关于四川德胜钢铁厂的实习报告.docx
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关于四川德胜钢铁厂的实习报告
关于四川德胜集团钒钛有限公司实习（实训）的报告
前言
大学生实习是学生在系统学习完专业基础课和相关专业课之后的一个重要教学实践环节，是学生提高自我能力的一次实践锻炼。
是迈向成熟重要的一步，更是大学生正视自我、走出自我，正视社会，融入社会的第一步。
通过实习加强对学生工程意识和组织纪律观念的培养，一方面可以促进理论和实践的结合，巩固和加深课堂上所学的理论知识，提高分析问题和解决问题的能力。
另一方面，可获得在书本上不易了解和不易学到的生产现场的实际知识，使学生在实践中得到提高和锻炼。
同时，通过生产实习使理论联系实际，深入研究炼钢及连铸的工艺流程及其技术指标和生产设备及其操作条件，进而研究和改善工艺流程、工艺设备、技术指标、技术操作条件等。
最终成为一名合格的社会接班人。
正文：
一、实习时间：
2014年4月7日——2014年5月2日
时间安排：
10日：
集团简介和实习安全教育
11~15日：
烧结球团厂和炼铁厂实习
16~18日：
炼钢厂实习
二、实习地点：
四川省乐山市沙湾区德胜集团钒钛有限公司
三、集团简介：
四川德胜集团钒钛有限公司（原四川德胜集团钢铁有限公司）是集团创始企业，位于一代文化巨匠郭沫若的故乡----四川省乐山市沙湾区。
公司是省、市重点企业和省级循环经济示范企业，四川重要的钒钛资源循环经济园区和精品建材基地。
主导产品有：
生铁、连铸钢坯、圆钢，热轧带肋钢筋、冶金焦炭等，产品主要销往全国各地及越南等东南亚国家和地区。
2009年以来，公司通过科技进步和技术改造,成功实现了由普通钢铁冶炼到以钒钛资源综合利用为核心的产业结构升级转型，根据公司绿色低碳发展、转型发展的新态势和新一轮战略发展需要，2013年10月24日正式更名为四川德胜集团钒钛有限公司。
公司占地233万平方米，资产70亿，员工近4000人，建有省级企业技术中心，生产工艺和技术装备达到国内先进水平，是省政府着力培育的大企业大集团，四川省AAA级企业质量信用等级企业、知识产权优势培育企业、省级工业园区。
公司产品是四川省名牌产品，公司商标被认定为四川省著名商标。
2012年实现销售收入81亿元，利税1.7亿元。
“十二五”期间，公司致力做精做强钒钛产业，推动循环经济园区和钒钛产品品种、规模、技术的提升发展，全力支撑四川板块转型发展，实现板块年销售收入500亿元以上的发展目标。
四、实习内容
4.1安全教育
（1）原燃料准备和烧结过程
烧结过程用皮带运输精矿、石灰和焦粉等也比较多。
皮带运输存在皮带跑偏、打滑、压料或划伤皮带等故障,人工处理时容易发生机械伤害。
原燃料在破碎、筛分、配料和贮运过程中粉尘危害比较严重。
每吨烧结矿产生的粉尘大约有30kg。
另外,在原燃料破碎、筛分和烧结过程中噪声可以达到100dB（A）左右。
（2）炼铁过程
炼铁过程的主要危险因素是在出铁或发生故障检修作业时,容易发生煤气泄露,造成一氧化碳中毒。
为了降低焦比和提高产量,高炉喷吹煤粉是一项重要的技术措施,但是,煤粉的制备和喷吹设施可能发生爆炸。
高炉的铁水和炉渣遇水或泄露的煤气遇明火也会爆炸。
高炉出铁时开堵铁口操作失误,出铁沟的修补以及出渣出铁的渣铁飞溅,会被灼烫。
出铁场的起重机、解体机和泥炮等也会形成机械伤害。
炼铁过程的主要危害因素有高温热辐射（铁口的单向辐射热可达30J/cm2.min,渣口的单向辐射热可达20J/cm2.min）、烟尘和CO,还有微量的H2S和SO2。
高炉鼓风、喷吹煤粉、煤气放散和机电设备运转会产生噪声,有时也会超过100dB（A）。
（3）炼钢过程
炼钢过程的原燃料和钢水钢渣的吊运,设备检修过程的设备遇零件的拆卸和安装会形成起重和机械伤害。
火灾也是炼钢过程的主要危险因素。
火灾事故的原因有三个方面:
一是燃油、润滑油、液压油和可燃气体引起的;二是电气设备故障造成的;三是高温钢水炉渣喷溅和泄漏引起的。
高温钢水炉渣喷溅或遇水也能引起爆炸,煤气爆炸、氧气爆炸、超压爆炸和电气爆炸等也是炼钢过程的危险因素。
炼钢过程的主要危害因素有粉尘、噪声、有毒有害气体和高温、热辐射遇紫外线辐射。
粉尘主要来自原料的准备与和冶炼和精炼过程。
每吨转炉钢能够产生35kg粉尘。
车间的除尘风机、设备的液压泵和耐火材料拆除机等产生的噪声一般在100dB（A）左右。
炼钢过程产生的有毒有害气体主要是CO。
铁水、钢水、钢渣的热辐射等。
因此，在实习过程中要求我们一定要注意安全，首先保证自己劳保服穿戴整齐、安全帽随时在头顶，然后防止各方面危险的发生。
如在烧结过程中要远离皮带运输机，炼铁过程中不要到易产生煤气的地方去，不要一个人私自离开，钢铁厂涉及高温，1500℃以上，所以我们要注意来自一些熔融喷溅物的伤害，当转炉在兑铁水时，我们要站在转炉的侧面而非正面；转炉平台以及其他地方会有许多行车，所以我们在行走的时候务必上看（行车，主动避让）、下看（看地面、积水）、左看右看（警示牌、检修处）；在道路转弯处务必注意拉货车辆；在钢铁厂中，部分区域由于要用到高炉煤气、转炉煤气，所以务必要注意安全。
还有工厂区粉尘以及噪音伤害等。
4.2烧结
四川德胜集团钢铁有限公司烧结厂260㎥烧结机于2009年9月1日破土开工，烧结机有效面积260㎥，台车的宽度为3.5m，长度为1.5m，栏板高度为700mm。
给料装置主要是由宽皮带给料机，九棍布料器组成；两台主抽风机采用英国豪顿华进口风机，每台风机风量13000㎥/h，点火装置为双顶热点火系统，选用了能够实现自动保温的国内先进工艺的双层偏斜式烧嘴。
头尾密封采用全金属柔磁密封，滑到密封采用下滑道为双板簧密封、台车为固定滑板的密封方式。
润滑系统采用中冶华润集团中智能润滑系统，滑道润滑采用国际先进的德国进口林肯双线自动润滑系统，密封滑道和各润滑点实现自动润滑。
采用水冷式单辊破碎机进行热破碎，破碎控制在150mm以内，冷却装置采用280㎥鼓风环冷机，配4台鼓风机。
散料收集采用环形皮带运输机，故障率低且环保。
经环冷机冷却的烧结矿经板式给矿机卸料至皮带运输机。
该套设备处理能力正常处理物料量每小时520t，最大处理量每小时610t，最大聊层厚度是700mm，开始烧结温度700-800℃，出口温度100-150℃。
烧结工艺是将混匀矿粉、熔剂、燃料及其他含铁料（如氧化铁皮，高炉除尘灰等），按一定比例经配料、混料（一混、二混）、加水润滑湿，再制粒、布料点火、借助风机的作用，使矿粒在不完全熔化状态烧结成块。
在机尾卸矿，破碎，筛分后进入环冷机冷却，再筛分，合格矿（>5mm）运往高炉。
通过烧结可为高炉提供化学成分稳定、均匀粒度、还原性好、冶金性能高的优质烧结矿，为高炉优质、高产、低耗、长寿创造了条件；可以去除有害杂质如硫、锌等。
其工艺流程如下图所示：
烧结工艺流程图
4.3球团厂
球团矿是细磨铁精矿或其它含铁粉料造块的又一方法。
它是将精矿粉、熔剂（有时还有粘结剂和燃料）的混合物，在造球机中滚成直径8~16mm（用于炼钢则要大些）的生球，然后干燥、焙烧，固结成型，成为具有良好冶金性质的优良含铁原料，供给钢铁冶炼需要。
球团法生产的主要工序包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序。
德胜集团拥有年产130万t链篦机-回转窑一座，其工艺流程如图所示：
130万吨钒钛炉料工艺流程图
球团矿生产的原料主要是精矿粉和若干添加剂，如果用固体燃料焙烧则还有煤粉或焦粉。
这些原料进厂后都要经过准备处理，它包括：
（1）所有原料的混匀；
（2）将添加物磨碎到足够的细度；
（3）将精矿粉（或富矿粉）磨碎到-200网目大于70%，上限不超过0.2mm；
（4）将固体燃料破碎到小于0.5mm；
（5）精矿粉中的水分过多时要进行干燥处理。
（6）经过筛分粒度过大的还要重新进行破碎、磨碎处理。
经过上述准备处理的原料，在配料皮带上进行配料；将配料后的混合料与经过磨碎的返矿一起，装入圆筒混合机内加水混合。
混合好的料再加到圆盘造球机上造球，造球时还要加适量的水。
生球焙烧前要进行筛分，筛出的粉末返回造球盘上重新造球。
用固体燃料焙烧时，生球加到焙烧机以前，其表面滚附一层固体燃料。
这样制成的生球用给料机加到焙烧设备上进行焙烧。
焙烧好的球团要进行冷却，冷却后的球团矿经筛分分成成品矿（8~16mm）、垫底料（10~16mm）、返矿（<6mm、>16mm），垫底料直接加到焙烧机上，返矿经过磨碎（至<0.5mm）后再参加混料和造球。
4.4炼铁厂
高炉炼铁是指把铁矿石和焦炭，一氧化碳，氢气等燃料及熔剂（从理论上说把活动性比铁的金属和矿石混合后高温也可炼出铁来）装入高炉中冶炼,去掉杂质而得到金属铁（生铁）。
高炉生产是连续进行的，生产时不断的从炉顶装入铁矿石、焦炭、溶剂，从高炉下部的风口吹进热风，喷入煤、油或天然气等材料。
在高温下碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁。
铁水从铁口放出，脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。
煤气从炉顶导出，经重力除尘，布袋除尘，洗涤塔等净化装置，作为工业用煤气。
德胜川钢炼铁厂1350m2高炉于2009年6月10日开工，在设计上以优质、高产、低耗、环保为宗旨，贯彻精料、高压、高风温、长寿等技术方针，采用成熟、可靠、适用、先进的工艺技术，是集原料准备、烧结生产、高炉炼铁于一体的发展生产规模，在设计上引进、移植和消化国内外数十项新技术，整体上提高了川钢高炉的装备水平。
本座高炉设计产量为3150t/d，年产铁量120余万吨，平均利用系数2.5t/m3·d,有效容积1350m3.上料系统采用紧凑式串罐无料钟炉顶，自力式框架结构。
冷却设备采用全冷却壁方案，炉腹用4层冷却板过渡，密闭软水循环一串到顶。
双矩形出铁场轮流出铁，采用底虑法水渣新工艺。
煤气净化系统采用重力除尘和干布袋除尘。
三座顶燃式热风炉交叉送风，采取双预热方式，利于满足高炉生产所需1200℃以上高温风。
高炉所用原料为低品位、难冶炼的钒钛磁铁矿。
其冶炼工艺流程如下：
1350
高炉工艺流程图
4.5炼钢厂
炼钢厂主要生产钢种为HRB400E,主要工艺设备为铁水预处理脱硫设备2套，80吨转炉3座，1座用于提钒（1#），2座用于炼钢（2#、3#），六机六流弧形方坯连铸机2台及其他辅助设施。
其主要炼钢工艺流程如图：
炼钢工艺流程图
4.5,1铁水预处理工序
铁水预处理工艺流程：
铁水脱硫前扒渣→测温取样→喷吹脱硫剂测温取样→铁水脱硫后扒渣→转炉
石灰脱硫的反应式为：
（1）CaO（固）+[S]+[C]=（CaS）+{CO}
（2）4Cao（固）+2[S]+[Si]=2（CaS）+（Ca2SiO4）
4.5.2转炉工序
转炉工序工艺流程：
加废钢、兑铁水→降氧枪吹炼→加入渣料→测温取样→出钢脱氧合金化→氩站吹氩喂线→连铸
冶炼任务：
（1）四脱：
脱磷、脱硫、脱碳、脱氧
（2）去除[N]、[H]等气体夹杂物、去除钢中非金属夹杂物
（3）调整钢液温度、调整钢液合金成份与含量
冶炼原料：
（1）铁水
铁水是转炉炼钢的主要原材料，一般占装入量的70%-100%。
是转炉炼钢的主要热源。
对铁水要求有：
1）成份；
C
Si
Mn
P
S
铁水成分%
4.20
0.80
0.60
0.200
0.035
2）带渣量：
高炉渣中含硫、SiO2、和Al2O3量较高，过多的高炉渣进入转炉内会导致转炉钢渣量大，石灰消耗增加，造成喷溅，降低炉衬寿命。
因此，进入转炉的铁水要求带渣量不得超过0.5%。
3）温度：
铁水温度是铁水含物理量多少的标志，铁水物理热得占转炉热收入的50%。
应努力保证入炉铁水的温度，保证炉内热源充足和成渣迅速。
我国炼钢规定入炉铁水温度应大于1250℃，并且要相对稳定。
（2）废钢
转炉和电炉炼钢均使用废钢，氧气顶吹转炉用废钢量一般是总装入量的10%-30%。
废钢分为一般废钢、轧辊、次废铁、生铁、渣钢、还原铁等。
转炉炼钢对废钢的要求：
1）废钢的外形尺寸和块度应保证能从炉口顺利加入转炉。
废钢的长度应小于转炉口直径的1/2，废钢单重一般不应超过300kg。
国标要求废钢的长度不大于1000mm，最大单件重量不大于800kg。
2）废钢中不得混有铁合金，严禁混入铜、锌、铅、锡等有色金属和橡胶，不得混有封闭器皿、爆炸物和易燃易爆品以及有毒物品。
废钢的硫、磷含量均不大于0.050%。
3）废钢应清洁干燥，不得混有泥沙、水泥、耐火材料、油物等。
4）不同性质的废钢分类存放。
非合金钢、低合金钢废钢可混放在一起，不得混有合金废钢和生铁。
合金废钢要单独存放，以免造成冶炼困难，产生熔炼废品或造成贵重合金元素的浪费。
（3）造渣
常用造渣材料：
石灰、轻烧白云石、菱镁球、化渣剂、脱氧合金、硅锰合金、硅铁合金、铝锰合金、铝铁合金
终点控制：
成份
C
Si
Mn
P
S
铁水成分%
0.08
痕迹
0.15
0.025
0.025
温度：
1630～1660℃
4.5.3连铸工序
连续铸钢是一项把钢水直接浇注成形的新工艺，它的出现从根本上改变了一个世纪以来占统治地位的钢锭→初轧工艺。
与模铸相比，连铸的优点：
节省工序，缩短流程；提高金属收得率10%—14%；降低能耗减少1/2—1/4；机械化自动化程度高产品质量好。
德胜集团炼钢厂有六机六流弧形方坯连铸机2台，其连铸工艺流程：
合格钢水→钢包回转台→中间包→结晶器→二冷自动控制拉矫机→火焰切割机→出坯。
连续铸钢流程图
总结
通过这次实习，我对钢铁厂生产的主要设备和工艺流程，工厂布局，炼钢厂的车间组成和布置，机械化及装卸设备等有了较全面的感性认识。
了解了烧结球团、高炉炼铁和氧气转炉炼钢生产的工艺流程，对各个工艺环节的任务有了一个清楚的认识，并能针对性地提出解决所发现问题的方法；掌握了各个操作的工艺要点，了解了主要浇铸设备的性能和主要参数。
并从中学到了一些本专业将要必备的知识及一些工作中的注意事项。
从而为以后更好的工作打下了坚实的基础。
最终以此在工作岗位中创造更多的人生价值。
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