镗工工作总结多篇.docx
《镗工工作总结多篇.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《镗工工作总结多篇.docx（25页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
镗工工作总结多篇
镗工工作总结（多篇）
篇：
镗工安全操作规程
镗工安全操作规程
1.工作前要检查机床各系统是否安全好用，各手轮摇把的位置是否正确，快速进刀有无障碍。
限位档块应安设正确。
2.每次开车及开动各移动部位时，要注意刀具及各手柄是否在需要位置上，扳快速移动部位和方向是否相符。
严禁突然开动快速移动手柄。
3.机床开动前，检查镗刀是否把牢，工件是否装夹牢固，压板必须平稳，支撑压板的垫铁不宜过高或块数过多。
4.安装刀具时，紧固螺丝不准凸出镗刀回转半径。
5.机床开动时，不准量尺寸，对样板或用手摸加工面。
镗孔，扩孔时不准将头贴近加工孔观察吃刀情况，更不准隔着转动的镗杆取东西。
6.使用平旋刀盘式自制刀盘进行切削时，螺丝要上紧，不准站在对面或伸头察看，以防刀盘螺丝和斜铁甩出伤人；要特别注意防止绞住衣服造成事故。
7.启动工作台自动回转时，必须将镗杆缩回，工作台上禁止站人。
8.两人以上操作一台镗床时，应密切联系，互相配合，并由主“操作人”统一指挥。
9.工作结束时，关闭各个开关，把机床各手柄扳回空位。
1
2
第2篇：
镗工安全操作规程
镗工安全操作规程
1.工作前操作者要熟悉机床结构、性能，检查操作系统、传动系统、防护装置、润滑部位、电气等各系统是否安全好用，各手轮摇把的位置是否正确，快速进刀有无障碍。
限位挡应安设准确。
2.上机前操作者应按规定穿戴好劳动防护用品，头发长要压在工作帽内，高速切削时戴好防护眼镜，严禁戴手套、围围巾、穿围裙等操作。
3.每次开车及开动各移动部位时，要注意刀具及各手柄是否在需要位置上。
扳快速移动手柄时，要先轻轻开动一下，看移动部位和方向是否相符。
严禁突然开动快速移动手柄。
4.机床开动前，检查镗刀是否装牢，工件是否牢固，压板必须平稳，支撑压板的垫铁不宜过高或块数过多。
5.安装刀具时，紧固螺钉和销子不准凸出镗杆回转半径。
6.机床开动时，不准量尺寸、对样板或用手摸加工面。
镗孔、扩孔时不准将头贴近加工孔观察吃刀情况，更不准隔着转动的镗杆取东西。
7.使用平旋刀盘式自制刀盘进行切削时，螺钉要上紧，不准站在对面或伸头察看，以防刀盘螺钉和斜铁甩出伤人；要特别注意防止铰住衣服造成事故。
8.启动工作台自动回转时，必须将镗杆缩回，工作台上禁止站人。
两人以上操作一台镗床时，应密切联系，互相配合，并由主“操作人”统一指挥。
9.加工操作时精神要集中，严禁和他人谈论，严禁自动超时离岗；不准开车变速；不准超规范使用；不准随意拆除各种限位；不准在导轨上放置物品；不准私装多余装置；不准以绳或铁丝栓手柄进行操纵加工离开时必须停车，时间长时应关闭线源。
10.装夹大工件时，吊车应操作正确，工作吊挂牢固，指挥明确，仔细检查工作台上是否有障碍物，模具是否安装牢固，定位基准是否清洁，不得用手扶持工件底部，落下时使用慢速，不准对机床产生冲击。
定位正确后，拧紧螺栓压板，检查各滑动面无障碍物时，方可进行加工。
加工完毕，将螺栓压板全部松开，确定无起吊障碍物后方可吊下工件。
11.测量工件时，必须先停车，将工作台退到较远的地方，再测量工件。
12.加工时严禁用手清理切屑，一定要用专用工具，加工时切屑堆过多时，应及时停机清理。
严禁用压缩空气清理切屑。
13.切削液冷却流量应调整合适，冷却部位应合理，不准加工时产生飞溅。
变质切削液应及时清理收集后，送单位定点收集处，严禁随意倾倒。
14.镗床工作行灯电压必须是36伏以下，过户线不影响机床运行，不用时整理整齐，放置在固定地点。
15．工作结束时，关闭各开关，把机床各手柄扳回空位。
16.设备保养要求，清理切屑，严禁用压缩空气吹切屑，清理毛毡垫，彻底擦试设备，导轨和外露有精度部位涂油保养。
检查主轴箱润滑油质和杂质沉淀情况，检查冷却液情况。
第3篇：
镗床镗工安全操作规程
镗床镗工安全操作规程1范围
本标准规定了镗床镗工的安全操作规程要求、操作方法和规则。
本标准适用于镗床镗工作业安全技术操作。
2规范性引用文件
《设备安全操作工艺规程》（TY.2700-004-2011）《设备使用说明书》3规程要求
3.1镗床镗工必须具备基本的电气知识，熟悉所使用设备的安全操作方法与设备构造、性能和维护方法。
3.2非本工种人员不得随便操作。
3.3熟悉工种危险源（或危害因素）。
3.4危险源（或危害因素）分析3.4.1物体打击3.4.1.1对着镗刀站立。
3.4.2触电
3.4.2.1人体直接接触到设备带电部位、电源等造成触电。
3.4.2.2设备漏电、设备因过载、短路、绝缘老化等引起电气火灾、触电等。
3.4.2.3机床总电源开关破损，漏电.3.4.2.4机床启动按钮损坏，漏电。
3.4.3机械伤害3.4.3.1刀架未到位，用手抓零件。
3.4.3.2装卸工件时人体与镗排接触3.4.3.3吃刀量太大，进刀太深。
3.4.3.4行程开关限位失灵。
3.4.3.5加工过程中用手接触镗刀。
3.4.4其他伤害3.4.4.1工作台上放零件，坠落砸伤。
3.4.4.2清理铁屑未使用专用工具。
3.4.4.3调正镗头时扳手打滑。
3.4.4.4上下梯台滑倒摔伤。
3.4.4.5调整工装夹具时，夹具滑落、砸伤。
3.4.4.6用小车转运零件时，路面不平，小车翻倒伤人。
3.4.4.7脚踏板上油泥过多未及时清理，人员滑倒。
3.4.4.8现场行走被凸出物绊倒。
4操作方法
4.1工作前按规定穿戴好劳动防护用品，应扎好袖口，不准围围巾、戴手套，超过颈根的长发应挽在帽子里。
切削时要戴好防护眼镜。
4.2操作前，先检查设备保险装置和安全防护装置是否完好齐全，绝缘是否破损。
4.3工作前要检查机床各系统是否安全可靠，各手轮摇把的位置是否正确，快速进刀有无障
4.4每次开车及开动各移动部件时，要注意刀具及各手柄是否在正确位置上。
扳动快速移动手柄时，要先轻轻点动一下，观察移动部件和方向是否正确。
严禁突然扳动快速移动手
4.5机床开动前，检查镗刀是否固定牢固，工件是否装卡牢固，压板必须平稳，支撑压板的垫铁不宜过高，块数过多。
4.6安装刀具时，紧固螺丝不准凸出镗刀回转半径。
4.7机床开动时，不准测量工件尺寸、对样板或用手触摸加工面。
镗孔、扩孔时不准将头贴
4.8使用平旋刀盘，自制刀盘进行切削时，螺丝要上紧，不准站在对面或伸头察看，以防刀
4.9启动工作台自动回转时，必须将镗杆缩回，工作台上禁止站人。
4.10两人以上立体操作一台镗床时，应密切联系互相配合，并由主操作人统一指挥。
4.11工作结束时，关闭各开关及电源开关，把机床各手柄扳回空档、空位。
5应急措施
5.1发生机械伤害、烫伤等伤害事故时，应采取临时措施救护；可能有内伤的，使其平稳倒地不得有大动作，及时送医院救治。
5.2发生人身触电事故时，应立即拉闸断电，使触电者脱离电源后，实施人工急救，并及时送往医院。
触电者脱离电源有可能摔伤时，要采取防止摔伤的措施。
5.3发现设备故障时，应立即停止作业，关闭电源，待问题排除后，方可进行操作。
5.4发生设备事故时，要迅速报告班组长；发生人身伤害事故时，要立即停机并切断电源，抢救伤员，报告领导，拨打急救电话，保护好现场，为抢救伤员需要挪动时，必须做出标记，积极配合事故调查，不得谎报、瞒报事故真相。
第4篇：
新版工贸企业镗工安全操作规程x
最新整理工贸企业镗工安全操作规程
1.调整镗床时应注意：
升降镗床主轴箱之前，要先松开立柱上的夹紧装置，否则会使镗杆弯曲及夹紧装置损坏而造成伤害事故；装镗杆前应仔细检查主轴孔和镗杆是否有损伤，是否清洁，安装时不要用锤子和其他工具敲击镗杆，迫使镗杆穿过尾座支架。
2.工件夹紧要牢固，工作中不应松动。
3.工作开始时，应用手送给，使刀具接进加工部位时，再用机动进给。
4.当刀具在工作位置时不要停车或开车，待其离开工作位置时，再开车或停车。
5.机床运转时，切勿将手伸过工作台，在检验工件时，如手有碰刀具的危险，应在检查之前将刀具退到安全位置。
第5篇：
07级镗工八班升旗手事迹
主升旗手事迹
主升旗手周学浩，在新生入学的军训期间，表现突出，不论多么困难都坚持下去，得到军训教官的好评，并荣获了“优秀学兵”的光荣称号。
他在班级担任班长一职，工作认真，为老师分担班级大部分工作，劳动中勤劳认干，得到老师的好评，课堂学习态度积极，能带动课堂上的气氛。
在校学生会担任文明督察一职，工作中勤劳，服务同学。
曾得到上级干部的好评。
班级全体同学都推荐他，他当之无愧。
07镗工八班2007年11月12日
第6篇：
09第八届岗位技术操作运动会培训资料（镗工）（优秀）
安徽叉车集团公司第八届岗位技术操作运动会
专业理论培训资料（镗工）
1、精度等级为0.02∶1000mm，规格200×200mm的框式水平仪，它在200mm内的每格误差值为0.004mm。
2、工艺过程基本组成部分是工序、它是安排生产的基本单元。
3、框式水平仪是一种测角仪器。
4、在箱体加工中采用一面两孔作定位基准适合大批量加工。
5、支承镗削用于加工较大的深孔和孔间距较大的同轴孔系时能发挥良好的作用。
6、镗削工件的夹紧力方向应向着较大的定位表面，以减少单位面积压力和工件的变形。
7、悬伸镗削法镗削的主要对象是单孔、短孔和孔中心线不太长的同轴孔。
8、在坐标镗床上镗孔时，不论工件大小，镗孔前都应预温4h，以保证工件同机床的温度相等。
9、用一面两销定位时，菱形销的削边部分，应位于两销的连线方向上。
10、精磨刀具时，应选用粒度号较大的砂轮，以提高刀具磨削表面的表面粗糙度。
11、镗刀的主后角α0太小，会造成后刀面同工件表面摩擦，使得镗刀使用寿命下降，也会产生振动，使表面粗糙度值增加。
12、刃倾角的正负直接影响刀刃强度和排屑情况。
ISO标准规定，当刀尖是切削上最低一点时，λs为负值；当刀尖是切削刃上最高一点时，λs为正值。
13、测量平旋盘端面的跳动量时，千分表测头应顶在平旋盘端面上。
14、T68镗床中当遇到超载和意外事故时，能自动断开进给运动的机构是进给保险离合器。
15、为某一组几何形状、工艺过程、定位方法相似的零件设计的夹具称为成级夹具。
16、如利用工件原有孔型进行粗定位，通常坐标镗床上使用的附件为定位顶点。
17、利用万能镗刀架就可以在坐标镗床上镗削锥面和端面。
18、镗削铸铁时，由于铸铁中有气孔，砂眼和夹杂物的存在，在镗削中将产生振动和造成刀具的损坏，故镗削铸铁时，镗削速度一般比镗削钢件时要低些。
19、同轴度属于定位公差。
20、9SiCr是合金工具钢。
21、用坐标镗床孔，孔中心对基准面的尺寸精度能达到0.003-0.008mm。
22、有径向前角的螺纹镗刀，粗磨后的刀尖角要略大于牙型角。
23、在镗床系统刚性允许的情况下，粗铣时铣削用量的选择，首先应考虑增加铣削深度。
第1页共12页
24、镗削工件的夹紧力作用点应靠近加工处，这样可减少切削力对作用点的颠覆力矩，并可减少振动。
25、T68卧式镗床镗轴的最大行程为600mm。
26、镗刀前角的选择原则是：
在刀具强度许可的条件下，尽量选择较大的前角。
27、在镗床的主轴上镗削径向内槽时，关键是先要解决径向进给的问题。
28、镗削外圆型面时，为保证镗刀装夹后切削刃同基准的角度的正确性，常用万能角度尺测量。
29、外圆槽面镗刀的两侧刀刃上所受切削力相等时，可避免刀刃崩裂。
为此，切削刃必须同中心线对称。
30、镗孔时，应尽量保证工艺系统刚度处于最大状态，以减小镗孔时的振动，减小变形。
31、机床主轴箱的中心距公差一般为±0.025～±0.06mm。
32、在悬伸镗削法的加工中，由于主轴不断伸出，在镗刀杆系统刚性不强的情况下，受切削力作用后，伸出的镗刀杆将产生弹性变形，使镗削的孔产生圆柱度误差。
33、在坐标镗床上利用已加工的大孔定位时，通常使用的附件为干分表定位器。
34、坐标镗床的加工孔距精度一般稍低于机床的定位精度。
35、坐标镗床以镗削精孔为主，为了不使镗孔时切屑拉毛已加工面，故大多采用正刃倾角。
36、镗削脆性材料时，切屑呈碎粒状，切削力指向刀尖附近，一般取较小的主前角。
37、T68卧式镗床的平旋盘径向刀架的最大行程为170mm。
38、调整T68型卧式镗床上平旋盘主轴的间隙后，必须锁紧轴后端螺母，并以梳形定位器定位，否则，调整后的回转精度不能保持。
39、T68型卧式镗床的主运动变速系统采用单手柄集中操纵，有着操作方便、传动正确的特点。
40、箱体安装在镗模体上，采用一平面两销（一个圆柱销，一个菱形销）定位，属于完全定位。
41、圆柱体工件在较长的V形架中定位，可限制四个自由度。
42、切削金属材料时，在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小的条件下，容易形成挤裂切屑。
43、坐标镗床按结构特征可分为立式和卧式两大类。
44、应用镗模加工的主要对象是箱体零件，因此镗模具有体积大形状复杂和精度高的特点。
45、在镗削加工时，确定加工余量的方法有经验估计法、查表修正法和分析计算法。
第2页共12页
46、加工塑性材料时，切屑一般呈带状，加工脆性时，切屑一般呈碎粒状。
47、镗削力的来源两个方面，主要是工件切削层中的弹性变形；其次是在刀具、切屑和表面的摩擦。
48、吃刀深度是指工件上待加工面和已加工面之间的垂直距离。
49、硬度、强度、韧性、耐磨性和红硬性是镗刀材料应具备的基本要求。
50、镗削用量包括切削速度、走刀量吃刀深度，称为镗削三要素。
51、触电方式有单相触电、两相触电、跨步电压触电。
51、精度检验包括几何精度检验和工作精度检验。
52、金属材料的性能，主要可分为使用性能和工艺性能两个方面。
53、金属在外力作用下抵抗塑性变形和破坏能力称为强度，强度常用σ符号表示。
54、在各类镗床的代号中，应该表示出镗床所属的类别、主要规格和特征。
55、精镗加工主要是为了保证孔的精度和孔面的表面粗糙度要求，其镗削原则是先精度、后效率。
56、切削液的主要作用是冷却、润滑和清洗。
57、铰刀是镗工常用的孔的精加工工具，一般用于钻孔、扩孔后的精加工工序或钻孔、镗孔后的精加工工序。
58、在精镗加工时，为保证镗削加工表面的质量，宜选取较大的后角。
59、镗刀一般由刀头及刀体两部分组成，刀头承担镗削加工，刀体用来支撑刀头和便于装夹。
60、切削热主要依靠切屑向周围扩散，扩散途径主要是工件、刀具、空气以及周围的介质。
61、镗削主要是通过镗刀与工件的相对运动对工件表面进行切削和挤压作用的。
6
2、箱体零件上支承孔之间必须保证孔距尺寸精度和相互位置精度，不符合要求的支承孔在传动中容易产生噪声和振动。
63、镗削中等复杂程度的工件时，夹紧工件的方法通常有压紧法、挤推法和链、索拉紧法。
64、精镗箱体上的支承孔时，通常用装配基准面、一面两销和专用等高块等进行定位。
65、金属材料受到外力挤压，经过弹性变形、塑性变形后，继续受力就会使金属挤裂，形成切屑。
66、车间生产管理主要包括物流管理、安全管理以及成本管理等。
6
7、镗床外圆镗削中常用的镗刀有单纯外圆镗刀和外圆成形面镗刀。
68、用平旋盘装刀法镗削时，切削深度用微进给手轮调节；用专用刀杆镗削外圆只能用敲刀法调整切削深度。
后者只能停车后调整，因而操作时不方便。
69、箱体经镗孔加工后应检测所镗孔对基准面的位置精度、孔的尺寸精度和形状
第3页共12页精度。
70、箱体零件上的同轴孔系常用悬伸镗削法、导向支承套镗孔法、长镗杆与尾架联合镗孔法进行镗削。
71、加工箱体选择粗基准时，应该考虑基准面应有一定的平面度精度，同时要考虑使主要孔加工余量均匀和孔对箱体内壁的尺寸、位置关系。
72、箱体零件的材料常采用铸铁，当箱体重量必须限制时，常采用铝镁合金或其它铝合金，对承受较大冲击力的箱体，常采用铸钢和钢结构。
73、粗镗加工时的镗削原则是先效率，后精度。
从镗削要素的角度来看，选择的先后顺序是选择一个大的镗削深度，其次选择较大的进给量，最后选取合适的镗削速度。
74、T68镗床上的平旋盘径向刀架进给时，空套在平旋盘主轴上的齿轮同平旋盘必须存在转速差；要停止径向进给，必须使两者同步旋转。
75、在零件尺寸链中，被间接控制的，当其它尺寸出现后自然形成的尺寸，称为封闭环或终结环。
76、当金属切削刀具的刃倾角为负值时，刀尖位于主刀刃的最低点，切屑排出时流向工件已加工表面。
77、工件材料的强度和硬度较低时，刀具前角可以选得大些；刀具材料的强度和韧性较差，刀具的前角应取得小些。
78、切削脆性金属材料时，切削层的金属一般要经过挤压、挤裂和切离三个阶段。
7
9、切削塑性金属材料时，切削层的金属往往经过挤压、滑移、挤裂和切离四个阶段。
80、悬伸镗削法是镗杆不使用支承、导引套的直接镗孔法。
81、设计基准是指零件图上作为确定其它点、线、面位置所依据的点、线、面。
8
2、所谓工作精度是在机床确定的技术要求下，正确选用切削用量参数，合理刃磨刀具几何角度，正确加工方法下达到的加工精度。
83、半精镗是精镗前的预备工序，它主要切去粗镗时残留下的余量不均匀部分，为精镗创造条件。
84、前刀面是指切屑流出时所经过的刀面。
85、回转法镗孔是利用工作台的回转精度，使工件随工作台回转90°、180°后镗削工件的通孔或垂直孔的一种镗削方法。
86、用平旋盘装刀镗削Φ300mm孔，若主轴选转速n0=50转/分，工作如走刀量为0.13mm/转，则切削速度及每分钟走刀量是：
V=πDn0／1000=3.14×300×50／1000=47.1（m/分）fc=s.n0=0.13×50=6.5（mm/分）
87、如图Ⅱ-4所示工件尺寸，其尺寸链和A、B表面间的尺
第4页共12页寸是：
尺寸链如图Ⅱ-17所示。
（1）封闭环A0
A0=A1-A2-A3=83.5-25-32=26.5（mm）
（2）A0的中间偏差△0
Δ0=Δ1-Δ2-Δ3=（0-0.15/2）-（0-0.15）/2-（0-0.25）/2=0.125（mm）（3）A0的极限值公差
T0=T1+T2+T3=0.15+0.15+0.25=0.55（mm）（4）A0的极限偏差
ES0=Δ0+1/2T0=0.125+0.55/2=0.40（mm）EI0=Δ0-1/2T0=0.125-0.55/2=-0.15（mm）
0.4026.50.15mm。
A、B表面间的尺寸为8
8、图Ⅱ-3所示是一个直径为φ500-0.12mm的轴，在α=900。
的V形架上定位，在外圆上铣削一小平面时，要求平面距离工作的轴心为200-0.20mm，的定位误差是：
定位误差
Δ=Ts/2sin（α/2）=0.12/2×sin45°
=0.12/2×0.707=0.085（mm）
10
5、现有一内孔为φ1050+0.15mm的盘形工件，垂直安0.051050.10mm的短定位轴上定位，装在直径为工件定位时的基准位移误差△是：
由于此工件进行单向靠紧定位，且属于非回转加工，所以，Δ==Th+Ts+Xmin=0.15+0.05+0.05=0.25（mm）
89、用500mm×500mm方尺测得镗床立柱导轨和工作台垂直度误差为0.07mm/500mm，用镗刀进给镗削长度为300mm的孔时，轴线对底面的平行度误差和若要求机床平行度误差在500mm长度内小于0.03mm，镗此孔会产生的对底面的平行度误差为：
（1）因为Δ1/L=0.07/500，
所以Δ1=300×0.07/500=0.042（mm）
（2）因为0.03/500=Δ2/300，
所以Δ2=300×0.03/500=0.018（mm）
90、在编制工艺规程时，首先应深入了解该零件在整个产品中的位置，工作条件和作用，了解其结构特点，各表面光洁度和精度要求，各主要表面间的尺寸联系，以及工件的材料和热处理要求等。
因此在编制工艺规程时必须认真进行工艺分析。
第5页共12页9
1、镗孔工件的形状误差检测包括直线度、圆度、圆柱度，等。
9
2、指出下列牌号的名称和含义：
（1）45是中碳优质碳素结构钢，其含碳量为0.45%左右。
（2）Q195是甲类钢，属普通碳素结构钢，“Q”为屈服点“屈”安涩语拼音位字母，“195”为屈服点195MPa。
（3）T10A是高级优质碳素工具钢，其含碳量为1%左右。
（4）65Mn是高含锰的优质碳素结构钢，其含碳量为0.65%左右。
（5）Y15是易切削钢，其含碳量为0.15%左右。
（6）ZG230-450是工程用铸钢，其屈服强度大于230N/mm2，抗拉强度大于45N/mm2。
9
3、镗削要素对刀具的使用寿命影响较大，例如随着镗削速度v的提高，镗刀的镗削作用加强，切屑变形加剧，切削热也急剧增加，镗刀刀头的温度迅速上升，从而加速刀头磨损，影响并降低了刀具的使用寿命。
而增加进给量f、镗削深度αp，反而会增加镗刀刀刃参加切削工作的长度，改善切削条件，增加散热的有利因素，而使镗刀刀刃温升减慢，磨损减小。
94、镗削加工箱体零件时，精基准的选择原则是：
（1）应优先采用基准重合的原则；
（2）定位基面要有足够的面积，从而保证定位稳定可靠；（3）若使用镗模或镗夹具时，应使它们制造简单，经济方便。
9
5、镗刀的辅助平面由基面、切削平面和主剖面组成。
96、镗刀修磨后，经切削而钝化，到下一次修磨之间的实际切削时间，称为镗刀的使用寿命。
97、设备管理的基本任务是通过采取一系列技术、经济、组织措施，对设备实行全过程的综合管理，以达到设备的寿命、周期、费用最经济以及设备的综合效能最好的目的。
98、质量管理体系是企业以保证和提高产品质量为目标，运用系统的概念和方法，把质量管理各个阶段、各个环节的质量管理职能组织起来，形成一个有明确任务、职责、权限，互相协调、互相促进的有机整体。
99、平行孔系的主要技术要求是各平行孔轴线之间、孔轴线与基准面之间的距离精度和平行度要求；孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度要求
100、镗削时保证平行孔系位置精度的方法有：
（1）单件小批生产时，一般在卧式镗床上用试镗法和坐标镗法加工。
（2）批量较大的中小型箱体，经常采用镗模法加工。
10
1、工件夹紧力方向的选择对加工质量至关重要，应尽量满足以下条件：
（1）夹紧力的方向应尽量向着工件较大的定位表面，以减少单位面积压力和工件的变形。
第6页共12页
（2）夹紧方向最好与工件重力、切削力方向相同，以便使夹紧力最小，定位方便。
10
2、T68型卧式镗床平旋盘径向刀架的进给运动，是通过传动链中行星齿轮机构，使空套在平旋盘主轴上的大齿轮同平旋盘之间获得相等或不相等两种转速。
当两者转速相同时，径向刀架停止进给；两者转速不相等时，径向刀架进给。
两者的转速差增大，进给速度也增大。
两者的转速差由进给变速箱的不同传动比经行星机构合成后确定。
10
3、悬伸镗削法的主要特点有：
（1）由于悬伸镗削所使用的镗刀杆一般较短、粗，刚性较好，切削速度的选择可高于支承镗刀杆镗削，故生产效率高。
（2）装夹、调整刀具方便，在加工中又便于观察和测量，能节省辅助时间。
（3）加工较长内孔时，孔的轴线易产生弯曲，并影响孔的镗孔精度。
10
4、如图3-16所示板径OO′的计算结果是
延长样OO′与上面线相交。
37.521515sin30tg30OO′==75.04-25.983-15=34.057（mm）
10
5、如图3-15所示、以B点为坐标原点，AB为x轴，BC为y轴；孔上中心点的坐标尺寸（x，y）是：
图中R=30、∠ABO=30°。
图3-15
（1）：
BO1=R=30x=BO1×cos30°=30×0.****
升级会员 