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山西省东纵高速公路
天镇至大同段路基、桥隧工程施工
25m箱梁预制施工组织计划
中交一公局第三工程有限公司
天大高速第二合同段项目经理部
二〇一〇年四月十五日
25m箱梁预制施工组织计划
一、编制说明
1、编制依据
⑴天大高速第二标段招标文件
⑵天大高速第二标段《实施性施工组织设计》
⑶天大高速第二标段施工设计图
⑷公路桥涵施工技术规范及验收评定标准
⑸中交一公局各种技术规范及工程手册
2、编制原则
⑴严格按照施工技术规范、操作规程
⑵加强管理水平，用严格的管理提高工程质量
⑶突出以人为本，合理利用人力、机械资源
⑷因地制宜，就近取材，节约能源，保护环境
二、工程概况
我单位承建天大高速公路第二合同段,起点里程K8+660,终点里程K13+000，线路全长4.340km。
我标段主要工程为大桥3座，中桥1座，天桥2座，拱形小桥4座，拱涵2个，盖板涵2个，圆管涵1个，箱型通道2个。
共有桩基132根，墩台柱88个，系梁54个，盖梁36个，预制箱梁175片，路基挖方216.014万方，路基填方89.651万方，小型构造物779.043m。
我标段共有25m预制箱梁148片,其中边跨边梁28片，边跨中梁28片,中跨边梁46片,中跨中梁46片。
三、施工计划
我标段箱梁计划集中预制，箱梁预制计划2010年4月20日开工，2010年9月15日全部预制完成。
四、箱梁预制施工技术方案
（一）箱梁预制厂布置
1、箱梁预制厂总布置
结合现场地形，箱梁预制厂设在K10+578。
预制厂的原材料堆放区、箱梁预制生产区和道路实行硬化，梁场硬化面积为4500m2，硬化方式为原地面压实后，并采用10cm厚C15混凝土硬化。
预制厂内设置排水设施，并在场地的四周挖好排水沟，以利排水及防洪。
预制场地布置见箱梁预制场地布置图（附图1）。
2、预制区
箱梁预制区设置底座16个，底座中心距离为5米，底座尺寸为长25米12个、30米4个。
其中4个25米和4个30米与20米共用。
宽90cm、高30cm。
吊装孔宽度为25cm。
底座采用C30钢筋混凝土浇注，总厚度60cm，采用δ=5mm钢板作为底座顶面模板，底座按照图纸设计要求向下设置1.3cm反预拱度，预拱度采用二次抛物线。
底模上每隔100cm留一个对拉杆预留孔，端部2m范围内每隔50cm留一个对拉杆预留孔。
底座两侧设置内嵌3#槽钢。
在箱梁底座两端设置可调节高度的钢模板，在支立箱梁模板时，可根据图纸设计调节模板高度，设置梁底承托倾斜角度，使梁底承托与主梁同时浇筑。
3、存梁区
存梁区规划尺寸为24米×120米，设三个存梁区，可存梁70片。
存梁区场地进行部分硬化处理，先将原地面压实后，再浇注40cm厚C15素砼。
4、龙门轨道
梁场设置两大一小三个龙门吊，大龙门吊24米跨11米高，小龙门吊24米跨9米高。
大龙门吊主要用于移梁；小龙门吊主要用于箱梁模板支立和箱梁混凝土浇筑。
龙门吊轨道采用43Kg/m钢轨，轨道基础为100cm宽50cm厚C25钢筋混凝土。
5、钢筋堆放区
钢筋场地已经全部硬化，硬化面积为600m2，并在场地内现浇30cm钢筋堆放底座。
（二）箱梁预制施工工艺
1、施工准备
施工前熟悉施工图纸，并对施工工人及施工技术员进行技术交底和安全交底，对进场的原材料进行必要的试验检测，试配混凝土，并将混凝土配合比结果报试验监理工程师审批。
2、清理底模
在箱梁预制施工前，需将底模表面的锈迹、杂物等清理干净，并检查底模表面是否平整，发现缺陷及时处理。
3、钢筋加工及安装
安装钢筋时，在底模台座上用石笔划出钢筋及波纹管定位骨架位置，先绑扎底板、骨架和腹板钢筋，绑扎顺序从下而上，依次作业，随时检查钢筋间距，并保持箍筋与主筋垂直。
腹板、底板钢筋绑扎完毕之后，进行预应力波纹管的安装、定位和内外模板的安装、调整，最后绑扎顶板钢筋和翼板钢筋，预埋负弯矩区顶板预应力管道。
安装钢筋时，在模板和钢筋之间安装塑料垫块，以保证钢筋保护层厚度符合设计及规范要求。
伸缩缝槽口钢筋、护栏钢筋、支座钢板等预埋件的预埋和吊装孔的预留，在预制箱梁钢筋安装时同步进行。
钢筋安装实测项目
表－1
项次
检查项目
规定值或允许误差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
梁、板、拱肋
±10
尺量：
每构件检查2个断面
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
按骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
梁
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
4、模板安装
4．1外模安装
外侧模的安装、拆除、起重运输采用龙门吊配合人工进行。
在底板、腹板钢筋绑扎完毕之后安装侧模板，先安装中间部分侧模，再安装两端头侧模。
外侧模按设计要求进行倾斜，通过侧模支撑调节，采用顶、底对拉杆（φ16）对拉固定。
安装模板时，在模板与模板之间粘贴3mm厚的胶条，加强模板的密封性，避免漏浆。
4．2芯模安装
芯模的安装在底板钢筋、腹板钢筋绑扎完毕后进行。
芯模安装时，采用龙门吊分块吊装入位。
芯模落在底板事先已焊好的定位钢筋上，通过钢筋与外模顶紧固定。
芯模底部模板和顶部模板暂不封闭，随着砼的浇筑再逐段封闭。
4．3端头模板安装
预制箱梁两端端头因预留有湿接头纵向钢筋，两端端头模板按要求预留钢筋孔。
为了保证预应力预留孔道的准确，端头模板应与侧模板、底模板紧密贴合，并固定牢固。
5、浇筑混凝土
5．1、砼的拌制和运输
混凝土严格按试验室提供的配合比，采用强制式搅拌机集中拌和。
预制场区单独设置一部强制式混凝土拌合站，混凝土出仓后，采用小型翻斗车运到浇筑现场，以缩短运输时间。
由龙门吊配吊斗浇筑混凝土。
为保证箱梁混凝土质量，在箱梁混凝土中按箱梁C50混凝土配合比设计中确定的数据添加缓凝高效减水剂。
5.2砼的浇筑
5.2.1预制箱梁，混凝土可水平分层一次浇注完成（此方案内一次安装），亦可水平分层两次浇注（此方案内模两次安装）。
分一层浇注时，第一次浇注底板、腹板混凝土，在腹板混凝土初凝前第二次浇注顶板混凝土，并对腹板混凝土进行二次振捣，此方案要求混凝土具有足够的初凝时间。
否则应采用两次浇注。
采用两次浇注时设置在内上倒角上端，在第一次浇注的混凝土强度达到2.5MPa后，对第一次浇注混凝土表面凿毛并冲洗干净，然后再浇注顶板混凝土。
5.2.2底板混凝土振捣只能使用振捣棒在底板上顺板跨方向顺拖。
下倒角混凝土浇注振捣密实后再浇注其上腹板。
5.2.3为使现浇桥面板与箱梁紧密地结合为整体，预制箱梁时应先清除板顶浮浆，在顶面混凝土初凝前对板顶必须横桥方向拉毛。
5.2.4箱梁预制时应在梁两端底板中心附近位置设置一直径5厘米排水孔，排水孔进水口应低于箱梁底板顶面，拆模后检查排水孔是否通畅，以防梁内积水。
5.3混凝土外观质量通病及预防措施
质量通病及成因：
砂线——出现在底板与腹板的交界处以上，由于过振，使混凝土中的水向上窜带走水泥浆液；
冷缝——大多出现在底板与腹板的交界处，由于浇筑底板和腹板时间间隔过长，底板砼已初凝。
预防措施：
从浇筑混凝土施工工艺上控制。
混凝土采用逐段分层浇筑，在浇筑混凝土过程中，严格执行操作规程，控制混凝土分层厚度，每层在30cm以内，严格进行混凝土振捣，防止漏振或过振。
严格控制各部位混凝土的浇筑时间，保证在下层混凝土初凝前完成上一覆盖层混凝土的浇筑。
6、混凝土的养护
混凝土收浆拉毛完毕后，及时覆盖，并洒水养护，混凝土养护时间一般为7天。
7、模板的拆除
当混凝土强度达到0.4～0.8MPa时拆除芯模，当混凝土强度达到2.5MPa时，拆除箱梁模板，并对翼板侧表面和梁体两端凿毛。
在芯模拆除过程中，注意通风管道和内芯模的倾覆，确保施工人员安全。
8、预应力筋张拉及压浆
预应力混凝土箱梁采用Φs15.24mm规格的钢绞线作预应力钢束，每根钢绞线的截面积为A=140mm2,标准强度为Rby=1860Mpa。
预制箱梁正弯矩区钢束共8束，钢束根据图纸设计采用三根、四根或五根钢绞线，采用OVM型锚具，预应力管道成孔采用钢波纹管预埋。
负弯矩采用三根或四根一束的Φs15.24mm钢绞线、BM15型锚具及其配套的设备，预应力管道成孔采用钢波纹扁管预埋。
预应力张拉完成后，及时组织对预应力管道压注水泥浆，水泥浆强度达到30Mpa后，用龙门将箱梁吊离底座运送到存梁场存放。
8.1预应力管道的布置及安装
预应力箱梁为后张法施工，预应力管道的成孔采用波纹管。
波纹管位置的正确与否直接关系到预应力筋的正确位置。
波纹管的定位，采用“＃”字型钢筋定位。
为防止波纹管在砼浇过程中漏浆而堵塞，波纹管内穿入一根软质PVC管芯棒，在混凝土浇筑过程中派专人来回抽动，砼浇筑完毕之后，将其抽出，并对预应力管道进行清孔，保证管道的畅通。
波纹管的接头采用接头管（长20cm），接头管的两端用胶带密封，接头管的尺寸较波纹管略大。
对于负弯矩区即箱梁顶板上的波纹扁管，其固定是用铅丝绑牢吊在顶板上层钢筋上。
扁管定位必须准确、直顺，否则顶板穿束将很难进行。
由于扁管内不能先穿钢铰线，为了避免在混凝土振捣过程中被挤扁而影响后面的穿束张拉，浇筑砼前，应在扁管内按实际根数穿入废旧钢绞线以增加其刚度，砼浇筑后，将其及时抽出。
或在混凝土浇注前穿入几根硬塑料管，将管道挤满，浇注完毕后再及时抽出。
波纹管道的检查先用肉眼观察管道圆弧是否平顺，再抽查坐标，保证管道坐标的正确，减少管道对钢铰线束的摩阻。
锚头的安装用螺丝直接紧固在封头模板上，锚头与模板间夹海绵条，防止进浆，波纹管与锚头之间缠海绵条，防止在浇筑、振捣的过程中，由锚头与波纹管之间的缝隙进浆。
8.2预应力钢绞线的加工及穿束
8.2.1钢绞线的运输及保管
预应力钢绞线在运输过程中或现场使用时，应避免造成局部弯曲和折伤，不得抛扔或拖卷材。
当预应力钢绞线截断加工，卷成卷材运输时，必须包装牢固，以防散包。
现场保管时，下面应垫石子和方木，上面覆盖雨布以防腐蚀、生锈。
8.2.2钢绞线的开盘
钢绞线呈现圆盘状运至工地将它平置在石子垫层木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用φ25的钢筋将钢绞线固定，防止拉出时散乱，扭结或伤人，打开钢绞线外包装，抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松，否则钢绞线会乱盘、扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲缺陷的部分钢绞线，必须换除掉。
8.2.3钢绞线的切割与编束
预应力钢绞线下料前，应按照相应的国家标准或国际通用标准进行检验，检验合格者方能下料、使用。
钢绞线下料长度必须控制准确，不能下短。
下料长度应根据设计孔道长度和张拉千斤顶的工作长度由现场技术员确定。
钢绞线采用砂轮切割机切割下料，不能采用气割下料。
砂轮片应为增强型，以防锯片碎裂，飞出伤人。
钢绞线端部，在与工作锚、工具锚接触的部位，应清除浮锈，防止张拉时打滑。
如果钢绞线表面已经形成降低强度和延伸率的腐蚀坑，则不能使用，以防张拉锚固过程中产生脆断，飞出伤人。
在整束钢绞线中，各根钢绞线应互相平行，不得缠绕，每1.0～1.5米绑扎一道，然后再根据图纸设计要求注明钢束的编号，以免在穿束的过程中弄错。
8.2.4穿束
穿束在砼浇筑完毕之后进行。
钢束穿束采用整束，用人工从一端向另一端顶进。
构件端部的孔道设置锚垫板，它是体系的重要组成部分，在施工中应保证其位置正确，因此，穿束前应检查构件端部预留口形状和尺寸，并用空压机将孔内杂物和积水清理干净。
穿束时宜将预应力钢绞线放在框架上进行穿束，以防预应力钢绞线接触地面而弄脏表面，对钢绞线造成腐蚀。
预应力钢绞线伸出构件端部的长度，即预留长度为：
正弯矩张拉端应伸出不少于65厘米。
穿束后应检查预应力钢绞线外露情况是符合规范要求。
8.3钢绞线的张拉
预制主梁中钢束均采用两端对称均匀张拉。
箱梁砼浇筑的同时，制作砼试块，与箱梁同条件下养生，当砼强度达到设计强度的85%后，且混凝土龄期不小于7天时，方可进行正弯矩区预应力张拉施工。
预应力张拉施工前，首先进行的是千斤顶的标定工作，即确定多少吨位张拉力下对应多少油表读数。
张拉过程实行应力和伸长量的双重控制，以钢束伸长量进行校核，各钢束引伸量见下表。
钢束引伸量一览表（）
编号
位置
N1（mm）
N2（mm）
N3（mm）
N4（mm）
中跨
173
173
173
172
边跨
174
173
173
173
（1）确定张拉吨位
根据设计要求确定张拉吨位。
三孔（三根钢绞线）：
F=3×σK×S=3×0.75×1860×140=585.9KN
四孔（四根钢绞线）：
F=4×σK×S=4×0.75×1860×140=781.2KN
五孔（五根钢绞线）
F=5×σK×S=5×0.75×1860×140=976.5KN
（2）钢束张拉次序
每片箱梁钢束张拉次序应依设计顺序进行，N1—N3—N2—N4。
（3）张拉操作步骤
张拉操作步骤如下：
①穿上钢绞线，装好工作锚，打上工作夹片，注意夹片打齐；
②装上限位板，随后装上千斤顶，注意调整好位置，使钢绞线顺直；
③装上工具锚和工具夹片，打齐夹片；
④接好油路，装上压力表，接好电路；
⑤按钢束张拉先后顺序，箱梁两端同时对称张拉；
⑥张拉至设计吨位的10%时，量取伸长值L1；张拉设计吨位的15%时，量取伸长值L2；张拉至设计吨位的100%时，量取伸长值L3；
⑦张拉至设计吨位后，锚固计算伸长量△L=（L2-L1）+（L3-L1）=L2+L3-2L1，检查△L是否在理论伸长量误差范围之内（伸长率不超过±6%），若不在误差范围之内，查明原因后再张拉；
⑧张拉过程：
O→10%σK→15%σK→100%σK，持荷3分钟；
⑨张拉完成后，拆掉千斤顶，工具锚、工具夹片。
（4）预应力施工注意事项：
①张拉前，张拉设备应经监理工程师同意的独立试验室进行校准，且千斤顶一般使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象时，应重新校准。
②张拉前，必须检测与预制箱梁同等养生条件下的砼试块强度，当砼强度达到设计值的90%后才能张拉。
③安装工具锚、工具夹片时，必须检查锚孔是否生锈或有毛刺，如果有则不能使用。
锚具孔内必须涂上黄油便于夹片退出，夹片分片必需用钢管打齐，使其均匀受力。
④千斤顶就位时，其轴线必须与管道轴线顺直，防止钢绞线弯折或受力不均。
⑤张拉过程注意事项：
a.必须按钢束设计张拉顺序进行张拉，不得改变；
b.两端油表读数的差值不能超过2Mpa，要作到同时、对称张拉；
c.进油过程必须缓慢加压并且两端边报读数边调整张拉速度，做到两端一致；
d.回油时，两端必须同时回油，减小摩阻；
e.实际延伸量与理论延伸量容许误差为±6%，伸长量超规时，立即停止张拉，分析原因，并解决问题后，再进行张拉；
f.每束钢绞线断丝滑丝数不容许超过1根，每个断面不超过该断面的钢丝数的1%；
g.钢绞线的瞬时回缩量两端之和应不大于6mm。
⑤张拉过程安全注意事项：
a.张拉时，千斤顶后禁止站人，油泵司机、伸长量量取人必须站在梁的两侧进行操作；
b.听到异常响动时，张拉必须停止，分析原因；
c.张拉时，必须设置警示牌，提醒过路行人；
d.油泵移动时，油表必须拆下来，防止被震坏；
⑥张拉结束后立即封锚、压浆，减少预应力损失。
（5）张拉过程中，施工技术员全过程旁站，按照下表要求进行质量检查，并填写施工记录。
预应力后张法实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
管道坐标（mm）
梁长方向
±30
尺量：
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
±10
2
管道间距（mm）
同排
10
尺量：
抽查30%，每根查5个点
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：
全部
4
张拉伸长率
符合设计规定，设计未规定时±6%
尺量：
全部
5
断丝、滑丝数
钢束
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
目测：
每根（束）
钢筋
不允许
8．4孔道压浆
预应力筋张拉后，及时进行孔道压浆。
水泥浆采用大同冀东P.O52.5水泥拌制，采用压浆剂作为外加剂以提高水泥浆质量和压浆效果。
水泥浆稠度控制在14～18s之间。
水泥浆拌制至压入孔道的延续时间控制在30～45min范围内。
水泥浆在使用前和压注过程中连续搅拌。
管道压浆前，先用清水对管道进行预压清洗、润湿，同时检查管道内是否畅通，以防由于堵管后盲目压浆给工后处理带来困难。
压浆使用活塞式压浆泵，压力控制在0.5～0.7Mpa之间。
压浆采用一端压入另一端出浆的方式，缓慢、均匀的进行，不得中断。
当出浆口流出的净浆与压入的净浆稠度相同时，保持压浆压力2分钟后关闭阀门将压浆进出管道封死，待水泥浆凝固后方可拆除。
压浆时，每一工作班留取3组试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。
现场压浆操作人员必须戴防护眼镜，防止水泥浆喷出伤人。
9、移梁及运梁
箱梁预应力张拉完毕，混凝土强度到达设计强度100％以上，且孔道压浆强度达到40MPa以上才允许移梁。
箱梁在吊装过程中，要保持主梁轴线垂直，严防倾斜，注意横向稳定。
吊装箱梁时，先将箱梁底座两端吊点处活动底模抽出，将吊梁钢丝绳从预制箱梁活动底模吊点处穿过，再从箱梁翼板预留的吊装孔穿出。
钢丝绳与梁底、吊装孔接触的部位垫旧车胎，以防钢丝绳磨损和梁体受损。
检查无误后，起吊箱梁脱离底座，运送到存梁区存放。
起吊移梁应注意以下事项：
第一：
当预制箱梁的压浆强度满足设计要求时，方可将箱梁起吊移至存梁区存放或直接吊装上桥安装。
第二：
每片箱梁必须编号放在梁枕上，梁底（支点附近）铺放枕木。
箱梁存放最多时堆放两层，层与层之间在梁端支点附近设枕木隔开。
第三：
起吊运送箱梁过程中应严格按操作步骤进行。
（四）施工工艺流程
图1预制箱梁施工工艺流程图
五、资源配置
（一）主要施工人员
1、施工负责人：
林玉栋
2、技术负责人：
汪忠
3、现场技术员：
杜书保
4、质检负责人：
王茂福
5、试验负责人：
万丽平
6、拌合站负责人：
孙锦文
7、安全负责人钱星和
8、工人：
技术工人12人，普工45人
（二）主要机械设备
1、龙门吊：
3套（90t两套、10t一套）
2、吊车：
1台（25T）
3、装载机：
1台（ZL50）
4、电焊机：
8台（BX1-400A）
5、切割机：
1台
6、切断机：
2台
7、钢筋弯曲机：
4台（GW-40）
8、发电机：
1台（150kw）
9、振捣棒：
8套
10、千斤顶：
4个（150t）
11、液压顶：
2个（28t）
12、油泵：
4个（50）
六、雨季施工
1、在雨季来临前，本承包人将根据现场具体情况编制实施性雨季施工方案,并制订相应的应急预案。
2、随时保持现场排水设施的畅通，对水泥等易受雨水影响的材料采取重点防护措施。
3、成立雨季防洪防汛领导小组，设立专职值班人员，并随时与当地水文气象部门取得联系，预知预防。
4、备齐各种防雨、防洪、防汛设施，加强对便道的检查和养护，保证雨季道路畅通。
混凝土施工现场备好遮盖物资，以防施工时降雨。
5、增加材料的储备数量，防止因雨水过大而停工待料的情况发生。
6、随时检查材料库、水泥库的封闭状态，对漏雨破损之处及时修补。
7、对已绑扎的钢筋及时浇筑混凝土，以防止钢筋锈蚀。
8、经常对用电设备及线路进行检查，并做好防雨护罩，防止漏电事故发生。
9、降雨时停止高空作业。
10、加强与气象部门的联系，做好预防工作。
七、质量保证体系及措施
1、质量保证体系框图
图2质量保证体系框图
2、质量控制具体措施
（1）内部质检程序图
图3质检管理组织机构图
（2）现场分项工程完工后，先由具体施工人员根据施工规范复检报请监理工程师抽检合格批准后，方能转入下道工序施工。
（3）工程质量与奖惩挂钩，对操作人员和管理人员奖惩分明。
（4）定期进行质量活动和做好质量活动记录卡。
（5）关键工序加强检测力度，检测频率。
（6）在施工全过程中，要坚持“百年大计，质量第一”的思想，视工程质量为生命，认真依照招标文件所明确的各项施工技术规范、规程和各项质量验收评定标准组织实施。
（7）健全组织、加强领导。
（8）制度落实是创优达标的重要途径，在质量管理工作中，要坚持切实贯彻执行规章制度，努力做到质量管理工作规范化、制度化。
在定期质量检查方面，坚持做到项目经理部第月检查一次，工区每半月组织一次，对每次检查情况及时总结通报，奖优罚劣，使工程质量通过定期检查行到有效控制。
（9）严把原材料质量关，各类厂发材料无出厂合格证不准使用，并认真做好现场抽样复验，对每一分项工程的工程数量、设计标准、技术标准、技术规范不清楚不准开工。
（10）强化计量工作，完善检测手段，计量涉及到施工生产和经营管理工作的各个环节，计量的准确与否直接关系到质量的好坏。
八、进度控制
1、工期保证方案
（1）选拔业务精，能力强的管理和施工人员，配齐配足技术工人。
（2）充分细致做好开工前的各项工作准备。
（3）采用新工艺、新技术、新设备提高施工效率，抓住物资供应关，保证物质供应满足进度要求。
（4）按施工组织设计配齐生产要素。
2、保证工期的组织机构
成立由项目经理任组长，副经理为副组长，材料部、机械部、工程部负责人参加的领导小组，健全岗位责任制，从组织上、制度上、防范措施上保证工期的实现。
3、工期保证措施
（1）充分细致做好开工前的各项工作准备，按照工期目标，利用倒排工序法，制定详细的分段工期控制计划，科学组织施工。
（2）不断优化生产要素配置，及时调整各分项工程的进度计划和机械、劳力配置，提高设备的完好率、利用率及施工机械化作业程度，把住物资供应关，保证足量、准时满足进度要求。
（3）实行工期目标管理责任制，严格计划、检查、考核与奖惩制度，加强施工顺利进展。
（4）重点抓质量、安全，以促进度，确保不出任何安全质量事故，以便工程施工顺利进展。
（5）积极推广和运用新技术、新工艺、新材料、新设备，提高施工技术水平和技术含量，不断加快施工进度。
（6）强化施工调度指挥与协调工作，超前布局谋势，密切监控落实，及时解决问题，避免搁置延误。
重点项目或工序采取垂直管理，横向强制协调的强硬手段，减少中间环节，提高决策速度和工作效率。
（7）严密组织施工，精心安排工序，保证均衡生产，并适时掀起施工高潮。
（8）挖掘内部潜力，广泛开展施工生产劳动竞赛，营造比、学、赶、超和人人争先的氛围，不断掀起施工高潮。
（9）雨季来临之前，完善排水设施，做好排水、防洪工作。
成立雨季防洪防汛指挥领导小组，设立专职值班人员，并随时与当地水文气象部门取得联系，预知预防。
（10）备齐各种防雨、防洪、防汛设施，加强对便道的检查和养护，保证雨季道路畅通。
（11）增加材料的储备数量，防止发生因雨水过大而停工待料的情况发生。
随时检查材料库、水泥库的封闭状态，对漏雨破损之处及时修补。
九、安全保证措施
1、成立以项目经理为首的安全生产领导小组,安全管理组织机构见图3。
2、建立健全生产组织机构，设置专职安全员，各工区设兼职安全员。
图4安全管理组织机构图
3、制定安全管理制度，定期进行安全检查，发现安全隐患及时整改，贯彻安全工作中“五同时”和“三不放过”原则，严格实行安全生产岗位责任制，奖
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