幕墙工程生产加工流程.docx

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幕墙工程生产加工流程

幕墙工程生产加工流程

一、加工程序

生产加工由生产部组织进行，包括生产部从接受任务到产品成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。

其大致可分为以下几个分阶段：

生产加工工艺编制→生产加工→生产检验→生产加工质量控制

1、接受任务和下达任务：

根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。

2、工艺编制和工时定额：

工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。

3、车间加工：

车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括铁件加工、铝型材加工、玻璃加工、组框、组板等。

4、质量检验：

在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。

5、包装、运输至现场：

完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。

以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。

二、生产组织管理

生产加工由生产部组织进行，包括生产部从接受任务到产品成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。

其大致可分为以下几个分阶段：

生产加工工艺编制→生产加工→生产检验→生产加工质量控制。

1、接受任务和下达任务：

根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。

2、工艺编制和工时定额：

工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。

3、车间加工：

车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括铁件加工、铝型材加工、玻璃加工、组框、组板等。

4、质量检验：

在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。

5、包装、运输至现场：

完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。

以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。

三、生产加工体系说明

1、加工制作必须为工程目标服务

幕墙构件加工制作的出发点和归宿点，是服从于和服务于工程质量目标要求和施工进度目标要求，谋求工程施工最大经济效益和社会效益。

加工制作要为幕墙施工服务。

幕墙构件加工工作必须围绕幕墙工程的施工目标来开展。

加工制作工序是工程施工的前道工序，加工制作要热心为工程施工服务，主动、努力地为施工创造有利前提条件，想施工所想，急施工所急，为施工排忧解难。

加工制作也要为实现工程总体质量目标服务。

要树立全局观念，顾全大局。

幕墙工程是建筑整体工程的一个有机组成部分，同施工总承包人以及其它专业分包商是一个利益共同体，整个工程“一盘棋”。

幕墙工程分包方必须努力做好分包范围内的工作，创造条件，主动配合施工总承包人达到本工程的总体质量目标。

2、按计划组织生产

加工制作必须依据施工地段、施工内容和施工进度计划，制订出科学、合理、可行的加工制作计划。

并依此计划加工出质量合格、品种齐全、数量恰当的幕墙构件，适时运至施工现场，满足施工需求，避免盲目生产。

做到既不出现“供不应求”，又不出现“供应过剩”。

本工程施工期紧张，必须按流水作业方式组织施工，关键工序及关键线路，应是“无障碍”生产。

因此必须保证安装材料的供给量，使工地不产生窝工、停工待料现象，加工生产不能拖施工安装的后腿。

采用新技术、新工艺、新工装、新刀具、新设备，不断提高加工生产效率；同时，加工制作不能占用过多的资源，避免资源浪费。

例如应节约使用材料仓库或堆场，不论是加工厂还是工地，加工好的构件储存场地面积都很有限，不允许构件堆放过久；又如，从资金管理的角度看，构件储存过久，会占用过多的流动资金，造成资金浪费。

因此，必须“按需生产”。

理想化情况是材料构件“无仓库管理”，即构件从投料加工开始到上墙安装完毕，一直处在“流动”状态，中间加工、运输各过程不产生停歇，不需放入仓库保存。

这虽是理想情况，但确是我们应努力追求的目标。

加工生产中严格牌板管理。

安排专人对每天生产的数量、质量等进行统计、分析，填入牌板表格。

分管生产的负责人对每天的生产情况应了如指掌，与生产计划对照，找出偏差，增添措施，确保生产顺利进行。

3、重视构件加工质量

幕墙施工，原则上应是组织流水作业，施工过程中是一步接一步，步步紧密相连，只有前工序工作结束了，紧后工作才能开始施工。

特别是施工关键线路中，各节点工期必须按计划和顺序完成，完不成就会打乱整个计划，给后续工作造成被动和压力。

要做到按已定计划施工，其中一个基本条件是施工安装用的材料、配件的质量必须合格，否则造成构件加工返工、退货，或重新购材料加工，不但造成经济浪费，更造成时间拖延，影响施工。

4、加工制作流程及管理措施

工厂内生产加工应以现场安装需求为原则，依据施工进度计划安排，合理布置加工顺序，确保现场施工进度。

我公司成熟的加工制造体系，以现场需求为主，可确保工程施工进度。

（1）、项目经理制订总体施工进度计划，工程设计人员编制生产加工过程所需的加工图纸、技术文件及检验和验收规范；设计人员下发图纸等文件前，应依据施工进度安排，同项目经理沟通，了解现场需求，以确保下发需加工的就是现场所需求的。

（2）、下发文件统一汇总在计调中心，由计调员，分别发送至生产部、工艺部、质检部、设备部、厂内库房及发运班。

（3）、由生产部二级计划，根据计调中心的“工程计划通知单”编写工序卡，明确生产加工产品的任务量，同时下达生产产品需用的图纸，加工细目表和技术文件。

（4）、由质检部编制并提供给生产部产品加工所需的工艺守则和工艺规程，明确生产加工作业工艺要求。

（5）、由工艺员确定生产加工过程的特殊工序（注胶工序和焊接工序）和对其控制的措施，并对其实施过程进行跟踪监督管理。

（6）、生产部设备管理员负责按《生产设备控制程序》、《工艺装备控制程序》组织对各种设备、工装、模具的管理，确保为生产提供适宜的设备、工装和模具。

设备管理员组织实施对设备的保养和维修、验收，监督作业人员实施对设备的点检，确保适宜的设备投入使用。

（7）、最后安排生产小组进行加工生产，整套加工体系成熟可靠，可确保加工的质量和进度。

四、生产加工计划进度、加工程序、原材料检测

1、加工程序

（1）、工艺文件准备

a、生产总务部部长负责组织生产管理人员、工艺技术员、工序长、检验员接受设计人员技术交底，掌握工艺要点及方法。

b、生产部部长组织工艺技术人员，根据图纸，编制工艺文件，编制操作指导卡。

c、工艺文件编制完成后，必须经生产总务部部长审批后，方可下发使用。

2、工序控制

（1）生产总务部部长根据加工图将在制品准备调度到各加工中心，随同加工图纸，操作指导书，质量控制点（详见《下料工序质量控制点》、《组角工序质量控制点》、《组装工序质量控制点》、《结构胶注胶质量控制点》）交与各加工中心负责人。

（2）各加工中心负责人带领工序长组织生产员工按加图要求、工序质量控制点及操作指导卡精心制作。

（3）首样加工：

调整好各加工机具，试加工，交检，首样经操作者自检，检验员专检后，由质监员最后评审，合格后方可批量加工。

3、质量控制

（1）、监理部对生产过程进行全面控制，按《采购控制程序》、《过程控制程序》的规定执行。

（2）、坚持“三检”工序:

操作者自检—检验员检验—质监员最终验证。

（3）、检验抽样方法：

按《通批检验计数抽样程序及抽样表》规定检查，检测数据记入《加工质量检验记录》交质监员检验验证。

（4）、出现不合格品，应对其进行隔离，由质监员按《不合格品控制程序》执行，按《纠正和预防措施控制程序》采取纠正和预防措施。

4、设备控制

（1）设备必须保持处于完好状态

（2）生产总务部负责对生产设备的管理，严格按《设备操作规程》操作和保养设备，做好设备的维护保养记录，使设备始终处于正常状态，完成生产加工任务。

5、计量控制

（1）计量检测用具必须完好、准确。

（2）计量器具使用必须符合国标技量检测标准要求。

6、环境控制

（1）库房的物资必须有种类的摆放场地，按规定整齐存放，标识清楚。

（2）构件在转运过程中，必须轻拿轻放，摆放整齐，对于上道工序出现的碰坏材料，下道工序有权不接收，并报各中心负责人，由质检员做出裁决，并向上道工序下达纠正措施，坚持文明生产。

7、注胶工序控制

（1）严格按《结构密封胶施工操作规程》和《注胶工艺控制点》执行控制。

（2）试验试样必须贴标签详细标识，标明工程名称、胶的批号、注胶时间，温度、湿度，玻璃板块出厂时，必须由质监员组织进行控制试验，合格方可出厂。

（3）胶样须按工程编号，由生产总务部保管，准备查证。

8、员工控制

员工培训按《人力资源管理程序》由生产总务部组织执行，经考核，测评、考核合格后，方可上岗操作，特殊工种必须有劳动部门等级证明，操作时持证上岗。

9、材料及半成品的库存

（1）铝型材到厂后，检验员按《采购控制程序》规定进行检验，质监员查验后统一堆放于材料库房，型材运输到各加工中心采用人力运输车，轻拿轻放，不得碰撞。

（2）玻璃到厂后，堆放到玻璃存放区，露天存放时，需用苫布盖上。

（3）半成品运输前需经包装，并标明型材规格、编号，整齐摆放，以便吊装、运输。

（4）注胶完成后的半成品固化养护后，经包装后用叉车运至半成品堆放区，做好标识，准备运到施工现场。

10、半成品堆放运输方案：

（1）半成品送到堆放区后，应做好防护措施，注明运输秩序，分类摆放，做好安全标识。

（2）装车前用手动液压车将半成品运到行吊下，用行吊起吊放置于汽车上，运往施工现场。

11、下料工序质量控制

（1）下料前操作者检查机器运行正常与否。

（2）车间主任应组织工艺员、检验员、质监员、工序长熟悉加工图纸根据下料型材，自制模具或专业厂家加工模具，保证下料准确性及精确度。

（3）根据型材表面特征及下料要求，选取合适垫块及基准面，调整气夹头的水平和垂直度及力度。

（4）根据下料长度、角度及偏差初调定定位块（或双头锯片片距），可按上偏差及斜度偏差（-15分）下料样，然后根据测量值加以调整，试切合格后批量下料。

（5）下料时，注意进刀速度及锯片转速，适当加以调整。

（6）下料后清除毛刺和铝屑。

为防止擦伤，应加贴保护膜，在底部加垫块，隔条上下对齐，防止变形。

（7）填好随车卡，做出标识，注明工程名称、工件规格、数量、操作者、加工时间。

（8）检验：

①检验项目：

长度、端面垂直度

②检验工具：

钢卷尺、万用角度尺、直角尺

③检验标准：

长度：

当型材≤2000mm时≤±0.5mm

＞2000mm时≤±1mm

端面垂直度：

≤－15。

12、组装工序质量控制

（1）组装前车间主任应组织车间组装工艺员、检验员、质监员、工序长熟悉加工图，进行技术交底，按图纸及工序卡片要求自制模具，选定组装顺序。

组装顺序为先装竖向中挺，再装横向中挺。

（2）为保证攻钻孔位及孔径无偏差，预先打角码孔位，先将角码一端固定于中挺之上，然后将带角码中梃组装到已组角的外框之上固定。

（3）为防止表面划伤，操作台面应保持清洁，并加垫橡胶皮垫块。

（4）组装完成后进行三检，首先自检，然后互检，检验员最后检定。

（5）安装开启铰链，要求铰链启闭灵活，无噪音，窗框、扇配合严密，间隙均匀。

（6）安装锁具及把手，保证孔位准确，误差≤2mm。

具体参照锁具把手《安装工艺控制点》，锁具把手应开启灵活，无摩擦现象。

传动杆孔定位须准确，孔大小尺寸须使用专用模具，并参照传动杆加工工艺卡。

（7）为保证开启扇不出现吊角现象，安装开启扇玻璃时，应首先将玻璃垫块固定在下方铰链和上方对角线方向上，使玻璃重心偏向铰链方向，玻璃与镶嵌槽间隙合理并在主要部位并装有减震块，然后安装扣条和胶条。

详见玻璃安装工艺图。

（8）检验合格后用打包带将中挺及四个角打包，转入成品库。

（9）检验项目：

检验工具：

高低差：

≤0.3mm深度游标卡尺

角缝隙：

≤0.3mm塞尺

角错位：

≤0.5mm游标卡尺

对角线差：

≤2000mm时，≤±2mm钢卷尺

＞2000mm时，≤±3mm钢卷尺

分格尺寸：

≤0.5mm钢卷尺

13、组角工序质量控制点

（1）组角前检查组角机正常运行与否，开关是否启闭灵活。

（2）选择冲铆刀的长度及厚度，调整至合适的高度。

（3）为保证撞角深度及力度，须使压力表达到0.6~0.8MP之间，在首件合格后，可在进刀滑轨上划进刀定位线，但不应该是永久标记。

（4）组角块与铝窗框内腔须加注组角胶后，方可铆接。

（注组角胶工艺参见《加注组角胶质量控制点》）。

（5）冲铆时，手动调整边框高低差及错位，并夹紧，直至冲铆刀开始撞角。

（6）当有尺寸比较大的框时，为保证撞角质量，可在另外一角派专人手扶框，使其不移动。

（7）检验项目：

检验工具：

撞角深度：

2±0.5mm游标卡尺

撞角宽度：

10±0.5mm游标卡尺

撞角位置：

按样品加工

高低差：

≤0.3mm深度游标卡尺

角缝隙：

≤0.3mm塞尺

角错位：

≤0.5mm游标卡尺

对角线差≤2000mm时，≤±2mm钢卷尺

＞2000mm时，≤±3mm钢卷尺

14、玻璃原板质量控制措施：

（1）各种玻璃都必须符合相应规范的规定。

（2）玻璃到货后应从外观、性能要求、尺寸偏差等几方面按照GB11944进行检验。

不得有妨碍透视的污点及气泡。

镀膜面无划伤、刻痕。

（3）不合格品不允许使用，并相应做好记录及归类存放，不得与合格品混杂放置。

（4）检查玻璃尺寸的偏差是否在允许偏差内。

（5）检查玻璃的产地证书、型号及厚度、状态是否与订货合同相同。

（6）校对出厂合格证书，物理性能检测报告是否复合购货合同要求。

（7）玻璃构件在净化的玻璃加工厂加工。

玻璃经切割，倒棱、磨边、净化后用双组分结构胶合成。

玻璃构件应符合《钢化玻璃》GB9963、《中空玻璃》GB11944之规定。

（8）相容性试验：

①每项工程在大面积打胶前，必须用选定的结构胶做相容性试验。

②相容性试验合格后，才能进行大面积打胶。

玻璃加工精度表

项目

尺寸（mm）

允许偏差（mm）

高度及宽度尺寸

≤2000

±0.5

＞2000

±1.0

对边平行尺寸差

≤2000

≤1.0

＞2000

≤1.5

对角线尺寸差

≤2000

≤1

＞2000

≤1.5

（9）用结构胶将玻璃构件与铝合金附框粘接在一起，组装工序是：

①净化：

用化学清洁溶液（试剂级丁酮、异丙醇或二甲苯）对需注胶部位进行清洗。

化学清洁溶液不得混用。

清洗方法为“二块抹布法”，抹布必须用白色清洁、柔软、烧毛处理的白布，其他抹布严禁使用。

②设置垫条：

设置垫条是为了给注胶创造一个空腔，空腔的宽度尺寸和胶缝宽缝尺寸一致，设置时要采用靠尺或定位器定位，以保证垫条定位正确。

（10）玻璃构件定位：

①玻璃构件要固定在铝合金框规定位置，定位采用平台夹具进行，以保证两者基准线重合，要求一次定位成功。

此时要求质检员进行首检。

并把检验结果记录在案。

②注胶：

将注胶处周围非注胶面用保护胶带保护，防止这些部位被污染;检查密封胶品种牌号，失效期及相容性试验报告，全部符合才能使用。

③所使用的结构胶为双组份，注胶时要保持一定速度，以保证胶注满空腔，并溢出2至3mm，注胶速度要均匀，防止空穴和减少气泡残留。

注胶结束后，立即用刮勺将胶缝压实刮干。

④对双组分胶要做蝴蝶试验和扯断试验及切开实验，试验合格后再注胶，并将试验记录编号保存，同时按规定作剥离试验。

剥离样品不合格时，查明原因并采取补救措施。

即使剥离样品显示好粘合性，我公司仍对合格的玻璃板块任意抽检进行常规的切开检查粘合剥离试验。

并将试验记录编号保存。

⑤清洁污渍：

注胶完毕，应将胶缝四周保护胶带撕掉，保护胶带以外的胶污渍用溶剂清洗干净。

⑥注胶完毕后，质检员要对所有注胶成品进行抽检，抽检率为1%。

并在每块板块的右上角铝框上贴上标签（标明规格、打胶日期及试件编号）并建立起挡案保存，以便出现问题时查找。

（11）养护：

将装配完玻璃板块打包后运至堆放场地，所有板块写上注胶日期，双组分结构胶的批号。

15、铝合金型材质量控制措施：

（1）检查铝合金型材的出厂合格证，化学成分和力学性能检测报告。

（2）检查表面氧化膜层的厚度和质量是否符合幕墙施工合同技术要求。

（3）检查铝合金型材的表面平整度，断面尺寸，表面光洁度是否符合国家要求。

（4）铝合金型材在头斜准切割锯进行切断。

主要竖向构件允许偏差为±1.0mm，主要横向构件偏差为±0.5mm，端头斜度-15分。

截面端头不应有加工变形，毛刺不应大于0.2mm。

（5）构件在电脑数控型材加工中心进行钻、铣、冲等加工。

孔位允许偏差为±0.5mm，孔距允许偏差为±0.5mm，累计偏差不应大于±1.0mm。

16、结构胶和耐侯胶

（1）检查胶的生产厂家、型号及规格、出厂合格证和性能报告是否与订货合同相同。

（2）检查胶筒上的出厂日期及有效期是否能在施工期内用完。

有无过期胶混入产品之中。

（3）不得把过期结构胶降格为耐侯胶用。

（4）向国家指定的检测中心提供式样材料，以获得结构胶与其接触材料的相容性实验报告。

17、原材料检验

（1）、铝型材检验

A、核对材质证书、批号、产品名称、数量、规格、重量、品质、技术条件主要标志等是否符合要求；检查铝型材尺寸、厚度、标记，表面质量；复验一组机械性能和化学成分。

B、检验过程：

铝型材到厂后，采供部提供一份材料到货清单及检验通知单给质量部。

质量部接到通知后，根据检验内容逐项组织检验验收，铝型材的复验按XX市有关规定送指定质检站再复验。

C、铝型材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定，不符合标准的不能使用。

D、合格产品的资料整理、保管：

铝型材的外观及复检合格后，填写《.材料验收清单》对采购的材料需将产品证书、《材料来货报验单》、复验报告及《材料验收清单》由质量部整理成册，以便备查。

材料来或验收确认后，由仓库管理员做好验收标记，并按规定进行材料保管和发放.

E、外观质量标准

项目

质量

擦伤和划伤深度

不大于氧化膜的2倍

擦伤总面积（mm2）

不大于500

划伤总长度（mm）

不大于150

擦伤和划伤处数

不大于4

（2）、玻璃加工

A、材料到货后，材料采购部将“到货清单”及《检验通知单》给质量部。

质量部接到通知后，应根据检验内容逐项组织验收。

B、钢化夹胶玻璃验收严格按照中空、钢化夹胶玻璃外观质量要求国家规范进行检验。

最基本的验收可见延期外观不允许存在气泡、裂痕、缺角、夹钳印、迭层、磨伤、脱胶等缺陷。

C、玻璃的储存保管

玻璃须加垫玻璃纸以防玻璃损伤，用专用的玻璃架堆放玻璃并严格按照规定控制堆放数量。

并标上警示牌保证玻璃不受任何损坏。

其它材料的进场都严格按照公司的管理程序进行报材料的进场质量。

D、玻璃的外观质量要求标准

①钢化玻璃

A.平面钢化玻璃边长允许偏差

边长L玻璃厚度

L≤1000

1000

2000

456

+1-2

±3

±4

81012

+2-3

15

±4

±4

19

±5

±5

±6

B.钢化玻璃外观质量

缺陷名称

说明

允许偏差

优等品

合格品

爆边

每米边长的每片玻璃，允许长度不超过20mm，自玻璃边部向玻璃板表面延伸深度不超过6mm。

自板面向玻璃厚度延伸深度不超过厚度的1／2的爆边。

1个

3个

划伤

宽度在0.1mm以下的轻微划伤

距离玻璃表面600mm处观察不到的不限

宽度在0.1mm－0.5mm之间，每0.1m2面积内允许存在条数

1条

4条

缺角

玻璃的四角残缺以等分角线计算，长度在5mm范围内

不允许有

1个

夹钳印

不的大于12mm

结石

均不允许存在

②中空玻璃

中空玻璃长及宽度允许偏差（mm）

长度、宽度

允许偏差

＜1000

1000～2000

＞2000～2500

±2.0

±2.5

±3.0

中空玻璃厚度允许偏差（mm）

玻璃厚度

工称厚度

允许偏差

≤5

＜18

±1.0

18～25

±1.5

＞6

＞25

±2.0

中空玻璃;两对角线允许偏差（mm）

对角线长度

偏差

＜1000

＞2000～2500

4

6

（3）、焊材的进场验收

A、焊材证书的完整性，是否与物相符、检验包装情况、焊丝、焊条是否有生锈现象。

B、焊材到货后，材料采购部将《焊材材料清单》及《检验通知单》给质量部。

质量部接到通知后，根据检验内容逐项组织验收，验收合格后填写《焊材材料验收单》、焊材的复验分批次进行，每批焊材复验一组试样。

C、焊材的各项指标符合要求和国家家现行有关标准的规定、不合格的焊材不能使用。

D、焊材外观及复验合格后，送焊材二级库保管，并按规定发放。

五、材料加工工艺

在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。

本工程所使用的原材料有：

铝型材、钢材、玻璃、铝板等，其最终形成的半成品、成品以及组件为埋件、转接件、铝龙骨、钢龙骨、玻璃板块、铝板板块等。

六、材料加工工艺流程及检测

在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。

本工程所使用的原材料有：

铝型材、钢材、玻璃、铝板等，其最终形成的半成品、成品以及组件为埋件、转接件、铝龙骨、钢龙骨、玻璃板块、铝板板块、单元板块等。

1、钢连接件加工工艺及精度保证

A.生产准备

计划中心根据工程进度需要将生产任务计划通知单发放到生产部。

生产部接到计划中心发放的生产任务计划通知单和设计部发放零件加工图及综合目录明细表，详细核对各表单上数据是否一致。

按图纸及明细表编制工序卡，下发零件加工图及工序卡到相关操作者。

B.领取材料

生产部按明细表开材料领用单，并从库房领取材料。

对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部做出处理。

C.下料

对于板材采用剪板机对进行下料，对于块料棒料采用锯床进行下料。

下料严格按照加工图及工艺尺寸下料。

对于板材下料设备一般采用意大利CO3004数控液压剪板机。

其加工精度控制在长度±0.6-0.7mm,角度±1°。

剪板前必须对设备进行检验，试机空载运转是否正常。

当板块送入剪口时，操作员必须采用统一口令或手式表示可以切割，另一操作员才能踩下脚踏开关。

板块切割后要满足加工图尺寸，包括对角线尺寸。

切割结束，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

D.孔加工

孔加工分为冲孔加工和钻铣加工，根据实际情况采用不同的加工方式。

冲孔使用国产型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。

模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。

冲孔后，切口必须平整、光滑。

冲孔过程中，应时常检查上模中的料头是否退出，模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。

铣加工使用国产钻铣床或加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。

在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

E.折弯

折弯前，必须将加工图要求作具体分析。

折弯设备采用意大利PBS105数控折弯机及冲床，一般厚为1mm～4mm铁板采用折弯机，5mm～7mm厚铁板采用冲床。

工件折弯后必须符合加工图要求。

折弯角度可参考该机折弯参数，折弯后在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号