5000T新型干法水泥生产线单机操作规程.docx
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5000T新型干法水泥生产线单机操作规程
原料系统单机操作规程
1.范围
本规程适应于原料系统单机设备操作，即从石灰石取料机、粘土取料机到生料入均化库。
2.目的
本规程旨在规范巡检操作制度，提升工作质量，准确判断设备故障及处理方法，树立安全生产，质量第一观念，保证设备的长期安全、高效运行。
3.系统工艺流程简介
原料采用四组分配料：
石灰石原料在φ90m圆形堆场预均化后由桥式刮板取料机取料，由胶带输送机输送进入石灰石配料仓，仓底由单层棒状阀门、板式喂料机、定量给料机按喂料要求的比例卸出石灰石原料；粘土原料在DB800/17侧式悬臂堆料机堆料预均化后由侧式刮斗取料机取料，由胶带输送机输送进入粘土配料仓，仓底由单层棒状阀门、板式喂料机、定量给料机按喂料要求的比例卸出粘土原料；页岩和铁粉原料由行车抓斗机分别抓进页岩仓和铁粉仓。
页岩仓下有仓底板式喂料机、定量给料机计量控制出料，铁粉仓下由板式喂料机、定量给料机计量控制出料。
配合料经胶带输送机、磨机入口回转锁风阀喂入原料磨。
原料粉磨使用一套单风机立磨系统：
利用从窑尾排除的高温废气作为烘干热源，物料在磨内进行烘干、研磨、选粉，吐渣经振动给料机、皮带输送机、斗提、入磨皮带输送机重新入磨粉磨；合格的生料粉通过出立磨风环的气体携带进入高浓度的电收尘器，收下的生料经拉链机、空气输送斜槽、斗式提升机送入生料均化库。
净化后的气体一部分作为循环风返回磨中，其余的排入大气。
在原料磨停机时，窑尾高温废气由增湿塔增湿降温后，直接进入电收尘器，增湿塔喷水量将自动控制，使废气温度处于电收尘器的允许范围，经电收尘器净化后由排风机排入大气。
增湿塔收集下来的窑灰，绞刀输送机和拉链机输送至入库斗提进入均化库。
4.操作方式
各设备控制均有“集中程控”、“机旁控制”两种状态，现场有“开”、“停”开关，正常生产时各设备都处于“集中程控”状态，输出前端设备跳停，下游设备联锁跳停；现场进行单机试机时设备处于“机旁控制”状态，开单机设备是不参与设备联锁控制，但停单机设备是受联锁控制的，主要是保护设备内积料过多而导致故障，从而以达到顺利生产的目的。
5.现场设备运行及操作方法
5.1桥式刮板取料机（1204）
5.1.1设备规格、参数
设备名称：
YG500/90混匀堆取料机
堆料能力：
1000t/h
取料能力：
500t/h
物料种类：
石灰石
物料容重：
1.45t/m3
物料粒度：
<90mm
堆积角：
38°
均化效果：
≥10
轨道直径：
Φ90m
料场总储量：
52000t
料场有效储量：
47000t
取料方式：
全断面取料
操作方式：
集中程控、机上控制、手控、机旁控制
刮板输送机:
刮板规格（长×宽）：
1700×330mm
刮板间距：
630mm
刮板运行速度：
0.47m/s
电机功率：
90kW
减速机速比：
131
端梁行走机构:
轮压：
32T
轮距：
6500mm
轮径：
710mm
取料运行速度：
0.004～0.04m/min
调车运行速度：
3.75m/min
行走电机功率：
0.55×2kW
调车电机功率：
2×3kW
摆线减速器速比：
187
减速器速比：
245
料耙机构:
驱动方式：
液压驱动
料耙行程：
4m
料耙移动速度：
0.2m/s
料耙角度：
34°～45°可调
油泵驱动电机功率：
37kW，
5.1.2开停机的顺序及注意事项：
5.1.2.1开机顺序：
启动出料胶带输送机，发出开车信号，刮板输送机承先启动，料耙驱动机构启动，取料机端梁行走机构启动。
5.1.2.2停机顺序：
停机指令下达后按上述顺序的逆过程。
5.1.2.3注意事项：
a）开停机时应把取料速度设定至最低；
b）凡本系统的任何地方出现故障必须停机时，可按动紧急开关，使取料机系统马上停止工作。
5.1.3开机前的准备
a）各部分润滑是否正常，油位是否符合要求；
b）料耙钢丝绳是否挠度过大；
c）各种保护装置是否齐全；
d）刮板输送链的润滑，滴油嘴磨损是否严重是否对准内外链板的缝隙；
e）刮板的防偏轮是否灵活。
5.1.4运行中的检查
a）各传动部位有无异常振动、异常声音、温度应不大于40℃；
b）刮板装置中的刮板体表面的耐磨板磨损情况，当磨损到危及刮板体时，应予以及时更换；
c）刮板装置中的中间导轮螺栓是否有松动现象，如有应及时紧固；
d）导槽衬板磨损情况，当其磨损到危及导槽本体时应及时更换衬板；
e）刮板运行中是否有偏斜现象，若偏斜可调整链轮尾部螺旋张紧装置中的螺杆、螺母，以使支撑刮板的两链条张力一致；
f）料耙沿支撑轨道运行及换向是否平行，有无异常声音；
g）端梁行走机构运行是否平稳，调节换向是否可靠，开式齿轮啮合情况；
h）各部液压系统是否有漏油，油箱油温不得大于40℃，泵站运行噪音不得大于80分贝；
5.1.5停机后的维护保养
a）紧固所有松动的螺栓，对磨损严重的部件进行更换；
b）清洗液压传动装置的油过滤器；
e）调整链条张紧度及刮板定位螺栓检查；
f）补充系统润滑油消耗量，并按周期更换所需要更换的润滑油；
g）定期紧固轨道螺栓及其它部位松动的螺栓；
5.1.6常见故障及排除方法
a）液压系统漏油：
（维修保养）
b）刮板脱落，刮板链断：
（更换维修）
c）料耙掉齿，钢丝绳断：
（更换）
d）刮板变形：
（更换）
5．2侧式刮斗取料机（1213）
5.2.1设备规格、参数
设备名称：
QGC370/29.5侧式刮斗取料机
取料能力：
370t/h
物料种类：
粘土
物料容重：
1.4t/m3
物料粒度：
0～30mm
均化效果：
≥3
堆积角：
40°
刮斗臂长：
29500m
链节距：
250mm
刮斗容积：
0.178m3
刮斗链速:
0.5m/s
取料行走速度:
0.2—2m/min
调车行走速度:
10m/min
轨距:
4000mm
钢轨型号:
Q080
最大轮压:
38.5t
轨距（固定端梁）:
4500mm
轨距（摆动端梁）:
2500mm
取料方式：
全断面取料
操作方式：
集中程控、手控、机旁控制
动力电压:
380V/50HZ
控制电压:
220V/50HZ
总装机功率:
160KW
5.2.2开停机的顺序及注意事项：
5.2.2.1开机顺序：
出料胶带输送机卷扬机构，将刮斗臂提升至45°位置电缆转盘行走机构卷扬机构，将刮斗臂调至物料客观存在息角位置工作行走电机刮斗输送装置，开始取料。
5.2.2.2停机顺序：
刮斗输送装置行走机构将刮斗臂提升至45°位置卷扬机构电缆转盘出料胶带输送机。
5.2.2.3注意事项：
b）开停机时应把取料速度设定至最低；
b）凡本系统的任何地方出现故障必须停机时，可按动紧急开关，使取料机系统马上停止工作。
5.2.3开机前的准备
a）各部分润滑是否正常，油位是否符合要求；
b）各种保护装置是否齐全；
c）刮斗输送链的润滑，滴油嘴磨损是否严重是否对准内外链板的缝隙；
d）刮板的防偏轮是否灵活。
5.2.4运行中的检查
a）各传动部位有无异常振动、异常声音、温度应不大于40℃；
b）刮斗装置中的刮斗表面的耐磨板磨损情况，当磨损到危及刮板体时，应予以及时更换；
c）刮斗链条由于某种事故造成局部损坏，可单独更换损坏的链节，但需要两条链子对应部位同时更换，以保证两条链条啮合正确；
d）当链条磨损后伸长程度达到2%时，必须全部更换新链条；
e）刮斗运行中是否有偏斜现象，若偏斜可调整链轮尾部螺旋张紧装置中的螺杆、螺母，以使支撑刮斗的两链条张力一致；
f）卷扬机构中电动葫芦钢丝绳磨损或断丝达到报废标准中规定的数值时，应及时更换；
g）每隔2000小时，要进行一次钢轨垫板检查，如有松动应及时紧固；
5.2.5停机后的维护保养
a）紧固所有松动的螺栓，对磨损严重的部件进行更换；
b）调整链条张紧度及刮斗定位螺栓检查；
c）补充系统润滑油消耗量，并按周期更换所需要更换的润滑油；
d）定期紧固轨道螺栓及其它部位松动的螺栓；
5.2.6常见故障及排除方法
a）刮斗脱落，刮斗链断：
（更换维修）
c）刮斗变形：
（更换）
5.316t行车抓斗车（1111A、B）
5.3.1规格型号及主要运行参数:
QZ16Tx31.5Mx27m
跨度：
31.5M；起重量：
16t（含抓斗）；卸料能力：
420-750t/h；
起升高度：
18m（其中轨下5m）；抓斗容积：
4.5m3；
小车速度：
43.2m/min；大车速度：
113.6m/min；
起升速度：
41.8m/min；最大轮压：
<251KN。
5.3.2开机前检查工作
5.3.2.1严格遵守本岗位安全操作规程；
5.3.2.2检查滑线、滑块、滑架、钢丝绳、抓斗是否完好，绳卡、压板螺丝有无松动，钢丝绳在卷筒上有无脱落现象；
1.1.1.2.3检查大小轨道上是否有杂物、变形、霜冻，轨道各连接处固定是否牢固，大车、小车及起升机构的制动是否有效，各传动机构有无异常，各安全开关是否灵敏可靠，限位是否正常；
5.3.2.4检查减速机的油位是否正常，各润滑点的油是否充足、变质；
5.3.2.5打开所有夹轨器；
5.3.2.6开机前应将所有控制器手柄扳至零位，关好操作室门窗，鸣零示警后方可开车。
5.3.3开机中注意事项
5.3.3.1起车要平稳，操作控制器时必须逐档加速，严禁高档起动；
5.3.3.2起重机在正常工作时，禁止使用限位来作为停止开关使用；
5.3.3.3在明显电压下降和中途停电的情况下，主开关必须断开；
5.3.3.4行驶中需要换运行方向时，必须将控制器手柄逐级减至零位，等传动机构停止转动后再反向行驶；
5.3.3.5禁止起重机吊着重物在空中长时间停留，当吊着重物时操作者不得离开岗位。
5.3.4停机注意事项
5.3.4.1停止工作应将小车开至司机室一端，将抓斗放置地面，大车开至指定位置并进行固定；
5.3.4.2全部控制器手柄把置于零位，并切断电源，关好操作室门窗。
5.3.5常见故障原因分析及处理
5.3.5.1不能刹住重物
a）制动器杠杆系统中有的活动关节被卡住，可用润滑油活动关节；
b）润滑油滴入制动轮工作面上，可用煤油清洗制动轮；
c）制动带磨损严重，可更换制动带；
d）液压推杆制动器叶轮旋转不灵活，可检查推动机构和电气部分。
5.3.5.2制动器不能打开
a）制动带胶粘在有污垢的制动轮上，活动关节卡住，可用煤油清洗制动轮和制动带，消除卡住现象；
b）弹簧张力过大，可调整弹簧压力；
c）液压油变质或油量不够，可及时更换或补充液压油。
5.3.5.3制动带上发出焦味，制动带迅速磨损
a）制动带与制动轮间隙不均匀而摩擦生热，可调整制动器；
b）制动轮工作表面粗糙，可按要求重新加工制动轮；
c）辅助弹簧不起作用，使制动臂不能被推开，制动带压在制动轮上，可更换弹簧。
5.3.5.4制动器易于脱开调整的位置
a）调整主弹簧（制动弹簧）的螺母松动，可拧紧螺母；
b）螺母或螺杆丝扣被破坏，可检修螺母或螺杆的丝扣。
5.3.5.5夹轨器夹不住
a）各活动铰接部分有卡住现象或润滑不好，可检修各活动连接部分，加润滑油；
b）钳口磨损严重，应及时更换。
5.4胶带输送机（1206、1209、1214、1216、1307、1307
（1）、1308
（1）、1314）
5.4.1技术参数
设备编号
1206
1209
1214
1216
设备名称
DTII槽型
DTII槽型
DTII槽型
DTII槽型
胶带规格
B1000×75612mm
B1000×267431mm
B1000×381204mm
B800×213010mm
物料种类
石灰石
石灰石
粘土
粘土
胶带速度
1.6m/s
1.6m/s
1.4m/s
1.6m/s
输送能力
500t/h
500t/h
370t/h
370t/h
物料粒度
0～80mm
0～80mm
头轮直径
Φ800mm
Φ800mm
Φ630mm
Φ630mm
尾轮直径
Φ500mm
Φ630mm
Φ500mm
Φ500mm
输送角度
0～14°
0°、0～14°
0～14°
10～0°
电机功率
37KW
110KW
55KW
55KW
设备编号
1307
1307
（1）
1308
（1）
1314
设备名称
DTII槽型
DTII槽型
DTII槽型
DTII槽型
胶带规格
B1000×159729mm
B800×47141mm
B1000×12780mm
B650×6000mm
物料种类
混合料
砂岩、铁矿石
混合料
气动阀排渣
胶带速度
1.6m/s
1.25m/s
1.6m/s
1.25m/s
输送能力
500t/h
75t/h
800t/h
250t/h
物料粒度
头轮直径
Φ800mm
Φ630mm
Φ800mm
Φ500mm电动
尾轮直径
Φ630mm
Φ400mm
Φ630mm
输送角度
0～15°
0～10°
0°
0°
电机功率
变频调速90KW
变频调速11KW
11KW
5.5KW
5.4.2开停机的顺序及注意事项：
5.4.2.1开机顺序：
输出前端设备按顺控先开；
5.4.2.2停机顺序：
输入端设备先停，待物料送完停传动电机。
5.4.2.3注意事项：
a）调速皮带启动前要将速度设定在最低值；
b）皮带下料口是否畅通；
c）避免带料停机；
5.4.3开机前的准备
a）电机减速机油量是否正常，各轴承是否定期加润滑油；
b）清除驱动皮带辊筒上、皮带内侧及托辊上的附着物；
c）皮带有无撕裂、毛边、起毛现象；
d）检查托辊转动是否灵活；
e）各部螺栓是否松动；
f）清扫器挡板是否调到合适位置；
g）液力偶合器是否漏油；
5.4.4运行中的检查
a）检查电机、减速机声音是否正常，有无异常及发热现象。
b）检查减速机油位是否正常，润滑是否良好。
c）检查各运转部件转动是否灵活，托辊不转及磨损严重要及时更换。
e）检查各运转滚筒，托辊结料是否严重，并及时清扫干净。
f）检查皮带有无跑偏，挡皮有无破损溢料现象，并做处理。
g）检查皮带清扫器工作是否正常。
h）检查确认皮带张力是否适度、皮带配重是否上下滑动；
i）检查确认有无漏料现象发生，并做及时处理。
5.4.5停机后的维护保养
a）旋转不灵的托辊和发生异常的托辊应立即更换；
b）补充系统润滑油消耗量，并按周期更换所需要更换的润滑油
5.4.6常见故障及排除方法
a）皮带跑偏：
（调节尾轮）
b）下料口堵：
（清堵）
c）滚筒轴承坏：
（更换）
d）皮带断裂：
（重接皮带）
5.5ATOX50立式磨（1309）
5.5.1设备规格、参数
生产能力：
430t/h（磨损后）
允许入磨物料最大粒度：
2%＞175mm
允许入磨物料最大水分：
＜8%
成品细度：
80μ筛筛余＜12%
出磨物料水分：
＜0.5%
磨盘转速：
25.0r/min
磨辊个数：
3个
磨辊规格：
Φ3000×1000mm
磨盘直径：
φ5000mm
名义轨径：
φ4000mm
主电机:
型号：
YR800-6
额定功率：
3800KW
额定转速：
994r/min
电压：
6000V
主减速机：
型号：
WPU-200/C-380
输入功率：
3770KW
输出转速：
25.00r/min
传动效率：
96.5%
主减速机润滑站
型号：
MAAG公司
低压供油量
低压供油压力：
1.6MPa
高压供油压力：
25MPa
冷却水用量：
冷却水温度：
高压油泵电机（径向活塞式）：
5.5KW/380V
调节泵电机（齿轮泵）：
7.5KW/380V
低压油泵电机（螺旋泵）：
55KW/380V
油加热器规格：
27KW/380V
磨辊张紧装置:
液压缸型号：
复动式缸规格：
Φ420/Φ210
工作压力：
180bar安全压力：
250bar
蓄能器型号：
HYDACsb330H-A1/102330a
工作压力：
180bar
过滤油泵流量：
92L/min油泵压力：
2.2bar
（齿轮泵）油泵电机：
5.5KW/380V
压力泵规格（活塞式）：
37KW/380V
电加热器规格：
2.7KW/220V
冷却方式：
水冷2m3/h压力：
2～6bar
磨辊润滑装置:
油箱容积：
1000L
过滤油泵电机：
2.2KW
进油泵：
0.37KW
虹吸油泵：
0.75KW
电加热器：
1.4KW
油管加热器：
12.88KW
冷却方式：
水冷2m3/h压力：
2～6bar
密封风机:
风量：
2200～4000m3/h
风压：
0.039～0.045bar
风机马达：
7.5KW
主电机稀油站
型号：
XYZ-25G
公称流量：
25L/min
供油压力：
0.4MPa
冷却水用量：
1.5m3/h
冷却水压力：
0.2～0.3MPa
油泵用电机:
1.1KW
电加热器功率：
2KW
油箱容积：
0.63m3
过滤面积：
0.13m3
换热面积：
3m2
立磨喷水装置:
正常喷水：
根据磨床的稳定程度
磨机最大喷水量：
17.5t/h
喷水量调节范围：
0～21m3/h
喷水压力：
10bar
水泵电机：
11KW/380V
5.5.2.3磨机张紧系统卸荷
5.5.2.3.1自动操作
二位四通手动换向阀处于工作位置，球阀打开，压力继电器接通，电磁阀接通。
5.5.2.3.2手动操作
电磁阀断开，球阀打开，二位四通手动换向阀处于非工作位置。
压力框架:
由于本磨机张紧装置是保压系统，油缸上、下膛的油均不能自动流动，所有磨机停机后或在检修过程中，如需压力框架提升或下降，须做如下工作。
a）提升（手动操作）
手动转换二位四通手动换向阀至非工作位置，关闭球阀。
手动启动油泵电机，压力上升，油向油缸下膛送进，即升起了压力框架，当压力框架卡住或升起到终端位置时，溢流阀起保护作用。
b）压力框架依靠自重慢速下降
手动转换二位四通手动换向阀至工作位置，关闭球阀，落下压力框架不需启动油泵电机，只慢慢打开节流阀，压力框架即可依靠自重徐徐下降，下降速度是靠节流阀调节。
5.5.2.4注意事项：
a）严禁断料磨机运行，磨机首次运行必须布料50～100mm;
b）严禁磨盘上无料或料太少向磨内喷水，引起衬板热变形；
c）冷磨烘磨一般须60min，停机时间短30min即可；
d）磨内通风时，密封风机必须开启；
e）石灰石断料20min、铁粉、页岩断料15min必须停磨；
f）开幅传时，必须先启动稀油站；
5.5.2.5磨机报警参数：
减速机箱体上的振动传感器绝对振动＞6mm/s;
减速机液压站压力开关（50）压力P＜0.08Mpa;
减速机液压站压力开关（380）压力P＞0.15Mpa;
减速机液压站电阻温度计（65）温度＞60℃;
减速机液压站双过滤器压差△P≥0.2Mpa;
减速机液压站油流量控制器流量Q＜504L/min;
减速机电阻温度计（800/1-2）任意一只温度T＞75℃;
减速机电阻温度计（805）温度T＞80℃;
减速机电阻温度计（850）温度T＞正常温度+15℃;
减速机电阻温度计（851）温度T＞正常温度+15℃;
张紧装置液压站滤油器压差△P≥0.35Mpa;
张紧装置液压站智能压力信号器油位低报警;
张紧装置液压站智能压力变送器压力P＜7Mpa;
磨辊轴承测量装热电阻T＞100℃;
密封空气的智能压力变送器任意一个压力P＜5000Pa;
主电机定子温度报警值120℃;
主电机轴瓦温度报警值：
60℃;
注：
以上参数仅供参考，要核对厂方资料
5.5.2.6磨机跳停参数：
减速机箱体上的振动传感器绝对振动速度大于9mm/s;
减速机液压站压力开关压力P＜0.05Mpa;
减速机液压站压力开关压力P＜0.05MPa，且此时高压泵电机也停机;
减速机液压站压力开关中4个和任意相临两个面压力P＜1.5Mpa;
减速机液压站电阻温度计温度T＞65℃;
减速机液压站油流量控制器流量Q＜441L/min;
减速机电阻温度计（800/1-2）任意一只温度T＞80℃;
减速机电阻温度计（805）温度T＞90℃;
减速机电阻温度计（850）温度T＞正常温度+20℃;
减速机电阻温度计（851）温度T＞正常温度+20℃;
张紧装置液压站液位信号器油位位于最低油位；
张紧装置液压站智能压力变送器压力P≤5MPa;
磨辊轴承测温热电阻T>120℃;
密封空气的智能压力变送器任意一个压力P<4500Pa;
主电机定子温度跳停值：
140℃;
主电机轴瓦温度跳停值：
65℃;
注：
以上参数仅供参考，要核对厂方资料
5.5.3运转前的准备
a）检查冷却水阀门是否打开，确认冷却水流量、水压是否正常；
b）检查液压系统稀油站、减速机润滑系统稀油站、主电机稀油站油温是否正常，如油温过低须提前开启加热器；各管道密封装置是否有泄漏现象；
c）检查氮气预充压力是否合适；
d）检查拉伸杆及其位置是否正常；
e）检查磨内料层厚度并及时反映给中控操作员，料层过薄时应组织布料；
f）检查密封风机过滤网是否清洗干净；
g）检查现场测温、测压、测振仪表是否完好；
h）检查吐渣口是否清理，吐渣斗锁风是否正常，配重是否合适，确认人孔门关闭，密封完好；
i）检查所有螺栓是否松动、脱落；
j）检查入磨皮带（1307）上是否有足够物料；
k）检查现场开关是否置于“中控”位置。
5.5.4运转中的检查
a）检查主电机、液压站电机、减速机润滑站电机运转是否正常，是否有异振、异温、异味、异音；
b）检查液压系统，润滑系统泵工作是否正常，系统是否泄漏；
c）检查各点油位、油压、油质、油温是否正常；
d）检查液压系统压力值是否在正常范围内波动，拉伸杆，液压缸运行、振动是否正常；
e）检查减速机温度、压力、振动的情况；
f）检查冷却水供应情况；
g）检查密封风压是否合适，管道是否漏风、过滤网是否堵塞；
h）检查磨振动情况并及时向中控反映；
i）检查吐渣系统运行是否正常；
j）检查各螺栓是否松动、脱落。
5.5.5停机后的维护与保养
a）检查液压系统，减速机润滑系
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