首件桥梁桩基开工报告.docx
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首件桥梁桩基开工报告
首件桩基施工总结报告
一、编制依据
1、施工招标文件、投标邀请书及招标文件补遗书，与建设单位签定的施工承包合同文件；
2、长韶娄高速公路第四合同段两阶段施工图设计图纸；
3、进场后项目部施工技术人员现场调查及踏勘详细资料；
4、现行公路施工技术规范及验收标准；
5、国家、湖南省政府、长沙市等地方政府颁布的相关法律、法规、文件、精神等。
6、我单位施工类似工程积累的技术和管理经验。
7、目前对施工任务的初步划分以及施工组织安排和已到场以及拟投入的技术管理人员、机械设备等资源配置情况。
二、首件桩基施工的目的
1．通过桩基工艺性试验，检验实施性施工组织设计方案是否合理；
2．检验选定施工机械设备是否满足要求；
3．检验桩基钢护筒是否满足刚度要求；
4．检验人员配备是否合理；
5．根椐首件结果，制定实施性的、完善的桩基施工方案。
三、确定首件桩基施工位置
根据项目经理部组织相关技术员、安全员、施工员对现场进行的考察，并结合本工程实际和合理安排施工顺序的需要，本合同选定龙仙塘分离式立体交叉桥1-3#桩基作为工艺性试验的目标桩基。
四、目标桩基概况
目标桩基设计桩长为16.00m，桩径1.50m，主要工程量：
C30混凝土：
28.27m³；钢筋Φ25：
1705.1kg，Φ22：
178.7kg，ø10：
328.3kg；钢管ø50×2.5：
145kg。
五、施工组织机构
1、组织机构
项目组织机构总负责人由项目经理部李纪全担任，项目经理部工程、试验、测量、质量、安全等部门全力配合施工，并适时进行监控。
组织机构如图所示：
2、职责与权限
职务
职责
姓名
施工负责人
全面负责施工，材料和机械调度
李洪舟
工程部
负责施工技术工作
谢华伟
施工员
负责现场施工
王华
测量员
负责施工测量
岳蛟
试验员
负责施工试验
杨伟强
质检员
负责现场质量检测及质量控制
何德强
安全员
负责现场安全工作
尚志华
3、劳动力组织
现场劳动力人员具体见下表：
序号
工种
人数（人）
备注
1
钢筋加工班组
8
2
钻孔班组
9
3
混凝土班组
5
合计
19
4、主要施工机械设备
序号
设备名称
型号及规格
单位
数量
1
砼搅拌机
JS1000
台
2
2
电子配料斗
套
1
3
柴油发电机组
75KW
套
1
4
交流电焊机
台
4
5
氧割设备
21KVA
套
2
6
钢筋切割机
6－40mm
台
1
7
钢筋弯直机
6－40mm
台
1
8
钢护筒
个
3
9
插入式振动器
套
4
10
冲击钻设备
套
1
11
汽车吊
25t
台
1
六、施工准备
1、进场后，施工技术人员认真全面熟悉图纸、技术规范等技术资料，详细做好各分项工程施工组织设计并报监理工程师批准。
安全工程师对施工人员进行交底，并做备案。
2、测量准备：
用全站仪和精密水准仪对桥位中心桩、三角网基点桩、水准点进行校对、复测和加密，并进行细部施工放样。
3、场地清理、三通一平
用推土机将场地平整并修通施工便道，并配齐所需设备与设施。
如桥台需进行软基处理的，在路基施工时优先安排，搞好施工用水、用电供应。
4、工地试验室做好各种原材料各项试验、砼配合比试验、水质分析等试验、并取得监理工程师认可。
5、将前期施工所需设备及时调配到位及时做好保养，保证施工时能正常运行并提前做好各种材料的采购、加工、储存。
七、钻孔的人员、工期安排和机具设备
计划安排冲孔钻孔队伍9人组成，一台钻机，其中6人为钻孔组，3人为电工、材料、后勤保障人员。
冲桩钻孔计划每天平均冲桩钻孔2m，计划工期：
2011年9月1日至2011年9月14日首件钻孔桩完成。
龙仙塘分离式立体交叉桥1-3#桩基施工进度图
八、施工工艺和施工方法
（一）、主要施工机械设备选择
1、根据需要钻孔桩情况，主要机械设备选择如下：
2、冲击钻机：
选用63型简易冲击钻机，其机械性能如下：
钻机卷扬机提升力（KN）63
冲程（m）0.8~3.0
冲击次数（次/min）≤30
钻头重量（kg）5400
行走方式走管移动
3、冲击钻头：
十字圆孤形冲击锤头。
4、泥浆泵：
3PN\4PN立式泵。
（二）、施工前准备
1、施工场地三通一平工作，确保施工顺利进行；
2、开挖泥浆池，泥浆池设在墩与墩之间的空地上，在原地面开挖，形成泥浆池，泥浆池的大小约为3x6x2m，按需要进行功能分隔，必要时设置储浆池，泥浆池应经常进行维护，每打完一根桩应清空泥浆池再进行下一条桩的施工。
3、计划、清点、保养好机械设备，确保按时进场。
4、设备进场后及时组织人员进行组装、调试及空载试转，确保施工期间能够正常运
一）、施工工艺（工艺流程图）
二）、施工方法
1、放样定位：
对原孔桩定位线进行再次复核，确认无误后，在原孔口挂十字交叉线，定位桩中心。
桩位测放后请监理等有关人员进行复核，以确保桩位放样准确，避免因桩位放样错误导致桩位偏移。
2、护筒施工
护筒采用8mm钢板制作，规格直径比设计桩径大200mm，高度2m。
孔口护筒采用人工挖埋。
即先以桩位中心点为圆心，人工开挖一个比护筒直径大100－200mm圆坑，人工开挖后，将护筒中心对准桩位中心安放在圆坑内，护筒外周边采用粘土回填写并夯实。
护筒埋置时，护筒顶高出地面30cm，以防施工时孔内泥浆外溢产生污染。
埋设的孔口护筒中心和桩位中心保持一致，偏差不得大于2cm。
3、冲击钻孔
a、冲钻技术参数选择，正常冲钻技术参数选择如下：
冲钻土层
冲程（m）
泥浆重度
杂填土
1.0~1.5
不宜超过1.15
粘土层
1.5~2.0
不宜超过1.15
岩石层
2.0~3.0
不宜超过1.15
有机质上层
0.5~1.0
不宜超过1.15
冲击锤头重量按下式计算确定：
W＝g/p×L
式中：
W——锤头重量：
p——底刃线压力（N/m），P＝100－200
L——底刃总长；
g——重力加速度。
b、冲钻技术要求：
桩机就位必须稳固、周正、水平。
确保“天轮、锤头中心、桩位中心”三点成一线。
并将机架底盘固定后才开孔。
开孔时采用低冲程，待冲钻到孔中护筒刃脚下1.5－2m后，再选用正常冲钻技术参数施工。
冲钻过程要控制好钢丝绳松紧程度。
c、地质鉴定与分析：
参照地质报告；根据冲钻进尺速度分析确定；取岩样分述鉴定。
d、桩孔质量标准及检验方法：
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按规范检查
3
2△
桩位（mm）
全站仪或经纬仪：
每桩检查
2
50
3△
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
3
4△
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
3
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：
每桩检查
1
6△
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
不宜超过1.15
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
2
嵌岩桩
不大于或等于50
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
1
e、岩溶层冲击钻孔技术措施：
岩溶层溶洞顶板倾斜，顶板岩石强度不一或厚薄不匀，在冲钻至溶洞顶0.5米左右时，改用小冲程钻进，做到轻击、慢打、以防偏、卡锤发生。
4、溶洞处理方法
压注双液浆法:
注双液浆一般适用于10m以下半填充或全填充溶洞的处理。
①目的：
溶洞内注双液浆预处理的目的是为了加固溶洞填充物和填满溶洞空间，并达到一定的强度（20mpa以上），防止钻孔桩施工时泥浆流失、流砂及坍孔等情况的发生，保障成孔及水下混凝土浇注等施工工序的顺利完成。
②加固原理：
注双液浆加固的特点是注浆材料可在十几秒或几十秒内瞬间凝固，可控制浆液灌注在一定范围内且不流失，材料的利用率高，比较经济。
浆材的结石率为100%，即1m3体积的浆材可得1m3的结石体。
对溶洞中的砂、砾等土体，浆液是通过渗透作用板结砂和砾的；对于溶洞中的稀泥等土体，浆液是通过劈裂、挤密作用加固土体的；对于无填充物和半填充的溶洞，浆液是通过充填填满溶洞的。
③工艺压浆材料采用普硅32.5r水泥与化学剂（水玻璃）。
a布孔根据桥墩台桩基布置和溶洞分布，每个墩台布置6～8个压浆孔。
b钻孔用地质钻机钻80mm～110mm的注浆孔，孔深达到最深溶洞的底部。
注浆管插入溶洞下部。
c压浆采用双液压浆系统进行全孔压浆，要少量多次、反复压浆。
双液浆配制时，控制浆液比例，反复试验，掌握浆液的最佳凝固时间，凝固时间太快，不利于注浆施工，凝固时间太慢，浆液流动性大，用量大，不经济。
灌砂压浆法：
灌砂压浆是溶洞预处理方案之一，一般适用于6～10m无填充溶洞的处理。
主要通过灌砂填塞溶洞空间，采用压浆将洞内砂砾板结、凝固成坚实的混和体，防止在钻孔过程中出现漏浆、塌孔等现象。
灌砂压浆孔和注双液浆钻孔施工方法相同。
灌砂采用干燥、洁净的中粗砂，并进行清筛，防止杂物堵管。
一个桥墩内各注浆管内灌砂、注浆轮流进行。
灌砂时分几次进行，第一次灌砂高度约4～5m，然后将注浆管插入灌入的砂中一定深度，向砂中压入一定量的水泥浆。
压浆后采用清水冲洗注浆管，防止水泥浆粘附在管壁上，影响下一次灌砂、注浆。
注入水泥浆初凝后，进行下一次灌砂、压浆，反复进行，直至灌满，使溶洞内充满砂浆。
填充粘土和片石法:
粘土和片石填充适用于高度6m以下全填充、半填充和无填充的溶洞处理，其方便、快捷，节省费用。
当钻孔至溶洞层时，一般护筒内泥浆会全部或部分流失，严重时会造成塌孔，这时可采用片石加粘土（按1：
1体积比）回填，溶洞较大时可加入部分水泥，回填一层、采用钻头冲击一遍，尽量使片石和粘土保持密实，直至回填至溶洞顶部1～2m.溶洞回填完成后，向钻孔内注入稠度较大的泥浆，使其自然浸入片石缝隙内，然后采用钻头冲击，使片石和粘土挤入溶洞内，形成泥石护壁。
若溶洞内泥石护壁出现漏浆时，应再次回填，反复回填、反复冲击，直至不再漏浆为止。
采用回填片石、粘土处理溶洞时，钢护筒须穿透砂砾等透水层、坐在不透水层上，尤其是多层溶洞，以防止出现溶洞后孔内水头急剧下降而造成坍孔。
灌低标号混凝土法:
对于较大的溶洞，尤其是半填充或无填充溶洞，有时采用填粘土和片石的方法难以成孔，或者成孔后灌注水下混凝土时孔壁被挤垮，这时用灌低标号混凝土的方法处理。
施工准备和开孔方法同填粘土块和片石方法，当击穿溶洞顶板时，为节约混凝土灌注量，可先填粘土块和片石，反复冲挤，待溶洞填注基本饱满时，再灌低标号混凝土至溶洞顶1m以上，待混凝土达到一定强度后再继续钻孔。
钢护筒跟进法：
在溶洞较大，洞内无填充或有流塑充填物，漏水严重或与暗河连通时，采取上述方法无效时，可采取钢护筒跟进法施工。
就是一面冲孔、一面接高护筒，并将其振动下沉至已钻成的孔内或溶洞内，用以阻断溶洞内流塑充填物或水的流动，便于钻孔施工。
①内护筒内径的确定现场根据桩孔穿过大溶洞的数量，确定内护筒级数，每增加一级，内护筒内径增加0.2m，最小一级内护筒直径大于桩径0.2m.为保证内护筒的刚度，防止受压变形，钢护筒采用10mm钢板卷制。
下沉内护筒时，由大到小，分级逐次下沉进行。
先钻大孔，下沉大护筒，再钻小孔、下沉小护筒。
如果穿过1层溶洞，就采用1级内护筒，每增加1层溶洞，就增加1级内护筒。
护筒跟进法施工顺序见下图1.②内护筒长度的确定内护筒长度的确定，护筒长度l＝h＋3（m）（h为地质超前钻确定的溶洞高度），如果内护筒太长可分节下沉，在孔口焊接连接。
5、岩溶地区钻孔桩施工方法
在岩溶地区钻孔桩施工中特别应注意以下几个问题：
①施工准备根据地质资料预测施工中可能出现的问题，制定施工方案，并向钻机操作人员进行技术交底。
桩孔附近要备足回填材料和挖掘机、铲车、水泵等机械。
②钻孔钻机时泥浆要稍稠，现场泥浆池内尽量多备些泥浆，在溶洞穿孔后及时补浆。
施工中要加强钻孔地质检查、复核，并密切注意观察钻机工作情况、周围地表沉降和护筒内水位变化，防止不正常情况发生。
根据地质柱状图，在接近溶洞时勤观察、勤检查，钻头冲击岩层的响声、抽取的岩样判断是否接近岩溶地层。
接近岩溶时主绳放长量控制为1～2cm，防止击穿溶洞顶板时造成掉钻、卡钻现象发生。
钻穿溶洞顶板时一旦漏浆，及时投放粘土块、片石并补水补浆，保持孔内水位高度。
漏水严重时，可填充稻草和水泥等混合物，每次填满后补浆补水，再重新冲击钻进，挤压填充物填充溶洞或堵塞溶洞，最终至不漏浆为止。
通过溶洞层后，继续钻孔，直至设计深度。
③灌注混凝土灌注中导管提升时，要根据溶洞情况确定导管埋深，避免灌注过程中挤破溶洞混凝土面突然下降，造成断桩事故发生。
桩顶灌注标高应比设计标高超灌1m以上，灌注完成后观察30分钟左右，如果混凝土面没有变化才拔出导管。
6、清孔施工
a、第一次清孔：
钻孔达到设计孔深后，停止进尺，采用3PN或4PN泥浆泵，全泵量往孔内注入优质正循环泥浆悬浮排渣清孔。
清孔要求及标准：
能准确测量出孔深，孔内泥浆中无泥块悬浮。
清孔时间≥30分钟。
一次清孔达到要求标准后，请现场监理检验测量孔深、孔径、孔斜，进行终孔验收。
b、第二次清孔;
为保证在混凝土灌注前孔底沉渣厚度控制在设计规范定允许范围之内，砼灌注前进行二次清孔。
孔深≤30m，采用正循环泥浆悬浮排渣清孔，二次清孔后需达到以下标准要求：
孔内泥浆比重不宜超过1.15g/cm,摩擦桩孔底沉渣厚度：
符合设计规定。
设计未规定时，对于直径小于或等于1.5m桩，沉渣厚度。
嵌岩桩孔底沉渣厚度不大于设计规定，设计未规定时小于或等于50mm。
二次清孔自检合格后，再请检测单位进行验孔，检验孔底沉渣厚度及孔内泥浆性能指标。
验收合格后，立即进行砼灌注。
二次清孔后在30分钟内灌注混凝土，若超过30分钟必须重新检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，如超出设计规范允许值，则应再次清孔。
7、钢筋笼制安
a、钢筋笼制作加工
钢筋笼制作前应清除表面污垢、锈蚀。
钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整。
钢筋焊接使用J502焊条，焊缝宽度不小于0.7d，厚度不小于0.3d。
钢筋笼焊接过程中，应即时清渣。
主筋与加强筋全部点焊必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。
钢筋笼主筋加固采用单面焊接，焊接长度≥10D，且同一截面焊接接头数≤50%错开。
成型的钢筋笼进行逐节验收，验收合格的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。
钢筋笼保护层厚度50mm。
钢筋笼制作标准见下表：
项目
主筋间距
箍筋间距
钢筋笼直径
钢筋笼长度
骨架保护层厚度
允许偏差（mm）
±10
±20
±10
±100
±20
b、钢筋笼安放
自重较大的钢筋笼安放起吊采用汽吊起吊，一般钢筋笼安放起吊采用桩机卷场机起吊。
钢筋笼安放标高根据孔口护筒标高来计算，安放时需保证桩顶的设计标高，允许误差为±100mm。
钢筋笼下放时，应对准孔位中心，缓慢下放。
遇阻时采用正、反旋转慢慢下沉；严禁猛提放。
放至设计标高后立即将吊固筋焊固在孔口护筒上或机架底盘上，或用钢管悬挂固定在孔口。
吊固筋采用两根Φ14螺纹钢对称设置。
钢筋笼上、下节对接放焊时，应使钢筋笼保持垂直状态，对接时，两边同时施焊，焊接头同截面不得超过配筋（主筋）的50%，间距错开不少于35d，且不小于50cm。
c、钢筋笼吊装常见问题及处理方法
常见问题
产生原因
处理方法
钢筋笼下入困难
1、桩孔缩径；
2、桩孔倾斜；
3、钢筋笼焊接不直。
1、下钻具扩孔、修孔后再下探孔器检测；
2、钢筋调直重新焊接。
钢筋上窜错位
1、钢筋笼焊接质量不好；
2、未固定好；
3、砼灌注时孔内砼上升速度大快。
1、吊起钢筋笼重新焊好下入孔内；
2、检查钢筋固定情况，并加焊牢固；3、孔内砼面接近钢盘笼时，适当增加
埋管深度，放慢灌注速度。
8、灌注水下混凝土
a、采水下砼灌注
b、灌浆管：
选用Φ280mm油轮丝扣连接式导管，单节长度一般为2.7m。
底管长度4m，同时配备1.0m和0.5m短节。
安装前先进行拼装、试压。
试压水平力为0.5－0.7Mpa，安装时要确保连接紧密，接口绝对密封，连接处加垫“O”型橡胶圈密封，防止接头处漏水漏气。
c、初灌量
为保证灌埋深度≥1m，灌量根据孔深、孔径、孔内泥浆重度，初灌导管悬管高度等数据，按下式计算确定。
V＝3.14×d2×H1+3.14×D2×HC÷4
式中V-初灌砼量（m3）；
d－导管内径（m）；
D－桩孔直径（m）；
H1－孔内混凝土高度达到HC时导管内混凝土柱与导管外水压平衡，导管内混凝土高度（m），H1＝Hw×rn÷rc。
Hc－Hc=H2+H3，H2为桩孔至导管底端间距，一般为0.4m，H3为导管初次埋置深度；
rn－孔内泥浆重度（KN/m3）；
rc－混凝土拌和物重度（KN/m3）；
Hw－孔内液面至灌需要的混凝土距离。
d、砼灌注技术要求
水下砼灌注是钻孔灌注桩施工中的重要环节，砼灌注施工技术要求；保证初灌量保证初灌能埋住导管≥1m。
灌注时导管理深宜控制在2－6m，严禁将导管拨出砼面。
拆管前设专人测量孔内砼面，并核实砼搅拌量记录，确定可以拨管时才能拨管、拆管并记录。
水下砼灌注应确保其连续性，中途不得停顿，对灌注过程中的故障均应做好记录。
水下砼灌注如发生堵管时，立即用备用平板振动器振动导管,认真做好机械的维修保养，使机械经常处于良好运行状态，不因机械故障影响砼灌注质量。
试块制作及养护：
每根桩试件取样应各为3~4组砼试块，做好的试块24小时后拆模，置于水中常温养护。
水下砼灌注常见事故及处理方法
常见事故
产生故障原因
处理措施
隔水塞卡在导管内
1、隔水塞翻转或胶垫过大；
2、隔水塞遇物卡住；
3、导管连接不直；4、导管变形
取出隔水塞重放：
并检查导管接的垂直度；拆换变形的导管。
导管内进水
1、导管连接处密封不好，垫圈放
置不平正，连接丝扣未扭紧；
2、初灌量不足，未埋住导管。
1、捉出导管，检查垫圈，重新安放并检
查密封情况；
2、提出导管，清除灌入的混凝土，重新开始灌注，增加初灌量，调整导管底口至孔底高度。
砼灌注过程中堵管
1、混凝土配比不符合要求，水灰比过小，坍落度过低；
2、混凝土搅拌质量不符合要求；
3、砼泌水离折严重；
4、导管内进水未及时发现，造成混凝土严重稀释，水泥浆与砂、石分离；
1、将混凝土按比例要求重新拌和并检查坍落度；
2、检查所使用的水泥品种、标号和质量，按要求重新拌制；
3、在不增大水灰比的原则下重新拌和；
4、上下提动导管或捣实，使导管疏通，如无效，提出导管进行清理，然后重新插入混凝土内足够深度，用潜水泵或空气吸泥机将导管内泥浆、浮浆、杂物等吸除干净恢复；尽量不采取提起导管下隔水塞。
九、质量、安全、进度保证措施
（一）、工程质量保证措施
1、建立施工质量管理流程图和工序责任表，各工序检查、验收工作分解落实到班组个人，并通过完善以承包为主的经济责任制，明确内部奖罚制度，充分调动施工人员的积极性和责任心。
2、做好工序管理的控制。
a、项目经理控制好本工程人员、材料、设备、工艺方法和施工环境等五个方面的因素，确保工序投入的质量，以此保证每道工序质量的稳定。
b、加强质量检查和隐蔽工程的签证，对每道工序实行操作者、班组长和质检员三者百分百检查，项目技术负责抽检的制度。
c、技术负责应及时掌握质量，一旦发现问题立即研究处理，隐蔽工程验收必须严格遵循上道工序不合格不能进入下道工序的原则。
d、关键部位或薄弱环节设置工序质量控制点，工序质量控制点必须经质检员检验合格。
e、现场抽测试项目（水泥、砂、石料、钢材焊接、砼强度等）必须由具有资质的单位检验，并认真执行取样、送样、旁站、见证制度。
3、现场配备专职质检员，进行跟班监督检查。
技术措施：
1、成孔质量保证措施
桩位定位质量保证措施:
根据设计单位提供的测量基准点和测量基线放样定位，经监理公司复核认可后交付使用。
采用三次定位校正措施。
第一次放样定出孔位中心，用十字交叉法确定护筒坑的挖掘位置。
第二次校正护筒位置，打入定位钢筋，请监理公司复核。
第三次桩机就定位时，使用线锤校正，钻机转盘中心与孔位中心垂直。
孔径与孔形控制：
钻头必须符合设计及有关规范标准，埋设护筒时，护筒四周用粘土回填夯实，防止护筒底部向周边漏水而造成孔内泥浆水头下降进而引起坍孔。
采用优质泥浆护壁，防止桩孔缩颈或坍孔。
根据不同地层的可钻性和护壁特点，选择合理的冲钻技术参数和相应的操作技术。
桩端进入持力层保证措施，施工前根据地质资料做出持力层等深线图，以作为各桩孔深度设计依据，指导施工。
根据试打桩施工资料（钻进进尺速度、声响、返浆颜色、碎样等）分析判断桩孔是否进入持力层。
掏取渣样观察分析鉴定。
2、成桩质量保证措施
清孔质量保证措施:
清孔后由质检员、现场施工、监理三方共同检测验收，确定孔底沉渣厚度，泥浆性能指标均达到规范要求后，即验收合格后方可转入下道工序施工。
钢筋笼质量保证措施：
使用的钢筋要有质保单，钢筋进场后（使用前）现场取样进行力学试验和焊接拉伸试验，试验合格后才能使用。
根据有关规定要求，钢筋力学试验现场取样，不同规格，不同批号分别采取。
焊接拉伸试验取样300个接头取一组。
焊条要有质保单，其牌号要与钢筋性能相适应。
严格按照设计图纸加工，主筋位置用钢筋定位支架控制等分距。
钢筋笼导正保护采用Φ100砂浆垫块，每4m一组，每组4个，
圆周竖向相隔布置。
为保证桩顶质量，工程桩超灌高度严格按照设计要求标准执行。
3、砼灌注质量保证措施
初灌时管离孔底距离控制在50cm左右，保证初灌量满足计算量及规范要求。
砼灌注紧凑地连续不断地进行。
灌注过程中安排专人负责测量孔内砼面高度，以指导导管提升和拆除。
提动导管时，应使导管保持在孔中心，以防挂碰钢筋笼。
每个孔桩浇筑前必须先计算初灌量和总方量，并备足料。
浇筑的孔桩要预留一定高度，比设计高度高1M左右，基础开挖后进行凿除。
（二）、施工安全保证措施
一）、组织措施和基本要求
1、认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针。
2、公司领导是安全生产的第一责任人，项目负责人直接对本工程的安全负第一责任，桩机的机班长为兼职安全员。
3、工地开工前进行一次安全教育，开工后每周进行一次安全大检查，日常上班随时进行安全检查，发现隐患，应及时限期整改。
4、现场作业人员，均需经安全培训，特殊工作如电工、电焊工，场内机动车驾驶员必须持证上岗，临时工只能做辅助工作。
5、工地配备专（兼）职安全员并持证上岗，安全员的职责是：
a、配合施工工地负责人制定工地施工安全规章制度和安全施工措施，监督、检查安全规章制度和措施执行情况，发现有威胁职工生命的紧急情况有权责令停止施工作业，并及时向项目经理汇报。
b、在总结、评比、奖励时，独立行使安全否决权。
c、对临时工进行现场安全教育。
d、负责编制工程施工项目设计中的安全生产措施及安全施工总结。
e、参与事故调查，根据规定对一般性事故按照“三不放过原则”提出处理意见。
f、施工现场各类机械设备、线路、道路、料场、泥浆池（水池）、钢筋笼、搅拌机房及生活设施等要布置合理，保留安全与消防通道，符合安全卫生要求，在施工前准备就绪，工地内的危险区应悬
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