第一章双色板胸牌的雕刻3分.docx
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第一章双色板胸牌的雕刻3分
第一章双色板胸牌的雕刻
教学目的：
以雕刻双色板胸牌为例，重点介绍相关参数的含义和设置依据，以“开粗加工”和“精修加工”为思路，“单刀方式”和“双刀方式”为方案，培养学员按照清晰的思路去分析，按照合理的加工工艺去使用工艺参数，掌握基本的雕刻方法。
教学内容：
1、双色板胸牌雕刻概述；
2、相关绘制命令和编辑变换功能的讲解；
3、抄图的意义和应用；
4、工艺参数介绍；
5、操作参数介绍；
6、加工双色板的特色功能。
1.1双色板胸牌雕刻概述
本节课主要是培养学员的雕刻意识：
要想加工精品，需要有专业的机床、设计软件和专业工艺制定方案相配合。
我们已经学习了精雕CNC雕刻流程和简单的设计、操作过程，对精雕CNC雕刻系统有了一定的了解，但是对精雕CNC雕刻系统的行业应用还不是很了解，对具体参数设置和含义了解甚少。
作为想从事广告行业加工的客户来说，一定要掌握双色板胸牌雕刻这一基本技能。
由于双色板胸牌是佩戴在员工身上，代表了公司的形象，从颜色搭配、图案设计及文字风格，都蕴涵了一定的企业文化，所以对产品的质量有一定的要求。
又由于广告经营商是以获利为根本，所以对胸牌的效率又有一定的要求。
本节就从以下方面进行分析。
胸牌的加工现在是一种批量型业务，而且当前产品的价格越来越低，因此必须要做的快，在大部分情况下一个胸牌的加工时间不应超过3分钟。
并且在设备台面限定的200个胸牌的加工中综合效率也要高。
但是，要加工出质量比较高的胸牌，必须满足以下条件：
刀具尺寸必须准确、雕刻深度必须小、板材的表面层要薄、板材质量要高。
1.1.1产品要求
双色板胸牌特点：
●文字图案精细：
文字、图案尺寸小，笔画精细。
●文字笔划清晰：
雕刻文字时刀具应按笔划的形态雕刻到位，尤其不能破坏笔锋形成圆体字，笔划间隔清晰。
●图案边缘清晰：
进行图形阴雕时，加工图形的内角要小（内角过大将会破坏图形边缘的清晰度），雕刻出的图形轮廓无抖动点，图形边缘光滑。
●加工底面颜色鲜明：
在雕刻图案时，刀纹均匀，刀具排屑好，不存在热熔瘤，雕刻出的图形底面颜色鲜明。
结论：
要保证单件成品的雕刻效率、雕刻图形区域的边缘清晰度。
1.1.2雕刻材料
胸牌雕刻使用的材料是双色板，这是一种专为雕刻机开发的专业雕刻材料，其切削性能较好，尤其是进口板材，雕刻图形的边缘效果好、雕刻底面的颜色鲜明，雕刻加工时不需要特殊的处理。
1.1.3雕刻量分析
雕刻量的大小是影响用刀的关键因素，刀具选择的不同直接影响到加工效率，当雕刻量超过刀具的承受能力，极易断刀。
但作为双色板，由于其材料的特殊性，只要刻出上面的浮色露出底下的基色就可以了，而浮色这个深度仅有0.05—0.2mm左右。
所以，可以这样讲：
雕刻双色板时切削量十分小，可以不考虑雕刻量对刀具强度的影响，但是切割和雕刻不一样，切割时是要考虑雕刻量。
由此得出结论：
雕刻双色板的关键因素是如何生成高效率的刀具路径。
通过以上分析，由于双色板雕刻具有文字图案精细、雕刻深度浅、图案清晰的特点，所以我们采用锥刀来加工双色板胸牌。
1.2双色板胸牌加工的一般方法
为了让学员学会规范的加工方法，并轻松掌握，我们总结了两种加工方式——“单刀方式”和“双刀方式”。
它们的划分主要是依据雕刻区域的大小不同来确定的。
1.2.1开粗与精修使用一把刀具——单刀方式的适用情况
1、胸牌上的图案主要是文字和图形，胸牌文字一般较小，加工方式主要是阴雕图案，也就是说使用底刃直径为0.4mm的刀具，开粗加工时刻掉的面积小于5%，大部分加工是由修边加工完成；
2、胸牌加工量很小（小于10个），此时只用一把底刃直径为0.2mm或0.3mm的刀具，用粗精雕策略，使用模糊修边功能即可完成雕刻。
1.2.2开粗与精修分别使用两把刀具——双刀方式
当胸牌图形中徽标面积较大，或者主要是阳雕图案，而且胸牌量较大，此时应考虑使用两把刀具，使用一把底刃直径为0.4mm进行开粗加工，另使用一把底刃直径为0.2mm或0.3mm进行精修加工。
但是不要急于生成路径，先进行开粗刀具评估，评估标准如下：
1、单件产品开粗加工面积可占到20%以上，也就是说开粗加工中能刻掉的材料较多。
2、虽然单件产品的开粗加工面积不大，甚至低于10%，但是胸牌加工量大，例如精雕机JD60B一版可加工常规尺寸胸牌200个，如果由于使用大直径的刀具使单件产品的加工时间减少了5秒钟，累计下来一版可省时将近20分钟，在大批量生产中，这个效率的提高也是很可观的。
在“双刀”方式下，开粗加工时尽量使用能够提高加工速度的方法生成刀具路径，如使用行切方式、通过行切角度改变细小区域中的刀具路径长度、甚至在个别小区域内使用环切方式。
在精修加工中使用模糊修边的方式加工，这种规划方式加工速度高。
1.3单刀方式加工胸牌
教学内容和目的：
（1）介绍抄图的意义和应用。
（2）以实际加工的方式介绍单刀方式雕刻双色板，讲解雕刻参数和操作参数的含义和设置依据。
（3）雕刻参数和操作参数的设置可以作为一种格式来套用。
在前面的分析中得出结论，双色板胸牌雕刻的关键因素是要保证单件产品的雕刻效率和雕刻图形区域的边缘清晰度。
但是，单件成品的雕刻效率与雕刻图形区域的边缘清晰度间存在着一定的矛盾：
如使用大直径刀具，雕刻效率高，但是边缘清晰度差；小直径的刀具，雕刻效率低，但是边缘清晰度高。
要想两者兼得，就必须采用合理的工艺规划。
我们以一个实例来学习采用单刀方式加工双色板胸牌的一般方法。
实例分析：
实例如下：
图1-1
1.3.1分析获得雕刻信息
1、胸牌尺寸：
65*23mm
2、左边有该酒楼的商标
3、“嘉福海港酒楼”：
楷简体；40*8mm
4、“编号166”：
仿宋单线字体；18.3*4.3mm
5、“JIAFUHOTEL”：
仿宋单线字体；13*1.44mm。
6、雕刻1个。
1.3.2获得设计图形
在此简单罗列一下获得设计图形的几种方法：
（可配合简单演示）
（1）直接用绘制命令绘制获得，如矩形、圆等。
（2）从JDPaint图库里调出。
（3）通过数据接口输入数据。
（4）抄图。
通过第一步的分析，用直接绘制的方法，可绘出除了图案的图形。
显然，对这个有不规则雕刻边界的公司图标不能通过正规的绘制、变换命令得到，只能使用抄图的方法。
我们通过以下五个方面来讲解胸牌实例的抄图：
1、抄图的必要性和重要性
首先要认识到抄图的必要性与重要性：
必要性：
胸牌是公司企业文化的一部分，上面不免要有商标、花纹甚至手写体，这些形态各异、风格迥然的图案想要雕刻就一定要有轮廓，只有抄图可完成。
重要性：
在胸牌的雕刻中，需要抄图的业务很多，所以对抄图的熟练掌握程度和模拟准确程度，直接影响到整个胸牌的雕刻效率和质量。
2、抄图有什么要求
抄图是非常重要的一个环节，是用多种手段获取雕刻数据的方法之一，要求操作者做到以下几点：
（1）效率高
由于有些图案形态复杂，而整个雕刻过程才不足3分钟，因此要求抄图必须熟练，不要在抄图上占用太多的时间。
（2）要尽可能的准确
通过抄图所得到的雕刻设计图形是我们进行雕刻的基础，必须符合客户的尺寸要求，否则以后其它步骤都是“瞎忙活”。
（3）有对图形修正的意识
由于在扫描过程中实物放置不平容易造成误差，或由于图像不清晰有阴影，因此我们应该对图形做相应编修。
很多学员在学习时没意识到以上三点，忽略了对抄图的练习，以至于抄图能力很差，效果达不到要求而致使产品刻废掉。
因此学员一定要认识到抄图的重要性，一开始学习就形成“精度”的意识。
3、扫描图像
首先要得到抄图的对象，方法如下：
①确认扫描仪的USB线已连接，扫描仪电源已打开。
②将需扫描的实物放入扫描仪中。
③调用“文件－扫描图象”功能，扫描出实物的平面图。
④利用“专业功能－图像处理－旋转”，将图像转正。
如图1-2所示。
图1-2
4、抄图方法
胸牌的抄图方法主要使用直线勾描法。
直线勾描法：
就是沿着图像轮廓勾画出直线段来，再将直线转为曲线或圆弧，进行调节，这种方法的特点就是速度快，节点少，并且抄出的图形不易自交。
具体操作如下：
①将图象放大，选择合适的点，用“绘制－多义线－直线”工具勾勒出轮廓来，若感觉上一步确定的点的位置不是很理想，就使用“取消一步”，把上一个点取消掉，再继续绘制。
本例中，可以看出，图案是左右对称的，我们就可以只编辑一边，另一部分可以用“镜像”、“连接”等命令来得到。
如图1-3所示：
图1-3图1-4
图1-5
学员在学习时，要慢慢地养成使用快捷键的习惯，这样有利于提高抄图速度。
②进入“节点编辑”状态，选中所有节点，转为曲线。
先使用鼠标精确定位节点，拖动节点的控制点，将控制点的位置调节合适，使曲线正好与图像的轮廓吻合。
使用“节点对齐”、“微调偏移”等命令，进行编辑节点和曲线拟合，再进行镜像、连接等命令，这样图标的边界图形就得到了。
如图1-4、1-5所示。
注：
抄图过程中节点的应用很多，也很重要，相关说明可以参照软件说明书。
学员一定要把经常用到的命令如：
节点融合、分离、转为曲线连接、节点设置等功能用法熟练掌握，节点应用的熟练程度直接影响到抄图速度。
学员要记住：
抄图的最终目的就是要得到雕刻区域！
5、图形修编
除了徽标部分节点局部编修外，还要参照相关数据对雕刻图形进行整体排版、调整（对齐、微调偏移等命令），这里主要是对文字的输入和版面位置调整，直至满足要求。
最后得到整个胸牌的图形如图1-6。
图1-6
1.3.3计算刀具路径
教学目的：
通过本节的学习要学会单个胸牌的雕刻方法，并理解相关参数设置。
从实物可以看出，胸牌上的字和图案都是阴雕，左下角的英文字和右下角的单线字是单线雕刻，最后再把它切下来即可。
由此，我们根据不同的加工方式分别制定以下雕刻方案：
一、区域雕刻方案
在粗雕刻中，选择所有的雕刻区域，同时计算刀具路径，参数选择如图1-7所示：
图1-7
相关参数选择解释如下：
1、刀具的选择
●主要是根据雕刻区域的大小，要兼顾雕刻效率和边缘清晰度，所以选择0.3mm底刃直径的锥刀。
●要学会新建刀具、修改刀具参数。
在刀具新建中，参数的变更至关重要，名字只是区别的符号，计算路径时是根据刀具参数来计算的，所以，一般刀具的名字与参数是一一对应的。
但有时为了路径选择方便，相同参数的刀具可以设置不同的名字。
注：
本例以及以后所有的双色板胸牌雕刻，大家要形成这样一种认识，使用高级方案，并同时使用粗精加工。
2、雕刻深度与吃刀深度
●雕刻深度是产品所要求的深度。
●吃刀深度是指刀具在实际雕刻过程中，每次下刀的深度。
●当吃刀深度大于等于雕刻深度时，分层层数为1，实际吃刀深度等于雕刻深度。
胸牌加工都采用此种定义方式。
●当吃刀深度小于雕刻深度时，要分层雕刻，分层层数等于雕刻深度除以吃刀深度取整（如果是小数需加1）。
胸牌加工不采用此种定义方式。
本例中，雕刻深度与吃刀深度相同，都为0.05mm，是一个计算值。
3、走刀方式
加工较开阔区域时主要采用往复行切加工方式，较狭窄区域加工主要采用环切并清角加工方式。
往复行切：
刀具按所设定的角度（行切角度）做往复运动，加工效率较高，非常适合于胸牌的雕刻加工。
环切并清角：
刀具在加工过程中的走刀方式和环切的走刀方式相似，但是可以在重叠率小于50%的情况下加工而不留残料。
4、路径间距和重叠率
路径间距：
路径间距是相邻路径之间的距离，也就是切削过程中的侧向进给量（如图1-8所示,其中“a”表示的就为路径间距）。
图1-8
重叠率：
刀具重叠部分占刀具直径的比值，它体现了相邻两次走刀过程中的重复程度。
关系：
重叠率越高，路径间距越小，路径越密，在设置参数时，它们互相影响。
路径间距、刀具直径和重叠率之间的关系如图1-9所示。
图1-9
结论：
在加工双色板胸牌中，重叠率设置：
20—30%即可。
重叠率越高，加工底面效果越好，速度越慢；重叠率越低，加工效果越差，速度越快。
这是相互矛盾的两个方面，大家要根据情况进行取舍。
5、最大步长与最少抬刀
这两个参数是优化刀具路径生成的。
6、模糊修边
在大部分胸牌产品的加工中，开粗加工只能用在徽标雕刻上，由于胸牌上的文字较小，在很多情况下，加工路径沿着文字边缘走一圈就可完成雕刻，而不需要对文字内部区域进行加工。
对应这种加工方法，JDPaint中提供一种“区域修边”的精修工艺。
选中此功能以后，接着选中“模糊修边”功能选项。
（1）“模糊修边”功能的定义
模糊修边是双色板胸牌加工的特色方法，是胸牌加工必用的方法！
（2）“模糊修边”功能的含义
当使用精修刀具修边时，同样也不可避免地存在某些区域（十分细小区域）刀具路径填不进去的问题，尤其在胸牌加工中这种填不进去的区域占相当的大的比例，此时，模糊修边功能按照“模糊”原则，在这些按照正常精度要求不能生成路径的区域内生成修边加工路径，从而避免再次使用更小直径的刀具对未加工的区域加工。
（3）“模糊修边”功能的使用前提
只能应用于胸牌，而且这是胸牌加工的特色方法。
在前面讲过胸牌产品的评价方法是用眼睛来观察表面效果，而对加工精度和细节的准确度无具体指标要求；或者说，模糊修边功能可以用于：
“无法用测量手段评价雕刻细节精细度的应用场合”。
（4）模糊修边的特点
精修刀具直径较小，一般直径为0.2mm或0.3mm，该功能可以在不能生成路径的区域中填入路径，起到了残料补加工的作用，这样既提高了加工效率，而且还达到了雕刻效果。
原因是：
对于胸牌这种无法进行严格测量的产品，使用直径为0.2mm或0.3mm刀具加工出的单线已具备了足够高的清晰度了。
利用模糊修边生成的图形边缘加工路径进行雕刻区域边缘的修整工作，可减少大料去除工作。
结论：
1.刀直径为0.2mm——0.3mm时，我们不使用粗雕策略里的兜边，而用精雕策略里的模糊修边。
2.胸牌加工中，模糊修边功能使用的刀具直径有限制，刀具直径不要超过0.3mm。
点击[确定]，生成刀具路径，如图1-10所示。
图1-10
二、单线雕刻方案
选择需要单线雕刻的字母：
JIAFUHOTEL、编号166，进行单线雕刻，参数设置如图1-11所示。
其中，雕刻深度和吃刀深度的意义和设置与前相同。
点击[确定]即可。
图1-11
三、轮廓切割
选择胸牌最外面的矩形框，进行轮廓切割，参数设置如图1-12所示。
图1-12
刀具重新制定一把，可以看到，只是名字改了，参数没变。
这样有利于路径的选择加工。
雕刻深度和吃刀深度都选择1.5mm，也就是双色板的厚度。
半径补偿为向外,说明轮廓里面的是想留下的，反之，半径补偿向内。
点击[确定]生成加工路径。
四、单线雕刻和轮廓切割的区别
要理解这个区别，首先要知道刀具路径的实质：
就是刀具中心的加工轨迹。
再一个需要理解的就是刀具补偿。
刀具补偿是一个计算值，根据刀具参数、雕刻深度设置的不同而不同。
●单线雕刻路径是与雕刻图形重叠的，不存在刀具补偿。
使用单线雕刻的“常用方案”生成刀具路径后，图形变成了刀具路径，要使单线雕刻路径转换成图形有专门的命令“变换—刀具路径转为图形”。
●为了保护尺寸精度，轮廓切割是有刀具补偿的，这个补偿值可以由系统自动计算得出，我们所要做的就是确定补偿的方向。
1.3.4刀具路径输出
选择生成所有的刀具路径，选取“刀具路径—刀具路径输出”功能，弹出“刀具路径输出”对话框，参数设置如图1-13所示：
图1-13
其中，需要注意的有以下几点：
1、输出原点
X、Y轴输出原点的理解，主要是树立一个“位置”的概念，而不是一个“坐标”。
真正加工时，有起刀点与之对应，即对刀时，起刀点的位置应对在工件的输出原点位置处。
例如：
输出原点设为“左下角”，就是说输出原点是所选路径的左下角。
注：
要搞清楚左下角是路径的左下角，而非所选图形的左下角。
Z轴输出原点在刻胸牌时就用自定义“0.00”即可。
2、控制软件版本
控制软件版本要和用户实际使用的控制软件相对应。
这里有两个选项，EN3D5.X为新版本，EN3D4.X为老版本，请学员了解了自己的机床的控制软件的版本后，进行相应的选择。
对于使用EN3D6.X控制软件的用户，选择EN3D5.X版本输出路径即可。
3、二维输出的特点
雕刻平面胸牌要选上“输出二维路径”，这样输出的刀具路径，在加工时不含深度信息，刀具始终在Z轴起刀点定义的高度平面上进行加工。
这样做的好处是操作员可以灵活控制雕刻深度。
若不选，则输出了三维雕刻路径，在加工时，需要将Z轴起刀点定义在材料表面上，刀具自动向下雕刻一个路径计算中的“雕刻深度”。
点击[输出]，将文件保存，在此，我们把它保存为D：
\10.ENG。
如图1-14。
图1-14
1.3.5加工模拟
打开加工模拟窗口，打开D：
\10.ENG文件，开始模拟。
注意：
1、在模拟窗口里，可以了解到很多加工信息。
2、模拟加工中，注意观察路径是否有重复、漏刻的地方。
1.3.6实际雕刻加工
本节课承接上面的操作，主要以机床操作为主，介绍加工界面上的参数含义。
加工时的操作顺序：
1、检查冷却水、电源线是否正常工作
2、打开加工文件10.eng
3、选择“JD-20-0.3”这把刀的路径，进行选择加工
4、移动台面，上工件
5、上刀具
精雕机的主轴电机，均采用弹簧卡头夹紧刀具。
刀具装卡的精度直接影响雕刻质量。
因此，我们一定要按以下步骤进行刀具的装卡：
1）由于卡头上开有许多缝隙，要求每次装卡刀具前，必须用汽油或酒精将卡头擦洗干净，并检查、清除卡头缝隙内的残渣。
2）刀具装卡时，一定先将卡头旋入锁紧螺母内放正，一起装到电机轴上，再将刀具插入卡头，然后再用上刀扳手慢慢锁紧螺母，以保证刀具的装卡精度。
3）使用任何刀具，其刀柄伸入刀具卡头内的长度必须≥18mm。
否则极易损坏卡头，给使用带来不必要的麻烦。
4）刀具露出卡头的部分要尽量短，在长度够用的前提下，露出刀刃部分即可。
大家必须记住上刀和卸刀时，两个扳手的旋转方向，不能搞混了，不然可就适得其反了。
一定确认主轴转速为零，即在主轴停止状态才允许拆卸刀具，以避免受伤。
6、定起刀点
（以下方法是比较安全和迅速的，学员要按规范来操作）
a）先定X、Y轴：
调节Z轴行程，让刀具接近材料表面，再手动移动刀具至接近工件左下角处，确定出此时的X、Y值。
b）再定Z轴：
在此状态下，调节X、Y轴步长，至2mm，然后向X轴负方向移动一步，在这个位置上进行定义Z轴起刀点，在接近材料时，注意调节Z轴步长，最后至0.05mm，要一下一下降低，并要在Y方向来回移动，看看有没有滑痕，当刚好有滑痕，就可以了。
确定Z轴起刀点。
注意：
一个文件只有一个X、Y轴起刀点。
7、设置参数
F1：
主轴转速，主轴转速主要是用来获得切割线速度，刀具一定，主轴转速越大，线速度越大，同时，可以减少每刃每转切削量。
在胸牌雕刻中，主轴转速选择24000转/分。
F2：
进给速度，即加工速度，包括X、Y、Z轴的速度，在胸牌雕刻中，进给速度选最大：
3米/分（机型不同，此值不同，以下参数都以60B为例）。
切割时速度为1.8米/分。
F3：
落刀速度，指从起刀点往上Z轴行程处开始，向下至该段路径的起点处，这一段路程的速度。
在胸牌雕刻中，F3选最大。
F4：
起始序号和F5终止序号，可以定义F4、F5进行选择加工。
但前提是对序号的安排非常清楚。
本例中不用设置。
F6：
落刀延迟，指刀具下落到该段路径起点，开始进行X、Y轴运动时的时间延迟，即刀具从落刀速度向走刀速度转化的延迟。
在雕刻双色板胸牌时不设此项。
F7Z轴行程，指Z轴起刀点向上抬起的高度值。
即加工完该段路径，开始加工下一段路径，Z轴抬起至起刀点向上Z轴行程处。
Z轴行程的设置可以避免由于材料装卡或者本身的凹凸不平，而划伤材料表面的情况，Z轴行程的大小会影响产品的实际加工时间。
a）胸牌雕刻时，Z轴行程一般设为0.5mm即可。
b）胸牌切割时，若Z轴起刀点定在材料表面上，Z轴行程定为0.5mm；若Z轴起刀点定在材料底面上，Z轴行程定为2mm。
F8：
X、Y轴起刀点。
F9：
Z轴起刀点，三轴起刀点根据上面的介绍的方法确定。
F10：
雕刻深度，指Z轴起刀点向下的高度值。
一般用在胸牌的切割上。
当二维输出，Z轴起刀点定在材料表面时，要想切下来，就要在雕刻深度上输入：
1.4。
8、开始加工
参数设好，起刀点定好后，开始加工。
（加工中，注意走刀方式、工艺参数如何体现的）加工完毕时要留意一下加工时间，这是衡量一个胸牌路径是否合理的关键，这个胸牌在JD60B上加工时间：
2分30秒。
在赛雕上的加工时间是：
1分3秒。
在整个加工过程中，要注意以下问题：
我们一般是雕刻和切割刀具分开，但是由于只加工一个，所以在计算机提示换刀时，点击“继续加工”键，系统会默认20-0.3的刀具为切割刀具。
1.4双刀方式加工胸牌
教学内容和目的：
1、以实例分析的方法学习双刀方式雕刻的参数设置，比较与单刀方式的不同。
2、双刀方式的雕刻参数设置，可以作为一种格式进行套用。
3、学员学会根据雕刻区域的大小和雕刻数量的多少决定是否选择双刀方式雕刻。
（使用双刀方式加工的前提在前面已经讲过了，本节课的内容重点以对比的方式讲解双刀方式的特色参数，而实际的操作由学员独立完成）。
1.4.1实例分析
实例还是上面的胸牌，只是现在的雕刻量增加了，要刻一版（600×500mm），在前面已经讲过了，当雕刻数量很多时，就要考虑怎样分区域分刀去加工，才能更好地提高雕刻效率。
而作为胸牌本身尺寸也不会太大，所以在刀具的选择上也不会复杂，一般是：
0.4mm的大刀做开粗加工，0.2mm的小刀作精修加工。
大刀用在相对大的区域内，单线雕刻及修边路径使用较小的刀具。
大小刀具直径比不能超过2，否则就会留下加工不到的残料，如图1-15所示。
1.4.2双刀方式特色参数设置
本节课介绍双刀方式特色参数设置。
双刀加工的参数设置如下：
1、区域雕刻
经过分析，选择图标图案、右上角的字，进行区域雕刻，参数设置如图1-15所示。
图1-15
2、单线雕刻
对单线雕刻的图形进行单线雕刻，用锥度20-0.2的锥刀，其参数设置与上面的单刀方式相同。
如图1-16所示。
图1-16
3、轮廓切割
在这里，轮廓切割用锥度20-0.4的锥刀（名字设为20-0.4a）。
设置参数如图1-17所示。
图1-17
路径输出时还是二维输出，这时在使用刀具中会显示三把刀具，这样有利于进行选择加工。
在切割时，由于输出的是二维路径，所以在对Z轴起刀点时，要注意：
要对到双色板的底面，并且“Z轴行程要设置2mm”，大于双色板的厚度。
（若对到表面上，则应在“F10雕刻深度”里设置1.4）。
1.4.3双刀加工的特点
使用双刀加工要进行换刀操作。
换一把刀具很容易，但是要注意换刀以后，一定要重新定义一下Z轴起刀点（F8）（因为换刀后，不能保证刀具伸出卡头的距离与前一把刀相同）。
在此，介绍一种简单有效的对起刀点的方法：
确保刀具按规范上好以后，点取“特例运动—去起刀点”，然后，把X、Y轴步长调小至2mm，把刀具移到加工范围之外，进行Z轴起刀点的定义。
在这里，一定要弄懂“去起刀点”的含义，并要形成这样的概念：
加工文件没变，X、Y轴起刀点就不要变；只要换刀了，Z轴起刀点一定要变。
在粗雕策略里，需要选择兜边、设置兜边量，因为在粗加工中，为了提高效率，把重叠率设得很低，所以在行与行之间有锯齿状残料如图1-18所示，而兜边可以消除这些残留量。
兜边一次没有兜边
图1-18
加工时，用“选择加工—按刀具
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