MH 电动单梁门式起重机制造过程检验记录.docx
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MH电动单梁门式起重机制造过程检验记录
内部编号：
J-GX-92
MH电动单梁
门式起重机（箱体）
制造过程检验记录
规格型号：
出厂编号：
设备代码：
额定起重量：
跨度：
工作级别：
起升高度：
操纵型式：
□司机室□地操□遥控
使用单位：
浙江虎力起重机械有限公司制
说明
1、本报告适用于MH电动葫芦门式起重机（以下简称起重机）的制造、改造施工过程和出厂检验，专用的起重机中相同或类似的部分亦可参照使用。
2、检验依据
《特种设备安全监察条例》
《起重机械制造监督检验规则》TSGQ7001-2006
《起重机械安全规程》GB6067
《起重机设计规范》GB/T3811
《通用门式起重机》GB/T14406
设计文件及相关产品合同
以上文件和标准均为现行有效版本
3、本自检报告为过程检验和出厂检验，其中主梁隐蔽件自检完毕后，应提交监检员进行必要确认。
4、如起重机制造仅为局部改造，则相关记录表卡内容可作部分填写，并加以必要说明。
5、制造过程结束后，检验员应及时完成最终自检，提交监检机构确认，并由制造单位存档。
6、所有表中的“检验结果”栏如有测量数据要求时应填写实测数据，无如数据要求时应采用“√”、“×”和“/”分别表示“合格”、“不合格”和“无此项”。
7、检验用仪器设备应完好并在计量检定期内。
8、检验员应对自检结果进行核对，对检测数据负责，制造单位对自检结果负责。
备料工序检验记录
序号
检验项目
技术要求（mm）
检验结果
制作者
1.
用料审查
主材、焊材材质
符合设计要求
重要金属结构件牌号选用
不低于
20℃
δ≤20
A1～A5
不低于Q235-BF
A6、A7
不低于Q235B
δ＞20
A1～A5
不低于Q235B
A6、A7
不低于Q235C
低于-20～25℃
δ≤20
不低于Q235D
δ＞20
不低于16Mn
8.
材料标记移植
主要受力结构件材料标记移植应准确无误，并且与实际用材相符
9.
材料代用
如存在材料代用，应按规定办理代用手续
10.
下
料
放样
1、按门式起重机制造工艺要求
2、外形尺寸符合图纸要求
11.
腹板
12.
上盖板
13.
侧板
14.
大、小筋板
15.
型钢、扁铁
表1：
所用材料一览表：
序号
材料规格
质保书编号
材料代用单编号
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
检验结论：
检验员：
日期：
年月日
主梁隐蔽件检验记录
（图号：
）
序号
检验项目
技术要求（mm）
检验结果
制作者
1.
上盖板与腹板焊缝
焊接型式焊接高度宽度
2.
腹板与侧板焊缝
焊接型式焊接高度宽度
3.
侧板与工字钢的焊缝
焊接型式焊接高度宽度
4.
内部纵筋与腹板焊缝
焊接型式焊接高度宽度
5.
纵筋与盖板焊缝
焊接型式焊接高度宽度
6.
筋板与盖板焊缝
焊接型式焊接高度宽度
7.
筋板与腹板焊缝
焊接型式焊接高度宽度
8.
内部各筋板布置尺寸
按图纸要求
9.
焊接质量
外观质量
外观检测，焊缝不得有可见裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上述以外的其他缺陷
10.
无损检测
1、主梁受拉区的对接焊缝应当进行100％射线或者超声检测；
2、按GB/T3323-2005，合格级别为Ⅱ级，或JB/T10559－2006按照1级焊缝合格要求进行评定。
11.
对接焊缝错位
＞200，且避开跨中
12.
药皮、飞溅物
清除干净
13.
咬边、漏焊
不得漏焊，局部咬边深度≤0.3
14.
焊疤
清除干净
15.
锤击伤
≤0.5
16.
割伤
补焊磨平
17.
杂物
清除干净
18.
预处理
打磨干净去除底漆70%
19.
涂装防锈底漆
不得有漆流挂等缺陷
表2：
焊接作业人员一览表
作业人员
证书号
钢印代号
作业人员
证书号
钢印代号
检验结论：
检验员：
年月日监检员：
年月日
主梁结构件制造工序检验记录
（图号：
）
序号
检验项目
技术要求（mm）
检验结果
制作者
1.
上盖板与腹板角焊缝
外观检测，焊缝不得有可见裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上述以外的其他缺陷
2.
腹板与侧板角焊缝
3.
侧板与工字钢角焊缝
4.
工字钢对接焊缝
5.
主梁成型尺寸
B×H×S±5
6.
上拱度F
F＝（0.9/1000～1.4/1000）S
（在跨中S/10范围内）
7.
有效悬臂处上翘度
（0.9/350～1.4/350）L1（或L2）
左悬臂：
右悬臂：
9.
主梁腹板的
局部平面度
主梁腹板不应有严重不平,其局部平面度，在离受压翼缘板H/3以内不大于0.7δ，其余区域不大于1.2δ
10.
上翼缘板水平偏斜
c≤B/200
11.
上翼缘板平面度
δ≤10≤3
δ＞10≤4
12.
腹板垂直偏斜
h≤H/200
检验结论：
检验员：
年月日
支腿结构件制造工序检验记录
（图号：
）
序号
检验项目
技术要求（mm）
检验结果
制作者
13.
上盖板与腹板角焊缝
外观检测，焊缝不得有可见裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上述以外的其他缺陷
14.
腹板与下盖板角焊缝
检验结论：
检验员：
年月日
下横梁结构件制造工序检验记录
（图号：
）
序号
检验项目
技术要求（mm）
检验结果
制作者
1.
上盖板与腹板角焊缝
外观检测，焊缝不得有可见裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上述以外的其他缺陷
2.
腹板与下盖板角焊缝
3.
弯板焊缝
4.
联接角钢焊缝
5.
下横梁成型尺寸
B×H×W
左：
右：
7.
水平弯曲
f＝W/2000（只能向内弯）
左：
右：
9.
腹板垂直偏斜
≤H/250
左：
右：
11.
盖板水平倾斜
≤B/250
左：
右：
13.
弯板到上盖板相对差
≤2
14.
弯板垂直偏差
≤1.5
15.
下横梁扭曲
≤3（以弯板水平为准）
16.
一组弯板平行差
≤2
17.
一组弯板孔距差
±3（相对差3）
18.
一组弯板中心线与端梁纵向中心线偏差
≤2
19.
基距相对偏差
≤5
检验结论：
检验员：
年月日
门架装配工序检验记录
（图号）
序号
检验项目
技术要求（mm）
测量结果（mm）
1.
起重机跨度S（m）
S≤10m
±2
主动侧：
被动侧：
S>10m
±[2+0.1×（S-10）]
2.
起重机跨度的相对差|S1-S2|
5
3.
主梁上拱度F
（0.9～1.4）S/1000，且最大上拱度应控制在跨中的S/10内
4.
门架对角线的相对差
|D1-D2|
5
5.
有效悬臂处的上翘度
0.9/350～1.4/350
6.
主梁腹板的
局部平面度
主梁腹板不应有严重不平,其局部平面度，在离受压翼缘板H/3以内不大于0.7δ，其余区域不大于1.2δ。
主动侧：
被动侧：
7.
上翼缘板水平偏斜
c≤B/200
主动侧：
被动侧：
8.
腹板垂直偏斜
h≤H/200
主动侧：
被动侧：
9.
小车轨道
小车轨道宜用接头焊为一体的整轨，否则必须满足以下五项
10.
接头高低差
≤1
11.
接头侧向错位
≤1
12.
接头间隙
≤2
13.
两端最短一段轨道长度
≥1.5m,并在端部加挡铁
序号
检验项目
技术要求（mm）
测量结果（mm）
14.
车轮垂直偏斜tgα
镗孔直接装车轮时，-0.0005≤tgα≤0.0025
主左
主右
被左
被右
用角型轴承箱时，车轮端面外偏，且α≤l/400
主左
主右
被左
被右
22.
车轮水平偏斜
tgφ
镗孔装车轮
机
构
工
作
级
别
M1
≤0.0010
主左
主右
被左
被右
M2～M4
≤0.0008
M5～M7
≤0.0006
23.
用角型轴承箱
M1
L/800
主左
主右
被左
被右
M2～M5
L/1000
M6～M7
L/1200
26.
同一端梁下的
车轮同位差
两轮
≤2
三轮或
以上
≤3，
同一平衡梁上≤1
序号
检验项目
技术要求（mm）
测量结果（mm）
28.
车轮端面圆跳动
车轮直径
≤250
0.1
主左
＞250～500
0.12
主右
＞500～800
0.15
被左
＞800～900
0.2
被右
32.
制动轮径向圆跳动
制动轮直径
≤250
0.1
＞250～500
0.12
＞500～800
0.15
35.
空运转试验
启动电机，做正、反运转各5min以上运转无异常
制作者：
检验结论：
检验员：
日期：
年月日
油漆检验记录
序号
检测项目
技术要求
检验结果
制作者
1
油漆漆膜厚度
每层漆膜厚度25~35；
漆膜总厚度75~105（GB/T14406―93.4.10.2）
2
漆膜附着力
应符合GB9286―中I级质量要求
3
涂装前钢材表面除锈等级
不低于JB/ZQ4000.10中C级，手工除锈达到
级
4
涂一次性防锈漆
符合工艺要求
5
外露的加工件表面涂青漆
6
第一次面漆
符合工艺要求
7
最后一道面漆
8
油漆外观质量
油漆干燥时间必须符合工艺要求；面漆均匀、光亮、完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。
检验结论：
检验员：
日期：
年月日
起重机电器（气）设备配置检验记录
（图号）
序号
检验项目
技术要求
检验结果
制作者
1.
电线、电缆
符合图纸要求
2.
室内接线
符合图纸,接头牢固,导线两端与其相接的端子上有永久性线号或端子号并且正确,连接端必须用冷压铜端头连接导线。
3.
电缆敷设的弯曲半径
＞5dd－电缆直径
4.
护线管及布线
护线管应牢固地固定在桥架上，管口应装有护线嘴，护线管内敷设的导线不得有接头,弯曲半径5-6D,不圆度≤0.1D
5.
电气设备前的通道
一般应大于500mm
6.
操纵件
规格、型号符合图纸，应操作灵活，档位准确，零位手感明显。
7.
起升高度限位器
按GB6067和TSGQ0002-2008的要求设置
8.
超载限制器
9.
超速保护装置
10.
应急断电开关
11.
电气设备选用
所有的电气元件、控制柜应不低于合格品，并满足起重机要求
12.
短路、失压、过压、断错相保护
起重机必须有短路、失压、过压、断错相保护。
13.
门联锁装置
按GB6067的要求设置
14.
大、小车限位器、缓冲器、止挡装置
15.
电控设备中各电路的对地绝缘电阻
一般环境≥0.8MΩ
潮湿环境≥0.4MΩ
16.
照明电源
不超过220V，用隔离变压器从主断路器前获取
检验结论：
检验员：
日期：
年月日
起重机整机检验结论：
检验员：
质检部门（章）：
日期：
年月日日期：
年月日
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