XX公司ERP业务蓝图生产制造修正版.doc
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XX公司ERP业务蓝图—生产制造
（修正版）
密级：
★高★
版本：
1.0
日期/Date：
2023-05-02 Page第III页
文档信息
标题
XX公司ERP业务蓝图-生产制造
版本号
修正版
版本日期
打印日期
文件名
XX公司ERP业务蓝图-生产制造（修正版）.doc
存放目录
所有者
作者
张健
修订记录
日期
描述
修订内容
版本号
2012-6-15
初稿
1.0
2012-7-10
修订稿
根据与物管部的模拟结果修订
1.1
2012-9-24
修订稿
根据模拟反馈结果修订。
修订内容包括：
BOM维护、
2.0
2014-11-5
实施后修正
根据最终实施结果进行了修正
参考文件
文档编号
版本号
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注释
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姓名
角色
文档分发
此文档应分发至所有项目成员。
如下联络人员负责向相关组织的分发：
姓名
分发人
项目组织
目录
图例说明 1
前言 3
1．角色设置和权限 3
2.基础数据设置 4
2.1物料库存与计划页签的维护 4
2.2BOM维护 8
2.3工厂日历设置 10
2.4计划展望期设置 10
2.5计划方案设置 11
3.计划管理 13
3.1计划管理整体解决方案 13
3.2需求计划的形成 15
3.3主生产计划的形成 16
3.4预投计划 18
3.5物料需求计划的形成与投放 18
3.6计划投放BOM匹配正确性检查方案 21
3.7主材的采购计划 22
3.8采购件需求合并 25
3.9高压分厂生产计划投放 25
3.10调拨订单价格生成方案 27
4.采购计划投放与执行 28
5离散生产执行 32
5.1离散生产执行整体解决方案构想示意图 32
5.2离散生产执行的过渡方案 34
5.3倒冲领料 34
6.生产排程方案 35
7.优化——全局需求执行状态统计表 37
图例说明
序号
图例
说明
01
流程开始标志符。
02
流程结束标志符。
03
EAS系统内的流程操作。
04
EAS系统外的流程操，包括手工操作和其他软件系统的操作。
05
EAS系统外的单据，包括手工单据和其他软件系统的单据。
06
EAS系统内的单据。
07
直接引用其他的业务流程。
08
EAS系统外的报表，包括手工报表和其他软件系统的报表。
09
EAS系统内的报表。
10
EAS系统内的数据。
11
EAS系统外的数据，包括手工数据和其他软件系统的数据。
12
EAS系统外的判断，包括人为判断和其他软件系统的判断。
13
EAS系统依据预设条件自动判断。
14
垂直职能带（部门、事业部或公司区分带）。
15
水平职能带（部门、事业部或公司区分带）。
16
水平分隔符。
17
垂直分隔符。
18
连接线，表示流程的走向。
前言
生产计划是关于企业生产运作系统总体方面的计划，是企业在计划期应达到的产品品种、质量、产量和产值等生产任务的计划和对产品生产进度的安排。
本次项目通过对EAS生产计划系统的实施，意图建立起以客户订单为需求来源，形成需求计划、主生产计划、重要零部件生产计划与材料采购计划的的三级计划体系，生产运营系统各层面人员针对不同层级的计划进行执行与反馈，从根本上促使西容的生产管理水平在及时、准确与科学性方面获得较大提升。
现将EAS系统针对西容生产计划管理的蓝图设计方案介绍如下。
1．角色设置和权限
生产计划系统的运行涉及系西容公司市场、生产、设计、工艺、车间等多部门的协同，在EAS系统中先规范角色（岗位）和相应权限如下：
角色
所属部门
权限
备注
物料信息维护员
信息中心
l负责将物料基本资料分配到相关组织
l负责维护物料相关资料
制造BOM维护员
工艺处
l负责将PDM系统导出的产品设计BOM信息通过接口工具按照一定转换规则转换成制造BOM并导入EAS系统
生产计划员
生产制造部
l负责维护系统工厂日历、计划展望期、计划方案、协同计划方案以及制造策略的设置
l负责维护需求计划
l负责进行系统运算以编制与调整主生产计划并提交审批与投放
l负责在EAS系统中进行MRP运算以形成相关物料计划订单，并提交审核与投放
生产部调度员
生产制造部
l负责根据MPS计划编制生产排程计划（日计划）并审核、投放
车间调度员
各车间、分厂、分公司
l负责维护预投计划（机加车间）
l负责进行MPS/MRP运算，形成生产计划与物料需求计划，并审核投放（高压分公司）
l负责审核生产订单并下达
l负责上报或通过MES系统上报生产执行进度
l负责对半成品进行管理，提交与审核半成品库的入库、出库单据
车间材料员
各车间
l负责投放采购计划（高压分公司）
l负责根据生产订单进行齐套检查
l负责线边库备料
l负责根据生产订单生成领料出库单并提交
线边库库管员
各车间
l负责审核调拨入库单、领料出库单、其他入库单、其他出库单及库存盘点
采购计划审批
物资管理部
l负责审核采购申请单
采购员
物资管理部
l负责提供物料采购经济批量、收料上下限比例
l负责根据采购申请单下达采购订单
2.基础数据设置
生产计划系统的运行，需要下列基础数据的支持：
l物料的库存、计划资料
l订单BOM
l工厂日历
l计划展望期与计划方案
以下分别对上述基础数据的维护进行详细说明：
2.1物料库存与计划页签的维护
EAS生产计划系统的运行需要维护物料库存与计划页签的如下重要信息：
1）物料库存页签
【菜单路径】：
基础数据管理\主数据\物料\库存资料
重点维护内容如下图所示：
【注】：
Ø库存组织
维护该物料所属的库存组织。
本蓝图已设定“西安西电电力电容器有限责任公司”与“西安西电电力电容器有限责任公司高压电容器分公司”为实体库存组织。
根据物料所属组织据实选择。
Ø计划方式
须与计划页签的计划方式项保持一致。
2）物料计划页签
【菜单路径】：
基础数据管理\主数据\物料\计划资料
重点维护内容如下图所示：
【注】：
Ø库存组织
填列该物料所属的库存实体组织，与库存页签所维护的内容保持一致。
Ø物料属性
需要经过生产加工的物料，如产成品、部件、零件等定义为自制件；需要外购的原材料类物料（含提供图纸外协加工）应定义为外购件；需要提供材料、支付加工费的委托加工物料，定义为委外件；由若干个实体物料按照一定的逻辑组合成的虚拟部件，如实体物料为上盖和下盖，配成一个壳体，在实际业务中并不对壳体进行实物管理，则壳体可定义为虚拟件；以上都不属于的物料属性定义为其他。
Ø计划方式
本蓝图规定：
凡是需要由生产计划员编制主生产计划的物料，如单元电容器、互感器、成套组件以及可能进行预投的产品或零、部件，视实际需要可选择MPS；构成上述物料的，并且在BOM中体现为子项物料的原材料、零件、部件，因其不需要独立编制主生产计划，应定义计划方式为MRP；除此而外，不构成产品BOM的、一般性消耗物料，可选择为人工订货。
Ø制造策略
对于计划方式选择为MPS或MRP的物料，如果该物料的采购、生产、销售均依据销售订单的需求，并且其库存、领用需要根据工号进行隔离的，制造策略均选择MTO20。
MTO20是系统预置的一套策略，适应于按订单进行生产，其计划及执行、物料库存管理均按跟踪号进行区分的企业计划与物控管理模式。
对于部分主材，其采购计划虽然依据客户订单的需求，但不按照工号隔离库存，各工号之间可以混用，其制造策略选择为MTO10。
Ø提前期
提前期是进行MPS/MRP运算的重要参数。
通过该参数，系统在进行MPS/MRP运算时可以按订单交期向前推算出自制件计划的开工日期，进而继续向前推算出外购件的订单下达日期。
自制件提前期即指生产准备期+加工周期，外购件提前期指其采购周期，均按天计。
提前期可调整。
Ø采购经济批量
部分物料的采购是按一定的批量进行的，不满批量按批量采购，超出批量按批量倍数采购，可以通过在物料计划资料中设置采购经济批量，使得MPS/MRP运算时考虑该参数来调整计划数量。
如下图所示：
Ø领料限额控制及上下限允差
通过设置领料限额控制，可以限制超额领料，若要超额领料，必须通过补料方式进行。
在此基础上，如果因为计量或单位换算差异引起的数量误差，可以通过设置上下限允差比例解决。
如下图所示：
以上所定义的物料维护信息，只是常规状态下所必须维护的部分信息，若有特殊情况，还需逐一对物料所需的特殊信息进行维护。
2.2BOM维护
BOM是EAS计划管理系统赖以运行的重要基础数据，它定义了组成产品、零部件的相关物料及层次所属关系，为物料需求计划的形成、车间作业管理执行与制造成本核算奠定了基础。
西容公司即将通过PDM系统来组织管理产品设计BOM，并根据生产汇报的需要进行扁平化处理，形成制造BOM，通过开发的接口程序导入EAS系统中。
业务处理过程入下图所示：
附加说明
本蓝图中，BOM子项物料中个别关键项目填制内容暂定为：
消耗类型：
定额消耗
领送料方式：
生产领料（部分物料视情况需要选择倒冲方式）
如下图所示：
2.3工厂日历设置
工厂日历主要是设定企业的正常工作日历，生产计划是依据工厂日历编排的，它可以与社会日历相同，也可以不同，企业的工作时间是按照企业的工厂日历来安排计划和组织生产；可以提供不同库存组织不同年度的工作日历的生成和维护。
根据西容公司的作息，工厂日历定位：
一周工作5日，周六、日为休息日。
如下图所示：
【菜单路径】：
生产制造\基础资源数据\\工厂日历生成
2.4计划展望期设置
计划展望期即计划的开始日期至截止日期的长度（日单位），它确定了被纳入编排生产计划的独立需求的截止时间范围。
本蓝图中将计划展望期预置为540天，即一年半，可调整。
如下图所示：
【菜单路径】：
生产制造\生产数据管理\计划参数\计划展望期新增、维护
2.5计划方案设置
本次蓝图针对西容本部与高压分公司两个库存组织均引用系统内置的计划方案，即：
l900计划方案
自动引用900展望期，针对产成品、预投部件等独立需求物料运算产生正式主生产计划。
详细内容如下图所示：
1）在需求方面设置如下图所示：
2）计划方案的库存考虑范围如下图所示：
3）计划方案中预投入因素设置如下：
4）计划方案中的重排策略设置如下：
l901计划方案：
与上述900方案设置相同，在此不再赘述。
在MPS计划运算完毕后，如果单独在运算相关物料的净需求计划，系统自动按901方案运算。
【菜单路径】：
生产制造\生产数据管理\计划参数\计划方案新增、维护
注：
系统允许对计划方案进行调整。
3.计划管理
计划管理是生产型企业的核心业务，它起着平衡资源、协调业务、效果评价的作用。
通过对XX公司的业务调研与分析，总结出XX公司的生产策略为：
面向订单生产型，通过分配工作令号（简称工号）来进行生产计划的制定、生产任务的下达与作业、采购计划的制定与执行（外配件、外购件部分）、订单（合同）执行的跟踪等业务。
本蓝图对XX公司的计划管理业务范围定义如下：
Ø需求计划（MDS）
汇集来自销售订单的产品、型号的独立需求。
Ø主生产计划（MPS）
根据展望期及900MPS/MRP标准计划方案，考虑期初库存及来自需求计划的需求量，结合交期因素，编制为满足展望期内的所需要的产品、型号或关键部件的供应量。
对于预投生产计划、客户服务补投以及研发试制需求等需要投产的计划，可以人工维护MPS计划订单（必须由BOM）。
Ø物料需求计划（MRP）
依据901MPS/MRP标准计划方案，以主生产计划净需求量为来源，结合制造BOM（或订单BOM），考虑按工号区分的物料即时库存、预计入库量和生产在制量，计算出在展望期内的所有自制性质的零部件的净需求量以及外购性质的原材料的净需求量。
Ø采购计划与生产计划
以物料需求计划为需求来源，属于外购件属性的计划订单投放形成采购计划（采购申请单），如外配件、外购件等；属于自制件性质的计划订单投放形成生产订单，如各级零、部件的生产订单投放给车间
Ø库存备料计划
对于主材（膜、铝箔、油、线材、纸等）等物料，计划方式仍采用MRP，制造策略为MTO10（不需按跟踪号（工号）隔离库存），设置安全库存量，则MRP运算后的净需求量将考虑补充安全库存量。
3.1计划管理整体解决方案
综上所说，计划管理整体解决方案如下图所示：
日期：
2023-05-02 第35页
高压分公司
西容本部
图例：
数据流
业务流
【整体方案说明】：
1）西容本部市场营销部与工矿企事业部统一接收客户合同，并在系统中以销售订单方式体现，生产部分配工号，自动按发货日期先后顺序形成需求计划；
2）西容本部生产计划员综合考虑产能等多项因素后，根据900方案运算生成MPS计划；待设计修改单下达后，由PDM系统传递形成制造BOM后，根据901方案进行MRP运算生成物料需求计划；对于采购件计划订单，投放生成采购申请单交由物资管理部进行采购；对于自制件计划订单，投放生成生产订单交由车间（分厂）执行生产任务；需要交由高压分厂生产的产品，由计划员将计划订单改为委外订单投放，形成调拨订单将需求调拨至高压分厂；
注：
系统允许在进行MPS计划计算时同时进行MRP运算，即MPS计算与MRP计划一次计算形成。
3）西容本部车间（分厂）接到下达的生产订单后，可根据该生产订单及BOM中定义的消耗定额开具领料单进行领料。
待物料准备到位后，进行生产。
生产期间，按照工艺路线进行工序汇报与工序转移，直至完工入库；将通过开发与MES扫描系统的接口实现快速汇报
4）计划管理员通过调拨订单将需求调拨给高压分厂，形成高压分厂的需求计划，由高压分厂计划管理员根据900方案运算形成MPS计划，然后再根据901方案计算形成物料需求计划。
对于采购件计划订单，投放形成采购申请单，提交至西容本部进行采购，西容本部物资管理部以集中采购的方式进行采购后将材料入库至高压分成，并与其形成内部采购结算关系。
对于自制件计划订单，投放生成生产订单，下达给分厂卷制组开始生产，并按工艺路线进行汇报和转移。
将开发MES扫描系统与汇报单的接口，实现快速汇报。
5）高压分厂产品完工入库后，根据之前所生成的调拨订单，系统将形成销售出库单，同时在西容本部组织中形成采购入库单，并且在本部与高压分厂之间形成结算关系。
6）为了使西容本部生产计划员能够更加全面地了解全组织的生产计划执行情况，将开发“全局需求执行状态统计表”，数据来自各组织的计划订单、生产订单、汇报单、转移单、完工入库单、采购申请单、采购订单、采购收货单、采购入库单、销售订单、销售发货单、销售出库单，以工号（跟踪号）为线索进行执行状况的查询。
3.2需求计划的形成
需求计划是依据已审核的销售订单，按照销售订单上所填列的“发货日期”为序自然形成的。
业务操作流程如下图所示：
【菜单路径】：
生产制造\需求计划\需求计划维护、查询、汇总查询、历史记录查询
【实例图示】：
如下图：
3.3主生产计划的形成
主生产计划是西容公司生产制造部安排生产任务和监督计划执行状况的主体计划，其内容来源于需求计划。
它是将需求计划中所汇集的客户订单需求信息，通过系统按照一定的编制逻辑（计划方案）经过运算后产生。
主生产计划也是生产排程计划的数据来源。
l计划方案：
选择“900MPS/MRP标准计划方案”（方案内容详见章节“2.5计划方案设置”）
l模拟计划方案：
可参照“900MPS/MRP标准计划方案”；
主生产计划业务处理流程如下图所示：
n计划运算过程查询——计划结果评估
EAS系统提供“计划结果评估”查询功能，可将MPS运行后所产生的计划订单，按照期初库存、预计现存量、需求、计划建议、供应等要素组织数据，按每日（或每周、或每月）的时段呈现，如下图所示：
【注】数据呈现逻辑为：
需求：
需求计划量（即客户销售订货量）；
计划建议：
计划订单在开始日期的建议投产量；
供应：
计划订单在完工日期的完成数量；
预计可用量=期初库存-需求量+供应量
3.4预投计划
对于未来有可能出现的预投生产，可由生产计划员在主生产计划中手工增加计划分录行。
3.5物料需求计划的形成与投放
主生产计划生成后，依据产品制造BOM继续分解为零部件净投产量与原材料净需求量，形成在既定计划期内的生产计划订单与采购计划订单，进而投放为各级成品、部件、零件的生产订单下达给相关车间和分厂，采购计划订单则投放为采购申请下达给物资管理部。
业务处理详细流程如下：
注：
也可以在运行MPS计划是同时勾选“处理MRP物料”，一次性计算出物料需求计划
如下图所示：
可通过计划结果评估查询物料需求计划的计算过程，如下图所示：
3.6计划投放BOM匹配正确性检查方案
由于ERP系统中BOM匹配的逻辑是：
若订单BOM与标准BOM同时存在，则优选订单BOM；若订单BOM不存在，只存在标准BOM，则只选择标准BOM。
而在实际应用中，很多订单是按单设计形成订单BOM后进行备料与生产的。
当订单BOM还未形成，但标准BOM（即蓝图BOM）已经存在时，则按照上述逻辑，计划订单自动匹配的BOM是错误。
为了解决这一难题，要求生产制造部在维护工号时必须说明该工号是按蓝图生产还是按订单设计，也就是当计划订单的图号字段不为空时，则说明该工号是按蓝图生产，系统判断已匹配的BOM是否为蓝图，若是，则将该工号所属的全部计划订单标识为可投放，若否，则标识为不可投放。
同样，若图号字段为空值时，若匹配的BOM是蓝图BOM，则反馈该工号所属的所有计划订单为不可投放；若为订单BOM，则反馈为可以投放。
这一需求的实现，不仅避免了计划员人工甄别的工作量，而且避免了相应采购计划与生产订单投放错误的产生。
如下图所示：
3.7主材的采购计划
主要材料是指薄膜、铝箔、线材、油、纸等所有产品几乎通用的材料。
这些材料目前按照一定的安全库存量进行备货，不能等到设计修改结束后再进行采购，否则将推迟交期。
EAS系统针对这类材料的采购特点，提供“再订货点”采购策略。
具体如下：
1）物管部采购员设置主材类物料的计划策略；
Ø其中库存资料设置如下：
【菜单路径】：
基础数据管理\主数据\物料\库存资料
【安全库存量】：
必录，是计算再订货点的保底库存；
【最高库存量】：
当批量政策选择为“最大库存法”时比录。
是计算每批次采购量的参考上限；即：
每批次采购量（采购计划量）=最高库存量-再订货点；
【库存计划员】：
必选录；
【计划方式】：
必选录“再订货点”；
【物料消耗速率】：
必录。
即该物料日均消耗量；
【批量政策】：
必录。
选择“固定批量”；当批量政策为固定批量时，则ROP计划的需求量为固定批量；
【采购提前期】：
必录。
按该物料的采购周期（天数）填入；
【固定批量】：
当批量政策为固定批量时，则ROP计划产生的需求量为该值。
再订货点=物料消耗速率×采购提前期
每批量采购建议量=最高库存量-再订货点
Ø物料计划资料页签设置如下图所示：
【菜单路径】：
基础数据管理\主数据\物料\计划资料
【计划方式】：
与库存资料页签中的计划方式保持一致，选择“再订货点”；
【提前期（天）】：
与库存资料页签中的计划提前期保持一致。
2）库存计划员进行再订货点运算，产生计划订单，并下达生成采购申请单。
【操作路径】：
库存业务管理\库存计划\计划编制\再订货点运算
3）业务处理流程图如下：
n备选方案
属于主材的物料的采购计划也可以采用MRP计划兼顾安全库存的策略。
具体为：
1）在这些物料的库存资料页签设置安全库存量，计划方式（库存资料与计划资料）为：
MRP；
2）计划方案中默认考虑物料的安全库存量，即MRP运算后建议计划量为：
净需求量+安全库存量，投放后建议采购量将补足安全库存量。
3.8采购件需求合并
由于诸如主材、标准件之类的材料不需要按工号隔离库存，可以相互窜用，因此当多项产品共用这些材料时，在MRP运算前可设置合并规则对这些材料产生合并需求，进行合并采购。
1）仅对制造策略为MTO10的物料进行合并；
2）在物料计划资料中选择“需求合并”项，并选择合并规则（合并规则可进行配置）。
图示如下：
注：
也可以在此不对具体物料设置需求合并规则，在投放成采购申请单时，对形同物料的采购申请单进行单据合并，见“4.采购计划投放与执行”。
3.9高压分厂生产计划投放
由于高压分公司已在EAS系统中被设置成为独立的管理单元，其本身具备独立向供应商采购
权与独立销售权，而必须委托西容本部采购原材料，然后由西容本部以一定的结算价卖给高压分厂；而成品则由高压分厂销售给西容本部，西容本部则向高压分厂开具采购发票。
在这样的组织框架下，采用如下解决方案：
3.10调拨订单价格生成方案
高压分公司作为独立法人，当XX公司本部向其投放生产计划时，必须进行结算，即高压分
公司作为销售方以该工号产品的订单价格的一定折扣出售给本部，本部则作为采购入库。
以往两者之间的结算价格都需要财务人工核价进行结算。
通过二次开发，实现本部计划订单投放成调拨订单时，结算价格自动按销售订单价格以一定折旧率计算形成的功能。
如下图所示：
4.采购计划投放与执行
当系统同MPS/MRP运算（即全局计划运算）后形成采购件计划订单后，需要对计划订单进行审核，然后经过投放，形成采购申请单；采购申请单经审核后可以关联生成采购订单。
如下图所示：
投放
①审核计划订单
②投放
①审核
显示已汇总
②相同物料可以汇总
生成汇总采购申请单
关联生成汇总采购订单
高压分公司由于设置了采购委托关系，即高压分公司委托本部进行采购，如下图所示：
所以高压分公司投放的采购申请单，其采购组织是本部，收货组织是高压分公司，将有本部依据其投放的采购申请单关联生成采购订单，而在收货是将生成高压分公司的采购收货单，进而入库至高压分公司材料库。
5离散
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