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机械加工余量

适用范围及选择原则

一、装夹及下料尺寸余量

1、装夹长度

2、切口余量

3、轴件中心孔切除余量

4、钢板剪切切断耗量

5、钢板气割切断耗量

6、各件棒料剪断剪耗量

二、轴的加工余量

1、外圆柱表面加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度

2、轴的折算长度

3、轴类零件采用垫轧棒料外径的选用

4、轴类零件粗加工余量

5、轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量（不经热处理）

6、轴在粗车外圆后，正火精车外圆的加工余量

7、轴的研磨余量

8、轴抛光的加工余量

9、轴磨削加工余量

10、粗磨后、精磨的加工余量

11、中间热处理前的加工余量

12、精车端面的加工余量

13、粗车端面、正火调质的加工余量

14、精车端面后、经淬火的端面磨削余量（单面）

15、磨削端面的加工余量（两端面余量）

18、精车（铣、刨）槽加工余量

19、精车（铣、刨）后、磨槽的加工余量

三、孔的加工余量

1、在钻床上用钻模加工孔（L<5d）

2、车床或另一些机床上加工孔（L<3d）

3、基孔制7级精度（H7）孔的加工

4、基孔制8级精度（H8）孔的加工

5、磨孔的加工余量

6、金刚石细镗孔的加工余量

7、珩磨孔的加工余量

8、研磨的加工余量

9、超精加工余量

10、工具锥体的磨削余量

四、平面的加工余量

1、平面加工路线及尺寸精度和表面粗糙度

2、平面粗加工余量

3、平面表面淬火前留加工余量

4、平面的精加工余量（刨、铣、刮、磨）

5、板料的加工余量

6、平面的研磨加工余量

7、平面的刮削余量

8、平面的抛光

一、适用范围及选择原则

1、适用范围

适用于一般精度、刚性较好，没有相同工序（如：

粗车，调质，半精车，淬火，粗磨，油煮定性，半粗磨，研磨）的零件，对于关健性精密零件（如：

主轴，丝杆等）或刚性差的零件中关键性精密尺寸，由于需采用多次相同性质的加工，其加工余量应根据具体情况考虑，不能完全搬用

经热处理后零件的加工余量，除本标准已注明的外，应考虑热处理变形数值，如有特殊要求应在工艺卡片上注明，并相应提出中间工序要求

2、加工余量选择原则

（1）采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，并降低零件的制造费用

（2）应有充分的加工余量，加工余量应能保证得到图纸上所规定的表面粗糙度及精度

（3）决定加工余量时应考虑到零件热处理时引起的变形，否则可能产生废品

（4）决定加工余量时应考虑到所采用的加工方法和设备，以及加工过程中零件可能发生的变形

（5）决定加工余量时应考虑到被加工零件的大小，零件越大则加工余量也越大，因为零件的尺寸增大后，由切削力、内应力等引起变形的可能性也增加

3、中间工序公差的选择原则

（1）公差不应超出经济的加工精度范围

（2）选择公差时应考虑加工余量的大小，因为公差的界限决定加工余量的极限尺寸

（3）选择公差应根据零件的最后精度

（4）选择公差时应考虑生产批量的大小，对单件小批生产的零件允许选择大的数值

二、装夹及下料尺寸余量

1、装夹长度

图1

表一

使用设备

夹量长度L

应用范围

普通车床

5-10

用于加工直径较大、实心、不易切断的零件

普通车床

15-20

锥销及长度小于25圆销

普通车床

15-20

厚度小于20垫圈

普通车床

20-25

用钢料毛坯制造摩擦片、瓦尔片类零件

普通车床

20-25

同轴度允差小于0.06之精车零件

普通车床

20-25

套类零件

六角车床

说明：

1、除表列零件类型外均不留卡头

2、表列卡头系为每一根毛坯料应留之卡头的长度

3、有色金属及尼龙、有机玻璃等可选较小值

4、本表摘自《机械加工余量实用手册》（表5-1）部分

2、切口余量

图二

图2所示:

（1）、型材（圆钢、方钢、六角钢、钢管）在锯床切断切口损耗：

＜φ150，锯耗为2，≥φ150，锯耗为3

（2）、锯、铣、插切断工具的切口损耗宽度

表2

工具名称

刀具宽度

切割零件的最大规格

弓锯锯片

手用

0.63

----------

-----------

机用

1.2-1.7

切口铣刀

0.2

切口深度

0.5

0.8

锯片铣刀

1.0

锯口深度

1.5

2-3

3-4

4-5

插床用切口刀

工件厚度

100

说明：

本表摘自《机械加工余量实用守册》（表5-5）部分

（3）、车床切刀损耗宽度规定

如图3所示

表三

D-d

<20

≥20-30

≥30-50

≥50-80

D<100

3.5

4.5

D≥100

4.5

5.5

说明：

1、本表摘自《一般工艺规定及指导资料》

2、实体料d=0

3、轴件中心孔切除余量

表4

外径

中心孔d

（GB145）

中心孔切除

余量

外径

中心孔d

（GB145）

中心孔切除

余量

≤25

6.5

66-70

13.5

26-40

10.0

71-100

40-65

12.5

101

17.0

说明：

1、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-8]

2、本表按GB145-85已简化

4、钢板剪切切断耗量

板厚0.5-4.5时，耗量1

板厚4.5-12时，耗量2

板厚12-25时，耗量3

5、钢板气割切断耗量

板厚>25，耗量7

6、条种棒料剪断剪耗量

如上面图3，实心棒材剪断剪耗量如表5

表5

坯料直径

≤20

＞20-35

＞35-50

＞50-60

剪耗量

5-6

6-8

8-10

10-12

说明：

本表摘自《一般工艺规定及指导资料》P10剪耗规定表

三、轴的加工余量

1、轴的折算长度

表7

说明：

1、适用于轴的精车外圆和磨削的加工余量确定

轴类工件加工中的受力变形与其长度和装夹方式（顶尖和卡盘）有关，轴的折算可分为表中的五种情形，

（1）

（2）（3）轴件装在卡盘和顶尖间，相当2支梁，其中

（2）为加工轴的中段，（3）为加工轴的边缘（靠近端部的两段），轴的折算长度L是端面到加工部分最远端之间距离的两倍，（4）（5）轴件仅一端夹紧在卡盘内，相当悬壁梁，其折算长度是卡爪端面到加工部分最远一端之间距离的2倍

2、本表摘自《机械加工工艺手册》第一卷[表3.2-1]

2、轴类零件采用热轧棒料时外径的选用

表8

零件的公称直径

零件的长度与公称直径之比

零件的公称直径

零件的长度与公称直径之比

≤4

＞4-8

＞8-12

＞12-20

≤4

＞4-8

＞8-12

＞12-20

毛坏直径

零件的公称直径

零件的长度与公称直径之比

零件的公称直径

零件的长度与公称直径之比

≤4

＞4-8

＞8-12

＞12-20

≤4

＞4-8

＞8-12

＞12-20

毛坏直径

100

105

100

105

110

120

125

130

140

150

说明：

1、阶轴的最大直径如在中间部分，应按最大直径选择毛坏，如在轴的端部，毛坯的直径可略小些

2、棒料的切断余量一般为3.5-7mm，应根据切断方法确定（表2-5）

3、切断后车端面的机械加工余量为2-3mm，粗精分两工序按此值选

4、本表适用于一次加工好零件，若粗精加工分开中间有时效处理，按表9选；若中间有正火或调质处理的按表18选取

5、本表摘自《金属机械加工工艺人员手册》[表7-40]

4、轴类零件粗车外圆加工余量

表9

加工直径

≤18

＞18-30

＞30-50

＞50-120

＞120-250

＞250-500

零件长度

直径余量a

≤30

3.5

＞30-50

3.5

＞50-120

＞120-250

＞250-500

＞500-800

＞800-1200

说明：

1、端面留量为直径之半，即a/2

2、适用于粗精分开，自然时效或人工时效

3、粗精加工分开及自然时效允许小于表中留量的20%

4、表中加工直径d指粗车后值，并非最终零件尺寸，工序间余量查表均如此

5、本表参照《机械加工余量实用手册》[表5-13]编制

5、轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量（不经热处理）

表 10mm

轴的直径d

零件长度L

粗车外圆的公差

（一）IT12

≤100

＞100-250

＞250-500

＞500-800

＞800-1200

＞1200-2000

直径余量a

≤10

0.8

1.0

1.3

--------

0.15

＞10-18

0.9

1.2

1.4

0.18

＞18-30

1.2

1.3

1.4

1.7

1.8

0.21

＞30-50

1.3

2.0

2.2

0.25

＞50-80

1.4

1.6

1.8

2.1

2.3

0.30

＞80-120

1.6

2.5

0.35

＞120-180

1.6

1.7

2.0

2.2

2.6

0.40

＞180-260

1.7

1.8

2.1

2.3

0.46

＞260-360

1.8

2.0

2.2

2.5

2.7

0.52

＞360-500

1.8

2.0

2.9

0.63

说明：

1、当工艺有特殊要求时（如需中间热处理）可不按本表规定

2、决定加工余量的拆算长度与装卡方式有关见表7

3、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-14]余量值已修改

6、轴在粗车外圆后正火，精车外圆的加工余量

表11mm

轴的直径d

余量极根

零件长度L

≤300

＞300-500

＞500-1000

＞1000-1600

直径余量a

≥6-18

最小

最大

1.5-2

2.5-3.0

＞18-50

1.5-2.5

2.5-3.0

3.0-3.5

＞50-120

2.8-3.2

3.0-3.5

3.5-4.0

＞120-240

3.0-3.5

3.2-3.8

3.5-4.0

4.0-5.5

＞240-350

4.0-5.0

4.5-6.0

6.0-7.5

＞350-500

4.0-5.0

5.0-6.0

6.0-7.5

＞500

5.0-6.0

6.0-8.0

6.0-10

说明：

1、决定加工余量用的长度与装卡方式有关见表7

2、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-15]部分

7、轴的外圆研磨余量

表13mm

直径

直径余量

直径

直径余量

-----10

0.005-0.008

＞50-80

0.008-0.012

＞10-18

0.006-0.008

＞80-120

0.010-0.014

＞18-30

0.007-0.010

＞120-180

0.012-0.016

＞30-50

0.008-0.010

＞180-260

0.015-0.020

说明：

1、经过精磨的工件，手工研磨余量为3-8μm，机械研磨余量为8-15μm

2、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-19]

8、轴外圆抛光的加工余量

表14mm

零件直径

-----100

＞100-200

＞200-700

＞700

直径余量

0.005

0.008

0.010

0.015

说明：

1、抛光前的公差h7

2、本表摘自《机械加工余量实用手册》（表5-20）

9、轴的外圆磨削加工余量

表 15

轴的直径d

磨削性质

轴的性质

轴的长度L

磨前

公差

≤100

＞100-250

＞250-500

＞500-800

＞800-1200

＞1200-2000

直径余量

-----10

中心磨

未淬硬

0.2

0.3

---------

-0.009

淬硬

0.3

0.4

---------

无心磨

未淬硬

0.2

---------

淬硬

0.3

0.4

---------

＞10-18

中心磨

未淬硬

0.2

0.3

-0.11

淬硬

0.3

0.4

0.5

无心磨

未淬硬

0.2

0.3

淬硬

0.3

0.4

0.5

＞18-30

中心磨

未淬硬

0.3

0.4

-0.13

淬硬

0.3

0.4

0.5

0.6

无心磨

未淬硬

0.3

淬硬

0.3

0.4

0.5

＞30-50

中心磨

未淬硬

0.3

0.4

0.5

0.6

-0.16

淬硬

0.4

0.5

0.6

0.7

无心磨

未淬硬

0.3

0.4

淬硬

0.4

0.5

＞50-80

中心磨

未淬硬

0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

-0.19

淬硬

0.4

0.5

0.6

0.8

0.9

无心磨

未淬硬

0.3

0.4

淬硬

0.4

0.5

0.6

说明：

本表摘自《机械加工余量实用手册》（表5-18）

10、粗磨后，精磨外圆的加工余量

表17mm

留粗留的加工余量

-0.40

＞0.40-0.55

＞0.55-0.70

＞0.70-0.85

＞0.85-1.00

＞1.00-1.30

直径上的加工余量

一般

0.10

0.15

0.20

精磨前油煮定性

0.15

0.20

0.25

最大公差

-0.05

-0.08

-0.10

说明：

1、氮化加工余量应根据氮化层深度决定

2、本表摘自《机械加工余量实用手册》（表5-22）

11、中间热处理前（调质前）留的加工余量（推荐）

影响中间热处理前机械加工余量的因素很多，诸如零件形状、中间热处理次数、加热方式、加热时间、热处理后精加工方法，零件的尺寸精度、表面粗糙度等等。

这些都是在确定热处理前余量时加以考虑的。

一般情况下，复杂零件应留较大余量，以补偿热处理变形及脱碳等影响。

保证精加工能达到零件的最终要求。

下列各数值均为经验数，并以轴类零件为例。

调质前留机械加工余量

-----50

＞50-100

＞100-200

＞200-300

＞400

-----250

2.5-3

3-3.5

3.5-4

3-4

＞250-500

3.5-4

4-5

＞500-100

4-6

5-6

--------

＞1000-1500

6-8

6-7

6-9

---------

＞1500-2000

------

表18mm

说明：

1、一般小件均为毛坯调质，仅在必须粗加工后调质时方选用上列数值，对于d≤50mm的零件，当L/d≤6时，a=2-3；L/d≥6-15时，a=3-5；

L/d≥15时，a=4-6

2、阶梯形轴的直径按中间直径为准

3、本表参考《机械加工余量实用手册》[表5-23]编制

对于非轴类零件，可根据零件的具体要求，参考下列数值另行确定。

除应力（机械加工应力）前机械余量一般不宜很大，对中小件而言，a=2-4，右根据零件特点及L/d的关系确定

12、精车端面的加工余量

表19mm

零件直径d

零件全长L

≤18

＞18-50

＞50-120

＞120-260

＞260-500

＞500

余量a

≤30

0.4

0.5

0.7

0.8

1.0

1.2

＞30-50

0.5

0.6

0.7

0.8

1.0

1.2

＞50-120

0.6

0.7

0.8

1.0

1.2

＞120-260

0.7

0.8

1.0

1.2

1.4

＞260-500

0.9

1.0

1.2

1.4

1.5

＞500

1.2

1.4

1.5

1.7

长度公差

-0.2

-0.3

-0.4

-0.5

-0.6

-0.7

说明：

1、加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的直径d及零件的全长分别选用

2、表中的公差系指尺寸L的公差，当原公差大于该公差时，尺寸公差为原公差数值

3、本表摘自《机械加工余量实用手册》（表5-24）

13、粗车端面后，正火、调质的端面精加工余量

表20mm

零件直径d

零件全长L

≤18

＞18-50

＞50-120

＞120-260

＞260-500

＞500

余量a

≤30

0.8

1.0

1.4

1.6

2.0

2.4

＞30-50

1.0

1.2

1.4

1.6

2.0

2.4

＞50-120

1.2

1.4

1.6

2.0

2.4

＞120-260

1.4

1.6

2.0

2.4

2.8

＞260

1.6

1.8

2.0

2.8

3.0

说明：

1、在粗车不需正火调质的零件，其端面余量按表1/2—1/3选用

2、对薄形工件，如齿轮、垫圈等，按上表余量加50%-100%

3、本表摘自《机械加工余量实用手册》（表5-25）

14，精车端面后，经淬火的端面磨削加工余量

表21mm

零件直径d

零件全长L

≤18

＞18-50

＞50-120

＞120-260

＞260-500

＞500

余量a

≤30

0.1

0.15

0.20

＞30-50

0.15

0.20

0.25

＞50-120

0.2

0.25

0.30

＞120-260

0.25

0.30

0.35

＞260

0.25

0.30

0.40

说明：

1、加工有阶梯的轴时，每个阶梯的加工余量应根据其直径d及零件阶梯长L分别选用

2、在加工过程中一次精磨至尺寸时，其余量按上表减半选用

3、本表摘自《机械加工余量手册》（表5-26）

15、磨削端面的加工余量

表19mm

零件直径d

零件全长L

≤18

＞18-50

＞50-120

＞120-260

＞260-500

＞500

余量a

≤30

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

＞30-50

0.3

0.4

0.5

0.6

＞50-120

0.3

0.4

0.5

0.6

＞120-260

0.4

0.5

0.6

＞260-500

0.5

0.6

0.7

＞500

0.6

0.7

0.8

长度公差

-0.12

-0.17

-0.23

-0.3

-0.4

-0.5

说明：

1、加工有台阶的轴时，每个台阶的加工余量应根据该台阶的直径d及零件的全长L分别选用

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