连续梁挂篮施工工艺管理 精品.docx
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连续梁挂篮施工工艺管理精品
连续梁挂篮施工工艺管理
一、概述
1、连续梁施工分段及挂篮概述
连续梁施工时，梁体一般要分为四大部分浇筑：
0#段、对称悬臂浇注梁段和不平衡梁段、边跨梁段、中跨和边跨段。
挂篮法即为预应力混凝土连续梁施工中的悬臂灌注法，是指在桥墩两侧采用指（托）架支撑，灌注一定长度的梁段（称为0#块），以此节段为起点，桥墩为中心，利用挂篮对称向两侧逐段灌注混凝土，待混凝土达到规定强度后，张拉预应力钢束，再移动挂篮至下一节段进行循环作业直至合拢的施工方法（图1-1）。
挂篮法施工一般每个节段长度宜为3-5m。
（图1-1）
挂篮按构造形式可分为桁架式（平行弦、菱形、弓弦式）、斜拉式、型钢式及混合式四种。
挂篮按抗倾覆平衡式可分为压重式、锚固式和半压重锚固式三种。
菱形挂篮、平行弦桁架挂篮、三角挂篮如（图1-2、图1-3所示）。
（图1-2:
菱形挂篮）
（图1-3:
三角挂篮）
2、梁体施工程序、体系转换顺序
连续梁施工流程图
体系转换顺序：
（1）在主墩上安装盆式橡胶支座，灌注临时支座混凝土，安装托架进行预压后灌注0号段混凝土；
（2）在0号段上安装挂篮，进行预压后悬臂灌注对称梁段；
（3）中跨跨中挂篮前移，安装中跨合拢段体外支撑，灌注中跨合拢段混凝土；
（4）悬臂灌注边跨不平衡梁段；
（5）在托架上灌注边跨梁段；
（6）挂篮前移，灌注边跨合拢段；
（7）边跨梁段的托架脱离梁体，同时拆除主墩上的临时支座，完成体系转换。
二、0#块施工
1、0号段特点
结构复杂，钢筋、各向预应力钢束及其孔道、锚具、预埋件、临时支座钢筋等密集交错，梁面有纵横坡度，梁底是抛物线变化。
0号段混凝土方量大，要求在混凝土初凝前灌注完，时间比较紧。
0号段梁体混凝土重量都在几百吨以上，对支架（或托架）的要求也很高。
2、0号段施工程序
（1）墩柱浇筑时在墩顶安装临时支座预埋件，安装0号段墩顶支架平台；
（2）灌注临时支座；
（3）安装永久盆式橡胶支座；
（4）安装0号段底模；
（5）托架平台（支架平台）试压；
（6）安装外模、调整模板位置及标高（主要是底模）；
（7）绑扎底板和腹板的伸入钢筋；
（8）安装底板上的竖向预应力管道和预应力筋；
（9）绑扎腹板、横隔板钢筋及管道定位筋；
（10）安装腹板纵向预应力管道及预应力钢筋；
（11）安装内模及横隔墙模型；
（12）绑扎顶板钢筋、安装顶板纵向、横向预应力管道；
（13）灌注梁体混凝土；
（14）拆模，端头混凝土连接面凿毛，竖向及横向预应力筋张拉及孔道压浆。
3、0号段施工流程图（2.2-1）
0#块施工流程图（2.2-1）
4、0号段施工
4.1支架搭设
支架采用碗扣式脚手架，规格φ48δ3.5mm，纵向间距为60cm；横向间距：
腹板下的4根立杆间距30cm，底板下4根立杆间距60cm，翼缘板下为90cm；支架步距为120cm。
支架与桥墩相冲突的地方采用普通钢管补强，普通钢管做剪刀撑加固，支架纵断面内剪刀撑在每边腹板位置不少于两道，底板位置不少于3道，支架横断面上剪刀撑每3～4排钢管设置一道；可调底座和顶托钢管旋出高度不大于30cm，并设置纵横向扫地杆。
支架搭设完成后，要进行按设计荷载的120%进行预压，消除非弹性变形，并根据总结的数据对支架标高进行调整。
搭设支架位置，清除腐植土或松软土，填筑合格填料，碾压密实，其上浇筑混凝土硬化，并在硬化层四周设置排水沟避免地基受雨水浸泡。
0号段支架搭设
4.2模型安装
4.2.1、底模安装
底面模板采用竹胶板和方木，竹胶板规格122x244x1.5cm，10x10cm方木作为竹胶板的横向背楞，纵向中心距30cm，10x15cm方木为底层的纵向分配梁（直接作用在顶托上）。
采用φ48δ3.5mm碗扣式钢管支架，支架与临时支墩冲突处采用普通钢管补强，剪刀撑加固。
底模板必须在横隔板最低位置预留直径20cm的圆孔，作为垃圾清理通道，混凝土浇注前将圆孔进行封闭。
0号段底模安装
4.2.2、外侧模安装
外侧模采用工厂制作的钢模板，面板采用δ6mm钢板，肋板和框板为δ10mm钢板，背楞为双[10槽钢。
模板采用拉杆加固，包括内外模之间对拉和双侧外模板的对拉。
对拉拉杆与外模背楞对应布置，外模与内模设3根φ18精扎螺纹钢对拉拉杆；两侧外模在底板以下位置设φ25精轧螺纹钢对穿拉杆；横隔板处梁顶之上设对拉拉杆，下口的精轧螺纹拉杆错开支座位置，采用双16b槽钢的横拉扁担（拉杆中心距120cm）。
3、内模安装
内模采用钢模，钢模为小块拼装，倒角位置钢模为一次加工定型重复使用，直板钢模采用0.3m宽的小模板进行拼装，在内箱拼装，采用内模架和钢管顶托加固；横隔板部分采用木模。
内模拼装成型后，采用钢管脚手架及顶托加固。
内模的竖向钢管支撑每个环向背楞处设置两根，与底模之间垫同标号的混凝土垫块（或用钢板封口），钢管与底板混凝土接触处套PVC管，并采取措施防止PVC管上浮。
内模顶模板预留活动块，作为浇筑底板混凝土的下料口。
0号段内膜安装及开窗
4.3支座、防震落梁措施及临时支座安装
支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应互相对正，纵向预留预偏量Δ=Δ1+Δ2（Δ1为箱梁在预应力、二期恒载及收缩徐变引起的各支点的偏移量，Δ2为各支点处梁体由于实际合拢温度与设计合拢温度之间的温差引起的偏移量），多向活动支座和纵向活动支座背离固定墩预先设置。
施工中应根据具体的合拢温度、预应力情况、施工工期等确定合理的支座预偏量。
支座、防震落梁措施安装
临时固结体系1
临时固结体系2
4.4支架预压
支架预压在支架搭设、底模及支座安装完后进行，是为检验支架的受力情况及加载后的弹性变形情况，也为了消除混凝土施工前支架的非弹性变形，通过观测好数据总结指导后期搭设支架的线形控制，在支架拼立好并且扫地杆和剪刀衬加固之后，对支架进行超载预压。
支架预压采用整捆钢筋加载，荷载为梁体自重（包括施工荷载）的1.2倍。
4.4.1、加载程序
堆放钢筋时先堆放底板部分钢筋，堆放完成后在观测点处进行观测，然后堆放腹板部分。
4.4.2、沉降观测
在预压前进行原始数据观测并记录，预压时观测三类数据，以分清支架的可恢复性变形或不可恢复非弹性变形，一是测试支架底座沉降（测地基沉降量），二是底模沉降测量（测支架沉降），三是卸载后底模可恢复量测量，并用悬线吊铅锤测支架总沉降量及侧位移量（测支架加载后的垂直度）。
测量时采用多点动态观测以求得经验沉降量（弹性变形部分），作为预调标高时参考。
预压时，在加载完成后每8小时测试一次各预定点高程。
4.4.3、卸载
沉降观测直至72小时的累计沉降量不大于1mm时推算出底模各测点的沉降值，然后卸载，卸载后，精确测出底模各测点的标高，根据标高数据分析支架支撑的弹性变形值，计算出变形结果，重新调整模板标高，以保证砼施工后，底模标高与设计位置相符。
4.4.4、安全技术措施及注意事项
（1）支架预压加载时应按照设计荷载进行不得多加及少加；
（2）钢筋在堆放时要随时进行加固，防止钢筋掉落造成人员伤亡，钢筋分层堆码，层与层之间支垫方木；
（3）进入施工现场人员必须佩戴安全帽，操作人员须配安全带；
（4）沉降观测时要派专人进行操作，并随时记录各项数据；
（5）预压施工时，注意保护好观测点位，预留出观测空间，加载钢筋不要破坏观测点；
（6）按照加载顺序，反向进行卸载（即后加先卸、先加后卸的原则）；
（7）预压完成后，进行专项分析，对观测数据进行总结，从而推算出准确的施工预拱度，以保证混凝土浇筑完成后，梁体标高符合设计标高。
0号段支架预压
4.5钢筋及预应力管道安装
箱梁底模板和外侧模板就位后进行钢筋及预应力管道的安装，其顺序如下：
①绑扎底板下层钢筋。
②安装底板管道定位网片。
③绑扎底板上层钢筋。
底板上下层钢筋之间用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，Π型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置。
④绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管。
⑤在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道和竖向预应力筋及其套管。
⑥内模安装完毕后绑扎顶板和翼板下层钢筋。
⑦安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。
⑧绑扎顶板上层钢筋，用Π型架立钢筋固定上下层钢筋间距。
⑨预应力管道按设计采用金属波纹管成孔，对连续梁中呈波浪状布置的曲线束，且高差较大时，在孔道的每个峰顶处设置泌水孔；起伏较大的曲线孔道，在弯曲的低点处设置排水孔；对于较长的直线孔道，每隔20～30m设置排气孔，有竖向弯曲的孔道在最低处及最高处均设排气孔，以利排气和排水及中继压浆。
泌水孔、排气孔必要时考虑作为灌浆孔用。
波纹管的连接采用大一号的同型波纹管，密封胶带封口。
⑩锚垫板的安装及防堵孔措施：
锚垫板安装时板面与孔道保持垂直，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。
为保证锚垫板定位准确，槽口处使用预制好的钢模，精确定位。
在纵向预应力孔道内，于灌注混凝土前，穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽动，终凝后抽出，以防措施不到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。
硬塑料管抽出后再用水冲洗孔道。
钢筋及管道安装注意事项
①锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，并与端模固牢，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。
②进行内模安装时应防止操作人员踩踏底板钢筋。
③钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求。
④钢筋下设置同标号砂浆垫块，以保证钢筋的保护层厚度。
⑤防地震落梁措施、泄水管、接触网支柱（拉线）基础、接地钢筋、人行道栏杆、声屏障、桥面系钢筋、挂篮锚固孔、张拉预留孔洞、线性监控点、轨道底座预埋套筒等预埋件严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏，并进行渗锌或锌铬涂层防锈处理。
内模及钢筋安装图
顶板钢筋及预应力安装
4.6混凝土浇注
混凝土经输送泵输送到作业面。
先底板后腹板、再顶板，从中间向两侧对称进行浇注，控制两端混凝土灌注不平衡重，一般不超过5m3，并不大于该梁段混凝土体积的5%。
底板及腹板下部混凝土由串筒导流入模，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，分层厚度为30~40cm。
顶板的灌注由两侧向中央进行，挡碴墙砼采用人工铲浆入模与梁体同时浇注。
灌注时，因梁体较高（一般为5～9m）、截面小、钢筋密集（特别是临时支座、锚垫板、横隔板几处），为防止混凝土输送不到位或漏振，需在底板、腹板上开窗作为混凝土输送及振捣的窗口，一般内模开窗的方法如下：
①顶板接浆漏斗开窗
顶板钢筋不用割断，可先松开扎丝，把相应位置钢筋拔开即可，内模设置开口，可设活动板，以便封窗。
在顶板中心线上设两个窗口。
②腹板（进浆）开窗
腹板（进浆）开窗：
一个0号段一般在腹板中间部位设8个窗口（其中4个窗口设在临时支座侧面）。
如果窗口只作进浆用，就不须切断钢筋。
如果窗口作为振捣人员进入腹板振捣用，就须割断钢筋，,可每根钢筋只允许一个切口，钢筋切割要交错进行，恢复时采用绑焊连接。
③底板开窗：
可在其内模中部开宽度为1.2m的通长窗，包含隔板部位，以便串筒从顶板接漏斗浆进行灌注，随灌满随封窗。
④封窗：
先准备好焊机、帮条短钢筋，焊工随时准备封焊钢筋；采用活动管架支撑，先留好带木、活动小板封模。
混凝土灌注关键注意事项
混凝土要缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振动棒与波纹管接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形；混凝土灌注过程中要注意观察底板及顶板，灌注速率不宜过快，防止顶板浮模。
顶板上的振捣、接管、检查等操作人员，尽量少在顶板上走动，以免使顶部波纹管移位、变形、破裂。
输送管接长、缩短时，必须严格注意不能碰对波纹管，若因操作不当导致波纹管破裂时，必须立即用胶布包裹。
混凝土入模时，输送管口禁止对准波纹管，以免波纹管在混凝土的冲击力下移位、变形、破裂。
输送管口四周用薄铁板覆盖，以免污染管口四周的钢筋及波纹管。
在灌注底板、腹板混凝土时，若混凝土沾结在顶板的波纹管上时，必须立即清除。
振捣时，振动棒禁止碰到波纹管，随时注意保护波纹管不被碰瘪、破裂、移位。
振捣的关键部位有：
底板、底板与腹板交接的倒角处、腹板及顶板张拉槽口处、顶板波纹管密集处。
混凝土灌注完成后，24小时撒水养护，待同等条件养护的混凝土试件其抗压强度达到设计要求时方可进行张拉，洒水养护应始终保持混凝土表面潮湿，养护天数14天以上。
4.7预应力施工
4.7.1、钢绞线下料
（1）预应力钢绞线下料前应按标准强度的100%进行张拉调直，以消除残余变形。
（2）预应力筋下料长度等于预应力孔道加工作长度。
工作长度视采用的锚具、千斤顶及工作条件而定。
一般采用75-80cm。
（3）预应力下料时，宜摊置在平坦地面上。
顺直后，用砂轮切割机切割下料，严禁用电、气焊切割；下料误差应控制在±5mm范围内。
（4）钢绞线编束时，应用梳理板理顺，并尽量使各根钢绞线松弛一致；按每束规定根量、规定长度，两头距端5-10cm处用双根铁丝绑扎，其余每隔1.5m绑扎一道；成束后，将钢绞线移至防雨棚内分开堆放，并注明束号、束长及钢绞线产地。
预应力筋下料见下图。
预应力筋下料
4.7.2、钢绞线穿束
（1）钢绞线从下料场地搬运时，应按图纸规定复查编束后的钢绞线长度、每束根数和编束的质量是否符合要求。
（2）钢绞线束搬运时。
支点距离不大于3m，端部悬出长度不大于1.5m，最小弯曲半径不得小于1m。
（3）通孔后方可进行穿束作业，穿束前应检查锚垫板、喇叭口和压浆孔内的灰浆是否清除。
（4）穿束前钢绞线不得沾上油渣、泥土、应顺直、无死弯。
（5）钢绞线穿入孔道后，两端伸出不得小于0.8m。
3预应力张拉
（1）张拉前准备工作：
a、对张拉设备进行标定，配套使用。
千斤顶校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。
压力表选用防振型，采用1.0级，校正有效期为1周，采用0.4级，校正有效期为1个月。
若施工中发生千斤顶发生故障或漏油严重，油泵压力表不能退回原点，油泵倒地或重物撞击油压表情况后应重新进行校正。
b、对预应力束张拉顺序编成表格，在张拉孔边标明索的编号，以便对号入座，并按先后次序进行张拉。
c、对预应力束进行张拉伸长值计算。
根据技术规范精确地计算出每束钢绞线的伸长值。
（望设计院提供伸长值的计算公式）
（2）预应力张拉：
各梁段钢束张拉必须在该梁段砼强度达到设计的95%，弹性模量达到设计值的100%后，且混凝土龄期大于7天后才能进行张拉。
预应力钢束（钢筋）的张拉顺序为先纵向、次竖向钢筋、最后横向钢束，并应一次张拉到位。
预应力钢绞线张拉以张拉力和引伸量双控，以张拉力为主，引伸量为辅校核。
纵向预应力筋采用两端同步且左右对称张拉，最大不平衡束不能超过1束。
张拉顺序应为先腹板束再顶板束后底板束，从外向内左右对称进行。
张拉程序为：
纵向预应力筋张拉程序：
持荷5分钟
持荷5分钟，画标线
0初应力10%бcon100%бcon锚固。
①、安装工作锚钣，锚钣与锚垫钣尽可能对中；安装工作夹片注意平整；安装限位板时注意止口与锚钣定位；安装千斤顶时前端止口应对准限位板；安装工具锚时应与前端张拉端锚具对正，不得使工具锚与张拉锚之间的钢绞线扭股，工具锚夹片锥孔内表面用前涂退锚灵，或夹上塑料薄膜，以便退锚灵活；
②、梁体两端预应力钢束张拉时应先单根钢绞线预张拉，一般作法是油表压力为3Mpa时表示钢绞线已拉紧，这时用小钢管冲紧夹片；
③、两端同时张拉，张拉缸给油，注意观察保持联系，张拉至初始应力值10%бk并待油压稳定后，读取油表读数及对应张拉力，检查锚具、千斤顶的对中情况，发现偏移的的调整至中心，同时在千斤顶用钢扁尺测量千斤顶活塞的伸长量，并画好标线；该伸长量即为钢绞线伸长值的测量起点值；
④、继续张拉，加载至100%бk时分别用钢扁尺测量两端千斤顶活塞的伸长量、读取油表读数、对应张拉力，并检查锚具、千斤顶的对中情况；
⑤、每一束钢绞线张拉完用红油漆在钢绞线上作标记；
⑥、重复上诉施工步骤张拉其它的钢绞线束直至完毕。
竖向预应力筋张拉
张拉程序：
持荷2分钟
持荷2分钟，画标线
0初应力10%бcon100%бcon锚固。
每幅梁段竖向预张拉顺序：
在各梁段纵向预应力钢束张拉完毕后张拉，梁段靠近施工接头的最后一根顶板横向预应力束与下一梁段的横向预应力束一起张拉，两侧对称同时进行。
竖向预应力管道压浆宜在移动模板后进行。
①、安装锚具时，螺母及垫板用扳手拧紧；将穿心拉杆旋戴在预应力高强精轧螺纹钢筋上至少6扣螺纹；千斤顶就位，套在穿心拉杆上，撑套脚抵压垫板，链轮套管套上螺母，带上并拧紧穿心拉杆螺母。
②、高强精轧螺纹钢筋在张拉前预拉3%бk；
③、梁体一端张拉，千斤顶开机前油嘴进油，后油嘴回油，活塞向后移动张拉预应力钢筋，注意观察，当张拉至初始应力值10%бk并待油压稳定后，读取油表读数及对应张拉力，检查锚具、千斤顶的对中情况，发现偏移的的调整至中心，同时在千斤顶用钢扁尺测量千斤顶活塞的伸长量，该伸长量即为钢绞线伸长值的测量起点值；
④、活塞向后移动张拉预应力钢筋，并随张拉不断拧紧装置，当拉至бk油压稳定后，测量钢筋伸长值，实际伸长值与理论伸长值应控制在±5%误差之内，否则应暂停张拉，查明原因后处理；保压2分钟（在保压2分钟内若油压下降应补油于规定值）后拧紧锚固。
千斤顶前油嘴回油，后油嘴进油，活塞向前移，张拉结束。
⑤、卸下穿心拉杆、千斤顶，测量钢筋外露值，用切割机割支多余部分，割后露出锚具长度25mm。
竖向预应力张拉
横向预应力筋张拉
横向预应力筋张拉程序：
持荷5分钟
持荷5分钟，画标线
0初应力10%бcon100%бcon锚固。
横向预应力张拉采用单端交错张拉，预应力张拉采用张拉力与引伸量双控，以张拉力为主，以引伸量作为校核的原则。
每个梁段的竖向预应力束张拉完成后立即张拉横向预应力束，应自梁段根部开始顺序张来横向钢束；梁段靠近施工接头的最后一根顶板横向预应力束与下一梁段的横向预应力束一起张拉；横隔墙预应力筋在其所处的梁段一并张拉完。
横向预应力张拉程序同纵向预应力张拉程序。
（3）预应力张拉的控制要点
①、张拉作业前，应对千斤顶、油泵等定期进行配套标定，确定张拉力与压力表读数之间的关系，计算出张拉过程中各级张拉力与油表读数、伸长值的关系。
确保张拉过程中的拉力控制。
②、锚具首次使用前应按现行国家标准要求进行组装件静力及工艺性能抽样试验；进行预应力管道，扩孔段和锚口摩阻测试。
③、预应力张拉前，同养护混凝土试件强度、弹性模量应达到设计要求。
④、预应力张拉顺序应符合设计要求。
应按纵向、次竖向、后横向顺序进行梁体预应力筋张拉，并应一次张拉到位。
⑤、横向和竖向预应力筋张拉滞后纵向预应力筋张拉不大于3个节段。
⑥、张拉完成后预应力钢束（钢筋）用砂轮切割机切割剩余的长度，严禁用电、气焊切割。
（4）张拉质量控制应符合以下要求：
①实际伸长值与计算伸长值的差值不应超过6%。
②张拉端预应力内缩量应符合设计要求，设计无要求时其内缩量在采用支承式锚具时不超过1mm，采用锥赛式锚具时不超过5mm，采用夹片式锚具不超过5mm。
③断丝及滑丝数量不应超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝。
④钢绞线夹片布置应均匀，外露应平整。
4.7.4压浆及封锚
（1）孔道压浆应在预应力终张拉后24h内完成。
（2）水泥将应按设计要求配制，压浆方法及压浆材料品种、强度、泌水量等应符合设计要求，压浆材料中不得含有UEA或铝粉为膨胀源的膨胀剂，严禁掺加氯盐类、亚硝酸类或其他对预应力钢绞线有腐蚀作用的外加剂。
水胶比不大于0.35且不泌水。
终凝时间不大于24h。
（3）水泥浆液体随拌随用，置于储存罐的浆体应持续搅拌，从拌制到压入管道的时间间隔一般不应超过40min。
（4）孔道压浆应按先纵向、次竖向、后横向顺序进行实施，竖向预应力孔道应从最低点开始压浆。
压浆过程中及压浆后3d内，梁体温度不低于5℃。
（5）压浆时，出浆口阀门必须待出浓浆后方可关闭。
进浆口阀门必须待压力上升至0.6～0.7MPa，持荷2min，保压时间且无漏水和漏浆时关闭。
锚具上的漏浆缝隙，应在压浆前封闭。
（6）压浆时最高气温不宜高于35℃，冬季施工应防止浆液受冻。
（7）同一管道压浆应连续进行，依次完成。
（8）水泥浆液试件应在压浆地点随机取样制作，一组标准养护，一组随梁同条件养护。
（9）压浆结束后，两端混凝土应凿毛，及时对锚具进行封闭处理。
和预应力筋封闭防护前要按设计要求进行防腐及防水处理。
封锚（端）混凝土宜采用微膨胀细石混凝土。
三1-1’号段施工
1、1-1’号段特点
因小跨度连续梁0#段较短，挂篮施工时无后锚工作长度。
通常采用支（托）架法或挂篮连体法施工1-1’号段。
2、支（托）架施工1-1’号段程序
（1）搭设1-1’号段支（托）架；（可以与0#段一起进行搭设）；
（2）安装1-1’号段底模；
（3）托架平台（支架平台）试压；（可以与0#段一起进行试压）；
（4）安装外模、调整模板位置及标高（主要是底模）；
（5）绑扎底板和腹板的伸入钢筋；
（6）安装底板上的竖向预应力管道和预应力筋；
（7）绑扎腹板、横隔板钢筋及管道定位筋；
（8）安装腹板纵向预应力管道及预应力钢筋；
（9）安装内模及横隔墙模型；
（10）绑扎顶板钢筋、安装顶板纵向、横向预应力管道；
（11）灌注梁体混凝土；
（12）拆模，端头混凝土连接面凿毛，竖向及横向预应力筋张拉及孔道压浆。
支（托）架法施工1-1’号段与0号段相同，不在赘述。
3挂篮联体施工1-1’号段程序
（1）、挂篮结构
采用整体移动式挂篮，由主承重梁、悬吊系统、锚固系统、行走系统、平台（模板）系统五部分组成（挂篮结构示意图）。
挂篮结构示意图
挂篮结构如图所示：
（2）挂篮安装流程图：
（3）挂篮预压
①挂篮预压的目的
为了确保挂篮施工的安全运行，挂篮在施工之前需进行模拟加载试验，以检验挂篮各部分的承载能力及受力变形情况。
通过试压检查结构消除挂篮自身非弹性变形，绘制弹性—变形关系曲线。
挂篮试压，主要取得的数据为：
上横梁的挠度弹性变形关系曲线，同时测得后锚点，前支点和顶横梁的水平及竖向位移量。
挂篮的竖向变形采用高精度水准仪或百分表测量，根据实测值推算各段挂篮的竖向变形，为设置施工预拱度提供依据。
同时通过主桁架主要杆件的加载受力情况和后锚杆的压力测试，对挂篮的安全性进行综合评价。
②挂篮预压工艺
第一步、选择一个桥墩的两端同时进行加载试验，加载试验在悬灌第一个梁段之前进行。
若无特殊情况，不再进行其它梁段的加载试验。
第二步、加载步骤
加载采取分级加载方案，加载过程中分别按前吊点所承受的第一节梁段混凝土重量的50%、100%、120%时三种工况进行加载。
第三步、在各加载工况分别测试菱形桁架前横梁、后锚固梁及中支点的挠度值。
挂篮预压（千斤顶）图1
挂篮预压（千斤顶）图2
挂篮预压（混凝土预制块）图3
挂篮预压（混凝土预制块）图4
（4）挂篮施工
挂篮经过预压测试，并取得相关控制参数
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