.6.5

生产参数更改

2.6.6

首件检验并记录存档

2.6.7

参数的现时性

2.6.8

工作岗位的整齐和清洁

2.6.9

包装

2.6.10

模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态。

2.7

要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？

1.因设备、工装造成质量偏差的情况统计。

2.措施实施后的质量认可（检测报告）。

3.审核提出的问题改进计划（措施表）。

2.7.1

风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析

2.7.2

审核后提出的改进计划

2.7.3

给责任者的信息

2.7.4

内部/外部的接口会谈

2.7.5

内部抱怨

2.7.6

顾客抱怨

2.7.7

顾客调查

6.3运输/搬运/储存/包装

检查要点提示

3.1

产品数量／生产批次的大小是否按需求而定？

是否有目的地运往下道工序？

1．生产计划、装车顺序等信息是否清楚。

2．是否有足够的运输工具。

3．车间内零件库存能否保证先进先出。

4．料箱标识。

5．零件的正确存放、最高／最低储备。

6．内部用户原则（向下道工序只供合格件）。

7．物流供求信息。

（数量统计）

8．区域存放标识（保证不混批混料）。

6.3.1

足够、合适的运输器具

6.3.2

定置库位

6.3.3

最小库存/无中间库存

6.3.4

看板管理

6.3.5

准时化生产

6.3.6

先进先出

6.3.7

仓库管理

6.3.8

更改状态

6.3.9

向下道工序只供合格件

6.3.10

数量记录/统计

6.3.11

信息流

3.2

产品／零件是否按要求储存？

运输器具／包装方法是否按产品／零件的特性而定？

1．按工艺要求存储适当的中间储备（最高/最低储备）。

2．工位器具是否符合人机工程。

3．定置定位。

整齐、清洁。

4．工位器具防损伤的设计。

5．如何识别零件的存储时间。

（胶过期）

3.2.1

储存量

3.2.2

防损伤

3.2.3

零件定置

3.2.4

整齐，清洁，不超装（库存场地，周转箱）

3.2.5

控制储存时间

3.2.6

环境影响，空调。

3.3

废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别储存并标识？

1.废品、返修品及相应的工位器具的标识。

2.废品区、返修品区。

3.是否有废品统计分析表，废品处理的相关规定。

4.生产前是否对零件进行检查。

（检查的标准）出现不合格的处理。

5.如何处理废/返修品。

3.3.1

隔离库、隔离区

3.3.2

标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器

3.3.3

缺陷产品和缺陷特性

3.3.4

标识

3.3.5

确定生产过程中不合格的分离/返修工位。

3.4

整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？

1.零件标识。

2.处于生产过程、检验过程、返修等的标识。

3.工位器具的标识是否清晰（可追溯性），是否有无效标识。

4.失效日期的标定。

5.R3系统产品生产过程各数据标识。

3.4.1

零件标识

3.4.2

工作状态、检验状态和使用状态的标识

3.4.3

炉/批号标识

3.4.4

有效期

3.4.5

去除无效标识

3.4.6

有关零件/生产数据的工作指令。

3.5

模具／工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？

1.工具，工装，检验、测量等设备的存放是否有防损措施。

2.整齐、清洁，标识。

3.专人管理。

4.检定证明。

5.定置存放。

3.5.1

防损存放

3.5.2

整齐和清洁

3.5.3

定置存放

3.5.4

有管理的发放

3.5.5

环境影响

3.5.6

标识

3.5.7

明确的认可状态与更改状态。

6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进

检查要点提示

4.1

是否完整地记录质量数据／过程数据，并具有可评定性？

1.检验指导文件。

（检验依据、频次、方法）

2.所有的检验记录。

3.对检查、检测出现的偏差是否进行统计分析。

4.对设备出现的停机、停电对质量影响的分析。

4.1.1

原始记录卡

4.1.2

缺陷记录卡

4.1.3

控制图

4.1.4

数据收集

4.1.5

过程参数的记录装置（例如：

温度，时间，压力）

4.1.6

设备停机

4.1.7

参数更改

4.1.8

停电

4.2

是否用统计技术分析质量数据／过程数据，并由此制定改进措施？

1.质量目标的完成情况。

2.一次交检合格率，返修率。

3.生产计划完成情况。

4.是否对检查结果进行分析（记录、统计、目视）

5.AUDIT信息。

6.质量缺陷的种类。

7.废品、返修件的处理状况。

8.现生产产品质量。

9.分类／隔离信息。

4.2.1

过程能力

4.2.2

缺陷种类/缺陷频次

4.2.3

缺陷成本（不符合性）

4.2.4

过程参数

4.2.5

废品/返修件

4.2.6

隔离通知/分选

4.2.7

节拍/流转时间

4.2.8

可靠性/失效（SPC排列图因果图）

4.3

在与产品要求／过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？

1.出现偏差的应急措施。

2.质量改进措施表。

3.缺陷具体分析（鱼刺图、因果图、质量小组、8D方法）

4.质量改进项目登记表。

5.难点缺陷发生频率统计。

6.QRK质量改进措施表。

7.缺陷具体分析思路（人、机、料、法、环、测）

8.质量改进的效果跟踪验证。

9.参予质量改进的人数。

4.3.1

补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验

4.3.2

因果图

4.3.3

田口方法、夏宁方法

4.3.4

FMEA/缺陷分析

4.3.5

过程能力分析

4.3.6

质量小组活动

4.3.7

8D方法

4.4

对过程和产品是否定期进行审核？

1．

4.4.1

顾客要求

4.4.2

重要特性

4.4.3

功能

4.4.4

过程参数/过程能力指数

4.4.5

标识、包装

4.5

对产品和过程是否进行持续改进？

1.KVP2的开展情况。

2.合理化建议的开展情况。

3.质量改进措施表，跟踪验证表。

4.减少废品的措施。

5.成本管理。

6.减少中间储备。

7.对过程受控状态进行分析并提出改进意见。

8.节拍平衡分析板。

4.5.1

成本优化

4.5.2

减少浪费（例如：

废品和返修）

4.5.3

改进过程受控状态（例如：

工艺流程分析）

4.5.4

优化更改装备时间，提高设备利用率

4.5.5

降低流转时间

4.5.6

降低库存量

4.6

对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？

1.考勤情况（出勤率、缺勤率）。

2.生产计划及完成情况。

3.质量目标及实际状态。

4.系统有效的质量管理流程

5.过程能力监控。

6.是否按缺陷种类进行专项质量攻关。

7.审核结果是否有提高的改进。

8.产生缺陷时是否考虑到成本。

9.对过程质量能力进行评估。

4.6.1

人员的出勤率、缺勤率

4.6.2

已生产数量

4.6.3

质量数据（例如：

缺陷率、审核结果）

4.6.4

流转时间

4.6.5

缺陷成本（不符合性）

4.6.6

过程特性值（例如：

过程能力指数）。