重力式U型桥台施工方案.docx
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重力式U型桥台施工方案
重力式U型桥台施工方案
一、施工准备
1、技术准备
1。
1由项目总工程师组织工程技术人员，各职能部门人员认真查看复核施工方案、施工设计图及工程相关的规范、规程、标准。
组织编写专项实施性施工方案,经业主及监理审定批准后，下发至作业组,并向全体施工人员进行交底，使本方案作为工作的依据，指导工程施工.
1.2作好前期的测量工作，所使用仪器必须经检校合格后方能使用。
测量成果必须准确,并经过复测检查，报审，确保万无一失。
1.3根据地勘等相关资料，对模板支架进行仔细验算，确保工程质量和安全。
1.4作好施工预案，充分考虑可能发生的意外情况及应对措施。
2、现场准备工作
2。
1正式开工前首先作好场地准备，包括钢筋、模板的制做场，形成施工通道。
2。
2工地接通水电、搭设工地围栏、搭建临时工棚；进行导线点、水准点的复测，建立施工控制网。
2。
3与相关部门及单位配合，探明施工区域内的各种地下管网（必要时采用金属探测仪），通知业主尽快办理相关手续。
3、人员组织
3。
1首先对所有参与施工的人员进行严格技术交底，使其充分掌握具体施工工艺,树立质量第一的意识。
组织以项目总工为主的技术培训会，使操作工人对桥台结构型式等熟悉掌握,做到心中有数,使工人充分了解施工工艺，做到施工中忙而不乱，保证现场施工在受控、有序进行。
3.2其次严格作业值班制度,保证现场每一作业时间段内都有主要施工负责人进行现场管理和技术指导工作，投入足够的施工一线人员，保证工人轮班作业，不搞疲劳战术。
4、材料组织
根据现场施工组织情况,在施工前将所需材料提前运送至现场，所有进场材料均应经过试验室检验，并满足招投标文件对原材料各项指标的要求。
水泥：
普通硅酸盐水泥。
砂:
干净、质纯、细度模数符合要求，含泥量小于5%.
碎石:
5～31.5mm。
水:
符合混凝土用水标准的水源。
5、机械设备
混凝土在桥梁工区拌合站拌和，当拌合站出现临时机械故障不能满足混凝土浇筑时，采取购买商品混凝土的方式以保证施工质量。
为防止临时停电,施工现场配备1台400KW内燃发电机作为备用电源。
二、施工方案
1、明挖扩大基础施工
1。
1定位放样
根据地质情况严格按设计要求及施工规范定出放坡率，放出边桩，再按照基础尺寸、深度确定基坑开挖尺寸，为便于立模，一般每边加宽0.5m～0。
8m。
1.2基坑开挖
明挖扩大基础基坑开挖采用机械和人工开挖相结合,基坑开挖形式采取斜坡式。
开挖时控制边坡坡度,保持边坡稳定。
根据地质水文条件，采取适当的支护措施。
基坑顶做成2%反坡,并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。
坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。
基坑预留20～30cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。
基坑开挖至距基底设计标高1。
0~1.5m时,按照设计地质资料核实基底地质岩性，如基底岩性与设计不符或承载力达不到设计要求时，立即报请监理工程师及设计代表提出处理意见.在处理方法确定后再进行开挖至设计标高并及时进行处理,防止因直接挖至设计标高后，因地质情况不符,等待处理意见过程中长时间晾槽而导致施工因素造成的水浸或地质风化。
合格的基坑基底,在报请监理工程师复检批准后，迅速进行基础圬工施工，避免晾槽。
1。
2.1基坑开挖施工措施
（1）坑顶四周距坑缘适当位置处设截水沟、防止雨水侵入。
（2）根据地质、气候条件确定坑顶动载位置,根据需要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有1m宽的护道。
（3）基坑弃碴弃于指定用地范围内，并弃于百年水位线以上，弃碴脚按设计进行防护。
用于回填的弃土堆至坑缘距离不小于基坑深度。
（4）开挖后及时进行灌注基础施工，避免基底长期暴露.基底地质情况与设计不符时，及时通知设计单位采取相应措施.
1.2。
2基坑支护和排水
基坑开挖前，根据地质水文、气候等条件，制定可行性防水措施,备足抽水设备,及时排除坑内积水。
基坑排水采用汇水井法，开挖中不停止抽水，抽水能力为渗水量的1。
5～2倍,排出的水要防止回流、回渗。
基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤,放坡开挖无法保持边坡稳定，受地形条件制约无法放坡开挖时,制定可行性支护方案.加强坑壁稳定，确保施工安全.
1。
2.3地基检验
基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高。
对基底平面位置、尺寸、标高、基底承载力、基底稳定性、基坑侧壁和基底是否有隐蔽性溶洞、暗河进行隐蔽工程检查，经监理工程师检查确认签字后，进行下道工序施工,否则按设计图纸或监理工程师指令进行基底处理。
1.3模板加工及安装
按照基础尺寸,放出模板边线.基础模板采用全新大块组合钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配件的使用量。
根据基础几何尺寸进行拼装,采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固.模板结构及各部位尺寸应符合规范要求,模板及模板支撑应具有足够的刚度、强度和稳定性.
1.4混凝土浇筑
1。
4。
1基坑开挖后，及时浇注混凝土，避免基坑长期暴露。
浇注混凝土前，先对基础进行处理，基底为粘性土时,在基底设计标高下,夯填一层10~15cm碎石层。
基底面为岩石时，浇筑前洒水润湿，铺一层厚2～3cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
1。
4.2基础混凝土施工由桥梁工区拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，采用溜槽入模,插入式振捣器振捣。
振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好.混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，及时回填。
1。
4.3基础片石混凝土浇注施工措施：
（1）混凝土使用的粗细骨料、水泥及石料经试验合格后方可使用。
（2）填充片石的数量不超过混凝土体积的40％，片石厚度不小于150mm；片石的抗压强度应不小于30Mpa，并不得低于混凝土级别；片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mm，片石表面离开基础的表面距离不得小于150mm，片石不得接触钢筋或预埋件。
（3）混凝土采取分层连续浇注，采用插入式振捣棒振捣。
（4）混凝土浇注完毕，及时安插接茬钢筋.接茬钢筋按设计或规范要求埋设,一般设置不小于Φ16的预埋钢筋，钢筋埋入和露出部分长度各不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。
（5）混凝土终凝后及时用塑料薄膜覆盖并洒水养护。
1.5基坑回填
基础混凝土施工完成并达到强度后，按设计进行片石砌筑和人工分层夯实回填土施工.回填土质及密实度符合规范、规定要求。
2、台身、台帽及耳背墙施工
2.1脚手架施工
台身施工的脚手架均采用双排脚手架。
2.1。
1选用材料
脚手架搭设选用Ф48×3.5规格无缝钢管，采用直角扣件，旋转扣件，对接扣件连接。
用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度以4—6.5m为好。
有裂缝的钢管严禁使用.有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用.
（1）钢管：
采用Ф48×3.5焊管，材质Q235—A级，长度不超过6500mm（最大质量≤25kg）。
新钢管的产品质量合格证，质量检验报告资料齐全,钢管表面应平直光滑,不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道并涂刷防锈漆。
（2）扣件：
新扣件的生产许可证、测试报告和产品质量合格证资料应齐全。
旧扣件应检查其外观，对有裂缝、变形的禁止使用，出现滑丝的螺栓必须更换.
（3）脚手板
在使用人员密集、使用周期较长的部位,脚手板采用木板。
木板用杉木或松木制作，其宽度≥200mm，厚度≥50mm,两端用10~14号镀锌钢丝捆紧.禁止使用腐朽的木板.
2。
1。
2构造要求
立杆纵距1。
5m，横距1.0m，大横杆步距1。
8m，里立杆距结构边距离为35cm，以保证一定的操作活动空间。
上、下两根大横杆之间设一道护身栏杆。
上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心受载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。
扫地杆通长设置在距外架底部20cm处.
h
h
≥500≤2000
≤20012<1000
lala≤200
（注：
1—横向扫地杆；2—纵向扫地杆;la-跨距;h-步距）
图1、脚手架纵横扫地杆构造
（1）立杆接长
立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其余各层各步采用对接扣件连接。
对接时，对接扣件应交错布置：
两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。
搭接时,搭接长度不应小于1m，采用不少于2个旋转扣件固定,端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm.
（2）纵向水平杆
纵向水平杆设置在立杆内侧，横向水平杆下部，与立杆用直角扣件固定,其长度≥3跨.纵向水平杆接长可对接也可搭接。
对接时：
对接扣件交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不得设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头错开的距离≥500；各接头中心至主节点的距离≤1/3倍跨。
搭接时：
搭接长度≥1m，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端≥100mm。
1≥500
≤La/3
2
3
LaLa
（注：
1—立杆；2—纵向水平杆；3—横向水平杆）
图2：
水平杆对接接头布置
（3）横向水平杆
主节点处（水平杆与立杆连接处）必须设置一根横向水平杆，与立杆用直角扣件固定.主节点处两个直角扣件的中心距≤150mm。
在每跨跨中设置一根横向水平杆，以便支承脚手板。
对双排脚手架，横向水平杆靠墙一端的悬挑长度距装修面≤100mm，最大不超过400mm.
（4）脚手板
脚手板采用木脚手板或竹串片脚手板.脚手板设置在三根横向水平杆上。
脚手板的铺设可对接平铺，亦可搭接铺设，具体要求见下图：
130~150≥100
≤300≥200
图3:
脚手板对接、搭接构造图
（5）剪刀撑
剪刀撑的宽度≥6m，且≥4跨，剪刀撑跨越立杆的最多根数见下表。
剪刀撑斜杆与地面的倾角º
45º
50º
60º
剪刀撑跨越立杆的最多根数
7
6
5
双排架的剪刀撑在外侧立面的两端和设置一道，并由底至顶边续设置,中间各道剪刀撑之间的净距≤15m。
剪刀撑斜杆的接长采用搭接。
（6）作业层的栏杆和挡脚板设置
1
21200
3
≥180
4
（注：
1—上栏杆;2-中栏杆；3—挡脚板；4—外立杆）
图4：
栏杆与挡脚板构造
2。
1。
3脚手架施工技术要求
（1）搭设顺序
做好搭设的准备工作—→放置纵向扫地杆-→逐根树立立杆,随即与纵向扫地杆扣牢—→安装横向扫地杆，并与立杆或纵向扫地杆扣牢安装第一步大横杆—→安装第一步小横杆—→第二步大横杆-→第三步小横杆—→加设临时抛撑（上端与第二步大横杆扣牢，在装设两道联墙杆后方可拆除）—→第三、四步大横杆和小横杆—→接立杆—→加设剪刀撑铺脚手板—→绑护身栏杆和挡脚板—→立挂安全网
（2）拆除顺序
安全网—→护身栏杆—→挡脚板—→脚手板-→小横杆—→大横杆—→立杆—→纵向支撑
（3）台顶部作业层平台脚手板铺设
施工时，作业层脚手板沿纵向满铺，做到严密、牢固、铺稳、铺实、铺平，不得有50mm以上间隙。
严禁留长度为150mm的探头板。
搭接铺设的脚手板，要求两块脚手板端头的搭接长度应不小于400mm，接头处必须在小横杆上。
（4）支撑体系
1、纵向支撑：
为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔一定距离沿高度由下而上连续设置纵向剪刀撑。
在其两端和转角处设置剪刀撑宽度取3—5倍立杆纵距，斜杆与地面夹角在450—600范围内，最大面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于500mm。
2、横向支撑：
每片脚手架在其两端设置横向支撑，并于中间每隔6个间距加设一道横向支撑。
3、水平支撑：
没有铺板的水平桁架在二榀横向承力结构之间设置一根小横杆,其间距不宜大于1m。
必要时呈“之"字形连续布置.
（5）地基处理
脚手架地基落在回填土上。
回填土按设计及规范要求进行分层夯填，分层厚度≤300mm，回填土的密实系数应符合设计要求。
搭设前应将场地平整，将回填铲平，并距外脚手外侧立杆500mm设置浅排水沟。
2.2钢筋制作及安装
2。
2.1作业条件
（1）熟悉桥梁设计图纸，明确各施工工序的做法。
（2）进场钢筋按图纸要求悉数进场，且已试验合格.
2。
2.2钢筋加工
（1）根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料.
（2）在钢筋下料过程中，应严把质量关.而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作.
（3）梁钢筋在下料时，钢筋工应严格按照设计规范要求进行下料,而且钢筋梁锚固长度应符合规范要求.
（4）成品堆放应标明所用部位、长度、规格.
2.2。
3钢筋绑扎
（1）进行钢筋绑扎时，箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开.
（2）钢筋绑扎完毕后，应在底部和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块,以保证混凝土保护层厚度和不露筋.
（3）绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑.
2.2。
4质量要求
（1）高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。
下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行.钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。
保证弯曲角度和平直部分长度.加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。
（2）钢筋骨架绑扎注意绑扎方法，宜采用十字扣绑扎法，不得采用顺扣,防止钢筋变形。
2。
2.5成品保护
（1）成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。
（2）钢筋堆放时，要保持钢筋表面洁净.
（3）避免踩蹋已绑扎好的钢筋.
2.3模板的制作及安装
2.3.1模板选型及质量要求
本工程模板设计及加工质量的标准按水混凝土质量标准实施。
混凝土外观要求应达到：
表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡.模板设计及加工应满足：
接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单,支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。
在满足模板施工及质量要求的前提下,尽量考虑经济，施工效率等成本因素。
根据本工程特点，同时考虑经济效益及现场实际情况，模板综合选型如下：
组合钢模板、φ48×3。
5钢管、φ12及φ14对穿螺栓。
2.3.2模板检查与组拼
（1）模板安装前应对模板进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，满足结构尺寸要求，表面平整度不大于5mm，无平面翘曲等。
对不符合标准的模板进行整形、磨光。
（2）模板锈蚀或表面粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行除锈处理.
（3）安装前应有详细的模板施工工艺方案，进行拼模设计、编号.
（4）根据拼模方案进行模板的组拼,不得随意更换。
2。
3。
3模板安装与固定
（1）模板加工完成，经检验合格后才能投入使用；
（2）模板安装要满足要求，加固牢固可靠。
模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；
（3）台身模板以16t吊车分节吊装拼接,将模板连接成为一整体.为保证模板的整体性、刚度和稳定性，外模拼接处面板及背肋（或桁架）全部采用φ32螺栓进行连接固定。
为保证桥台内模的稳定性,除利用设计通风、泄水孔进行模板加固外，另在中腹板每60cm加设一根φ20支撑钢筋（两端头套塑料垫块）进行加固。
（4）模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。
（5）模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干以后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。
如果刷脱模剂后遇到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁刷脱模剂；面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；
（6）模板底口采用预埋件进行平面位置固定，防止浇注砼时移位；
（7）模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；
（8）模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实;
（9）模板加固且经测量符合后，经模板工对加固情况等进行检查，监理复核合格后才能进行砼浇注施工；
（10）模板检查完成后，对模板底口四周的缝隙进行封堵，先贴海绵条进行堵缝，然后在外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆；
（11）砼浇注过程中，派2个专业模板工值班，时刻观察模板变化情况且进行处理；
2。
3。
4模板安装的技术要求
（1）模板—钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外）,避免引起模板变形。
（2）安装侧模板时，应防止模板位移和凸出.浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求,采取相应的措施.
（3）为防止出现漏浆、烂根现象,在模板就位前，模板底口需贴海绵条。
（4）模板板面之间应平整,接缝严密,不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
（5）模板安装完毕后,应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,符合要求后方浇筑混凝土.浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂,外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种,不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。
重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。
（5）浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
2.3。
5模板拆除与保养
（1）模板装转运过程中不得有尖锐的构件压在面板上或刮到面板上,以免模板面板损坏；
（2）混凝土浇筑过程中振捣棒不得接触到模板板面振捣，泵管等移动时也不能撞击到面板上，以防面板被破坏；
（3）砼浇筑完成模板拆除后及时将模板外侧残余混凝土清除，并清洁面板刷上脱模剂;
（4）模板拆除后及时对模板进行检查，发现问题需及时修补，以免影响后续混凝土浇筑质量;
（5）拆模和安装模板需安排同样一批人员控制，以便于对模板保护；
（6）拆模或装运时，模板起吊要均匀平衡受力；
（7）模板存放要整齐、平整、垫实，避免在其上堆积重材料；
（8）模板按每套编号对应使用,两套间不能调换安装，即模板要对号入座.
2.4混凝土浇筑
2.4.1混凝土的拌制
（1）严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。
（2）应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象.
2.4。
2混凝土的运输入模
混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m，超过2m则布置串筒。
应避免串筒出料处混凝土接触钢筋,发生分离、离析。
2。
4.3混凝土浇筑振捣
（1）浇注混凝土前,检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋件、预留孔的位置和保护层的尺寸，确保位置正确不发生变形。
（2）混凝土浇注连续进行。
当因故间歇时,其间歇时间要尽量缩短。
间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。
（3）当允许间歇时间已经超过时，应按浇筑中断处理，留置施工缝。
（4）混凝土浇筑采用地泵泵送入模，通过串筒、漏斗等容器灌注，混凝土入模温度控制在5-30℃。
（5）浇筑混凝土应使用振捣器捣实,并应符合下列规定：
a.插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。
b。
表面振捣器的移动距离应能覆盖已振捣部分的边缘。
c。
振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
d.每一振点的振捣延续时间应为20～30秒,以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度。
防止振捣过度造成混凝土离析。
（6）在振捣棒够不着的地方可以使用木棒、振捣铲、锤敲打模板等方法进行振捣。
（7）片石混凝土施工时填充片石的数量不超过混凝土体积的25％,片石厚度不小于150mm；片石的抗压强度应不小于30Mpa，并不得低于混凝土级别；片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mm，片石表面离开基础的表面距离不得小于150mm，片石不得接触钢筋或预埋件。
2.4.4台身砼浇筑注意事项
（1）台身大体积砼施工温控措施
a.采用合理选材降低砼内部水化热温度的指导思想;
b.合理选择砼原材料，选择级配优良的砂、石料，降低水泥用量,选择优质砼外掺剂，控制砼水灰比，合理减少水泥用量，是降低砼内部水化热温升的重要环节。
c。
水泥：
墩台砼采用大厂生产的水泥，散装或袋装入场,其使用时温度不得超过50℃，袋装水泥入场应按品种、标号及批号分别存放,同时采取防潮措施，水泥应分批检验其质量稳定性。
e。
砂：
选用优质河砂，其细度模数和含泥量等技术指标必须符合规范要求.
f。
碎石：
碎石的各项技术指标均须符合规范要求，其来源应稳定，必须冲洗达到要求后方可使用。
g.外掺剂：
砼外掺剂采用高效缓凝型外加剂，外加剂入场后应分批检验,质量必须稳定且符合相应技术规范要求。
h.加强后期养护。
（2）对砼施工的一般要求
a.为确保大体积砼施工质量,提高砼的均匀性和抗裂能力,必须加强对砼各个环节的施工控制，要求现场人员必须对砼拌和运输、浇筑、振捣到养护整个过程实施有效监控。
b.砼施工应严格按照现行《公路桥涵施工技术规范》（JTG041—2000）进行,浇筑前检查计量器具等；砼应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层砼初凝前浇筑完毕上层砼,砼分层厚度控制在30～40cm。
2.4。
5施工缝处理
（1）在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层.
（2）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。
全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。
2。
4。
6混凝土养护、拆模
（1）混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间,防止表面水分蒸发。
暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
（2）在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
（3）混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖湿麻袋浇水养护,浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。
环境温度低于5℃时，不得浇水，应在混凝土表面喷涂养护剂并采取保温措施。
当气温过低时，可采取蒸气覆盖养生。
（4）不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除，混凝土强度不小于2.5MPa。
（5）桥台内模拆除时混凝土强度必须达到混凝土强度的100%。
（6）拆模工作应至上而下进行，不应使混凝土受振损伤，并减少模板损伤;拆除模板时，不应影响混凝土的继续养护。
2。
4.7确保混凝土工程结构外观质量的措施
（1）合理选择混凝土配合比,确保混凝土颜色色泽均匀、一致，同一种结构使用同一种水泥.严格控制混凝土的配制计量工作，严格控制混凝土的坍落度、和易性及搅拌时间.
（2）增强模板加工和安装精度,确保混凝土结构线型顺适、圆滑。
（3）混凝土结构表面尽量不留预埋件,设置预埋件时，预埋件外观尺寸一致。
修复时保证新老混凝土外观一致。
（4）采用脱模漆作脱模剂，脱模剂涂抹均匀,确保混凝土外观颜色美观。
（5）模板应有足够的刚度，对拉拉杆安全可靠，防止变形.模板要求板面平整、清洁,接缝严密，不漏浆，无错台。
（6）选用有经验的工人进行混凝土振捣，既防止欠
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