浅析大体积混凝土裂缝.docx
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浅析大体积混凝土裂缝
网络高等教育
本科生毕业论文（设计）
题目：
浅析大体积混凝土裂缝
学习中心：
安徽池州奥鹏学习中心[10]
层次：
专科起点本科
专业：
土木工程
年级：
2016年春季
学号：
************
学生：
姜慧慧
************************
完成日期：
2017年11月17日
内容摘要
随着我国各项基础设施建设的加快和城市建设的发展，各种建筑物、构造物的规模和体量都在大幅度的提升，因此大体积混凝土已愈来愈广泛的技术被应用，其技术方面的措施要求也显得愈益重要。
大量的工程实践表明，大体积混凝土在施工过程中普遍会遇到裂缝控制问题，本文简要分析了大体积混凝土裂缝的产生原因，总结其预防措施及处理方法，从原材料选择、配合比设计以及大体积混凝土生产施工等各环节进行裂缝控制，并辅以工程实例来说明所采取的措施和方法的效果和可行性。
关键词：
大体积混凝土；温度裂缝；预防措施；处理办法。
引言
建筑工程中，大体积混凝土是指混凝土结构物中实体最小尺寸≥1m部位所用的混凝土，其主要的特点为结构截面大、混凝土用量多，内部热量不易散发。
目前我国在大体积混凝土裂缝控制方面的研究日趋成熟，其中以王铁梦教授和吴伟中院士的温度应力控制理论和变形控制理论为先导，此理论主要内容为：
混凝土一般在浇筑后的二至三天内，其间混凝土弹性模量低、基本处于塑性与弹塑性状态，约束应力很低，当水化热温升至峰值后，水化热能耗尽，继续散热引起温度下降，随着时间逐渐衰减，延续十余天至三十余天。
混凝土降温阶段，弹性模量迅速增加，约束拉应力也随时间增加，在某时刻如超过混凝土抗拉强度便出现贯穿性裂缝。
为了准确了解大体积混凝土内部由于水化热引起的温度升降规律，掌握基础混凝土中心与表面、表面与大气温度间的温度变化情况，以便采取必要的措施，需对混凝土进行温度监测，从而提高大体积混凝土的工程质量。
1大体积混凝土及其开裂机理分析
1.1大体积混凝土概述
大体积混凝土是指混凝土结构物实体最小尺寸≥1，或预计会因水泥水化热引起混凝土内外温差过大而导致混凝土开裂的混凝土。
大体积混凝土的特点是：
混凝土量大，结构厚实；施工技术要求高，水泥水化热易积聚而使结构产生温度变形。
在大体积混凝土的施工过程中，要解决的首要问题是控制混凝土的温度裂缝，提高混凝土的抗渗、抗裂、抗侵蚀性能，提高结构的耐久性。
大体积混凝土的裂缝控制是一项比较复杂的施工技术，必须认真采取措施，尽可能避免混凝土开裂。
1.2大体积混凝土开裂机理分析
1.2.1主要原因
大体积混凝土结构中，由于结构截面大，水泥用量多，水泥水化所释放的水化热会产生较大的温度变化和收缩作用，由此形成的温度收缩应力是导致钢筋混凝土产生裂缝的主要原因。
这种裂缝有表面裂缝和贯通裂缝两种。
表面裂缝是由于混凝土表面和内部的散热条件不同，温度外低内高，形成了温度梯度，使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力，表面的拉应力超过混凝土抗拉强度而引起的。
贯通裂缝是由于大体积混凝土在强度发展到一定程度，混凝土逐渐降温，这个降温差引起的变形加上混凝土失水引起的体积收缩变形，受到地基和其他结构边界条件的约束时引起的拉应力，超过混凝土抗拉强度时所可能产生的贯通整个截面的裂缝。
1.2.2其他原因
高强度的混凝土早期收缩较大，这是由于高强混凝土中以30%~60%矿物细掺合料替代水泥，高效减水剂掺量为胶凝材料总量的1%~2%，水胶比为0.25~0.40，改善了混凝土的微观结构，给高强混凝土带来许多优良特性，但其负面效应最突出的是混凝土收缩裂缝几率增多。
高强混凝土的收缩，主要是干燥收缩、温度收缩、塑性收缩、化学收缩和自收缩。
混凝土初现裂纹的时间可以作为判断裂纹原因的参考：
塑性收缩裂纹大约在浇筑后几小时到十几小时出现；温度收缩裂纹大约在浇筑后2到10d出现；自收缩主要发生在混凝土凝结硬化后的几天到几十天；干燥收缩裂纹出现在接近1年龄期内。
干燥收缩：
当混凝土在不饱和空气中失去内部毛细孔和凝胶孔的吸附水时，就会产生干缩，高性能混凝土的孔隙率比普通混凝土低，故干缩率也低。
塑性收缩：
塑性收缩发生在混凝土硬化前的塑性阶段。
高强混凝土的水胶比低，自由水分少，矿物细掺合料对水有更高的敏感性，高强混凝土基本不泌水，表面失水更快，所以高强混凝土塑性收缩比普通混凝土更容易产生。
自收缩：
密闭的混凝土内部相对湿度随水泥水化的进展而降低，称为自干燥。
自干燥造成毛细孔中的水分不饱和而产生负压，因而引起混凝土的自收缩。
高强混凝土由于水胶比低，早期强度较快的发展，会使自由水消耗快，致使孔体系中相对湿度低于80%，而高强混凝土结构较密实，外界水很难渗入补充，导致混凝土产生自收缩。
高强混凝土的总收缩中，干缩和自收缩几乎相等，水胶比越低，自收缩所占比例越大。
与普通混凝土完全不同，普通混凝土以干缩为主，而高强混凝土以自收缩为主。
温度收缩：
对于强度要求较高的混凝土，水泥用量相对较多，水化热大，温升速率也较大，一般可达35~40℃，加上初始温度可使最高温度超过70~80℃。
一般混凝土的热膨胀系数为10×10-6/℃，当温度下降20~25℃时造成的冷缩量为2~2.5×10-4，而混凝土的极限拉伸值只有1~1.5×10-4，因而冷缩常引起混凝土开裂。
化学收缩：
水泥水化后，固相体积增加，但水泥-水体系的绝对体积则减小，形成许多毛细孔缝，高强混凝土水胶比小，外掺矿物细掺合料，水化程度受到制约，故高强混凝土的化学收缩量小于普通混凝土。
当混凝土发生收缩并受到外部或内部约束时，就会产生拉应力，并有可能引起开裂。
对于高强混凝土虽然有较高的抗拉强度，可是弹性模量也高，在相同收缩变形下，会引起较高的拉应力，而由于高强混凝土的徐变能力低，应力松弛量较小，所以抗裂性能差。
2大体积混凝土裂缝控制
2.1控制原材料及配合比
2.1.1原材料的选用
水泥：
大体积混凝土原则上采用水化热的水泥，以避免早期温度应力导致的混凝土裂缝。
水泥矿物组成中C含量要低，水泥细度不宜太细，因为C含量越高，水化放热速率越快，水泥越细，收缩越大；
骨料：
对骨料的含泥量要严格控制，要求砂含泥量＜3%，石子含泥量＜1%。
石子要良好，在大体积混凝土中宜使用粗砂或中砂。
矿物掺和料：
粉煤灰的水化热远小于水泥，7天约为水泥的1/3，28天约为水泥的1/2，因此掺加粉煤灰减少水泥用量可能效降低水化热。
掺加的粉煤灰要需水性小，满足二级或二级以上的质量要求。
外加剂：
大体积混凝土采用缓凝型减水剂，主要目的在于延缓水泥水化放热速度，推迟热峰出现的时间，降低最高温峰值并减少总的发热量，以减少混凝土因温差而引起的裂缝。
延缓混凝土的凝结时间，也有利于在浇捣大体积混凝土时不致形成施工冷接缝。
2.1.2配合比设计原则
大体积混凝土在保证混凝土强度及塌落度要求的前提下，应尽量提高掺和料及骨料的含量，降低每方混凝土的水泥用量。
在施工条件许可的范围内，应尽可能降低用水量，从而少用水泥，减少水泥总发热量，以降低混凝土内部的最高温度。
在胶凝材料浆体组成一定时，骨料体积含量越大，混凝土的收缩值越小。
骨料体积在68%-470%范围内变化时，对收缩的影响最敏感。
从减少混凝土的角度看，骨料体积含量大于70%时，最为有利。
适应的砂率对混凝土的裂缝控制有积极作用。
混凝土的干缩随砂率的增大而增大。
过高的砂率使结构表层容易产生较厚的砂浆层，这对混凝土的裂缝控制是不利的。
采用最佳石子级配，避免使用粒径分布集中、中间粒级颗粒少的粗骨料。
采用少量小粒级石子调整级配，使其级配曲线接近级配要求下限，且含有一定量的2.5~10mm骨料时，可在一定程度上减少混凝土的干缩。
2.2控制温度裂缝的技术措施
采用中低热的水泥品种，配合比掺入一定量的掺合料取代部分水泥。
一般基础混凝土均采用矿渣硅酸盐水泥，掺入一级粉煤灰（超量取代法）；掺入U型混凝土膨胀剂，膨胀剂的掺入可产生膨胀效应，它不但可补偿混凝土的收缩，而且能降低混凝土的综合温差。
并且U型膨胀剂采取内掺，同样取代了一部分水泥用量。
对混凝土结构进行合理分缝、分块。
合理分缝分块，不仅可以减轻约束作用，缩小约束范围，而且也可以利用浇筑块的层面进行散热，降低混凝土内部的温度。
施工现场可采用伸缩缝、施工缝、后浇缝等方法。
在满足强度和其它性能要求的前提下，尽量降低水泥用量。
降低水泥用量可直接减小立方混凝土水泥化的温升值。
可通过掺入高效减水剂，减小水灰比来减少水泥用量；通过掺入粉煤灰、膨胀剂等取代一部分水泥。
掺加适宜的外加剂。
通过掺入高效缓凝减水剂，可延缓混凝土拌合物的凝结时间，从面方便施工，避免出现冷缝；缓凝剂的掺入可使水泥的水化热释放速度减慢，有利于执量消散，能使混凝土内部的温升有所降低，这对避免产生温度裂缝是有利的；减水剂吸附在水泥颗粒表面，起抵制和延缓水泥水化的作用，在相同强度、和易性和耐久性的条件下，可减少混凝土中水泥用量。
前者使水泥的初期水化速率减慢，因而使水化热延缓产生，后者可降低总水化热。
选择适宜的骨料。
粗骨料选择时，应选择连续级配、颗粒较大的骨料，但骨料粒径也不可过在，过大易引起混凝土的离析，还应符合泵送要求；细骨料采用中、粗砂，砂率在满足泵送前提下尽量取小，可降低水化热，可抑制混凝土的变形。
同时石子的含泥量不得大小1，砂的含泥量不得大于2。
控制混凝土的入模温度。
为控制混凝土内部温度的基值，应严格控制混凝土的入模温度。
大体积混凝土温度，GB5024规定不宜超过28℃。
采取表面保护、保温、隔热措施。
混凝土浇筑后用长刮尺按标高刮平，在混凝土初凝前再用滚筒碾压数遍，在混凝土初凝后终凝前应再用抹板抹平一次，可避免塑性裂缝产生。
混凝土经最后抹平后，应立即覆盖保温材料，这样不仅可以减少升温阶段的内外温差，防止产生表面裂缝，而且可以使水泥顺利水化，提高混凝土的极限拉伸值，防止产生过大的温度应力和温度裂缝。
3大体积混凝土裂缝的处理方法
3.1灌浆法
3.1.1水泥灌浆法
钻孔：
采用风钻钻孔，孔距1-1.5m除浅孔采用骑缝孔外一般占孔轴线与裂缝呈30—45·斜角，孔深应穿过裂缝面0.5m以上，当钻孔有两排或两排以上时，宜交叉或呈梅花形布置。
冲洗：
钻孔完毕后，应用水冲洗，按竖向排列自上而下逐孔进行。
密封：
缝面冲洗净后，在裂缝表面用1：
1～2水泥砂浆或环氧胶泥涂抹。
埋管：
一般用ø19-38的钢管作灌浆管（钢管上端加工丝扣），安装前在钢管外壁用生胶带缠紧，然后旋入孔中，孔中管壁周围的空隙用水泥砂浆或硫磺砂浆封堵，以防冒浆或灌浆管冲孔中脱出。
试压：
用0.1-0.2MPa压力水作渗水试验，采取灌浆孔压水，排水孔排水的方法检查裂缝和管路畅通情况，然后关闭排气孔检查止浆堵漏效果，并湿润缝面，以利粘结。
灌浆：
合格的经设计批准使用的填缝用注射性水泥，水泥净将水灰比为0.4，灌浆压力0.3—0.5MPa。
在整条裂缝处理完毕后，孔内应充满净浆，并填入净砂用棒捣实。
3.1.2化学灌浆法
钻孔：
采用风钻钻孔，孔距1-1.5m除浅孔采用骑缝孔外一般占孔轴线与裂缝呈30—45·斜角，孔深应穿过裂缝面0.5m以上，当钻孔有两排或两排以上时，宜交叉或呈梅花形布置；
密封：
缝面冲洗净后，在裂缝表面用1：
1～2水泥砂浆或环氧胶泥涂抹。
埋管：
一般用ø19-38的钢管作灌浆管（钢管上端加工丝扣），安装前在钢管外壁用生胶带缠紧，然后旋入孔中，孔中管壁周围的空隙用水泥砂浆或硫磺砂浆封堵，以防冒浆或灌浆管冲孔中脱出。
试压：
用0.2-0.3MPa压缩空气进行压力实验；
灌浆：
采用环氧树脂浆液进行灌浆。
环氧树脂浆液配比：
材料名称
重量配合比
备注
环氧树脂（g）
煤焦油（g）
邻苯二甲酸二丁脂（ml）
二甲苯（ml）
乙二胺（ml）
粉料
（g）
环氧浆夜
100
10
40-50
8-12
注浆用
环氧腻子
100
10
10-12
50-100
固定喷浆嘴、封闭裂缝用
环氧胶泥
100
10
30-40
8-12
25-45
涂面和粘贴玻璃布用
环氧煤焦油胶泥
100/
（100）
100/
（50）
5/
5
50/
25
12/
（12）
100/
（100）
潮湿基层涂面和粘贴玻璃布用
注：
1.二甲苯、乙二胺、粉料的掺量，可视气温和施工操作具体情况适当调整。
2.环氧煤焦油胶泥配合比，分子用于底层，分母用于面层。
3.2表面修补法
表面处理处理的目的是进行缝口封闭防止渗漏和钢筋锈蚀，对位于有抗冲磨要求的过流面裂缝处理后可增加其表面抗冲磨能力，是一种常用的处理方法。
该方法主要用于裂缝深度不大、宽度较小的表面裂缝。
处理的方法包括沿缝口凿缝、嵌缝、缝口贴橡皮板和做防渗层（浇沥青防渗层），缝口涂涮、贴环氧玻璃丝布、高分子聚合物缝口浸渍等。
近年在大型水利工程中也有使用GB板表面粘贴处理表面裂缝，特别是在水工混凝土面板坝中得到了广泛应用，但是该方法改变结构物外观，一般不宜在永久外露面使用。
3.3锚固法
常用于严重影响结构整体性和可能造成运行安全性的裂缝。
锚固处理主要为采用预应力锚索加固措施。
随着高强钢丝的出现预应力锚固技术已被广泛地应用于水工混凝土建筑物的加固与补强，并且由单根发展成束取得了良好的效果。
3.4水泥基渗透结晶型防渗涂料的应用
水泥基渗透结晶型防水涂料是生产的含有特殊活性化学物质以渗透结晶为主的无机防水材料，其防水性能优越，是一种无毒无公害环保型防水材料。
主要用于刚性混凝土工程防水，施工后防水性能稳定，效果良，同时兼具有细微裂缝修补的作用。
水泥基渗透结晶与混凝土结合后，可向混凝土内部渗透，在混凝土中形成不容于水的结晶体，填塞毛细孔道，从而使混凝土致密，防水。
水泥基渗透结晶处理过的混凝土多年后遇水，材料中的活性物质还能重新激活，与混凝土中未完全水化的成分再产生结晶，封闭后期形成的裂缝，可以作为裂缝修补方式的一种辅助措施，主要用于裂缝数量多，裂缝细微的部位。
4案例分析
4.1案例一——安徽省西淝河特大桥
4.1.1工程概况
桥跨结构形式为18*20+3*40+12*20，主跨为预应力工字梁。
主跨桥墩为圆形空心高墩，其中最高墩高25m。
一次性灌注的混凝土量近100m3的承台有四个，即18号，19号，20号，21号墩为972m³。
4.1.2预防措施
一般措施：
使用高效减水剂和粉煤灰增加混凝土的和易性，从而减少水化热，石子选用5~40mm，可减少用水量，混凝土的收缩和泌水随之减少。
砂用中粗砂，细度模数在3.15左右，可使每立方米混凝土减少用水量20~25kg，水泥相应也减少28~35kg，从而降低混凝土的干缩。
1、配合比的选定
配合比:
通过试配最后选定配合比为：
水泥：
砂：
石子：
减水剂：
粉煤灰＝1：
2.08：
3.00：
0.005：
0.15。
水胶比为0.47，水泥选用强度等级32.5的普通硅酸盐水泥。
28d水化热为377J/kg，水泥用量363kg/m3，全部泵送入仓。
外加剂和掺合料为了满足泵送要求，坍落度需控制在160~180mm之间，如只增加用水量，水泥用量也将相应增加，还会加剧混凝土的干燥收缩，水化热增加，容易出现早期干缩裂缝。
因此在施工时掺入了水泥重量0.5%的FS-R型高效减水剂，不仅使混凝土的工作性能有了明显改善，同时又减少了10%拌和用水，同时节约10%左右的水泥，从而降低了水化热。
每立方米混凝土中掺占水泥用量15%的I级粉煤灰等量代替15%的水泥。
根据国外大量资料说明，混凝土中掺入粉煤灰后不仅能代替部分水泥，而且由于粉煤灰颗粒呈球形起润滑作用，可大大改善混凝土工作性和可泵性，且可明显降低混凝土水化热，降低徐变，干缩性和热膨胀系数，提高混凝土抗泌水性的离析，还可提高混凝土抗渗性能，对抗硫酸侵蚀和抵制碱骨料反应也有效。
粗细骨料
粗骨料：
根据承台钢筋间距150mm和泵管150mm的实际情况，选用5~40mm的石子，由于增加了粗骨料的粒径，减少了用水量，混凝土的收缩和泌水随之减少，同时由于减少了水泥用量，水泥的水化热减少，降低了混凝土的温升，一些资料表明：
采用5~40mm石子比采用5~25mm石子每立方米混凝土减少用水量20kg左右。
细骨料：
采用中粗砂，其细度模数为3.15。
采用中粗砂每立方的用水量和水泥用量减少，对控制裂缝有利。
2、控制混凝土的出机温度及浇筑温度
对混凝土出机温度影响最大的是石子和水的温度，其次是砂子温度，水泥温度影响最小。
因此降低石子温度是最有效的办法。
施工中在大堆场搭设凉棚，不使太阳直晒砂、石子，对石子进行洒水降温。
出机温度和浇筑温度相差不大。
施工中只需对混凝土泵管外包麻袋并经常洒水，降低因泵管温度升高对混凝土温度的影响。
3、混凝土施工
承台浇筑均采用泵送，在能保证泵送前提下，尽可能降低坍落度。
因此坍落度控制在晴天高温时150~170mm，阴雨或夜间130~150mm。
浇筑时泵管接至承台钢筋顶面，用软串筒直接下料，两台输送泵从两边向中间层层推进，分层厚度30cm，捣固随浇筑逐排进行，避免漏捣。
降温及测温设备布置:
施工前在承台布设混凝土冷却水管，冷却水管的布设可消减混凝土浇筑初期水化热升温，有利于控制混凝土内部最高温度，减小基础温差和内外温差。
冷却水管采用直径50mm的钢管，垂直层间距1.0m。
架设在承台内的钢管架上，冷却水管长度一般制度在200m以内才能更好地发挥冷却作用，每天冷却水流向互换一次，以达到均衡冷却的效果。
通水时间不能少于14d。
冷却水泥含泥砂量应尽量小。
期流量流速应保证在管内形成紊流。
直径50mm的冷却管，流量以30L/min为宜。
在每层管出水口装设流量计，定期测定流量。
承台布设三组测温管，每组三根管。
第一组因承台施工完成5d后要施工墩身，不能测温一个月；第二组布设在墩身边缘，尽可能地接近承台中心，但不能影响墩身施工。
测温管用直径40mm钢管，加工完成后在管底焊钢板封住，以免漏浆，固定好测温管后应把上口用木塞塞住，避免杂物进入。
测温要求在浇筑完成后1~5d每2h测温一次，6~30d每4h测温一次。
混凝土的养护:
大体积混凝土的养护是一项关键工作，必须切实做好。
养护主要是保持适宜温度和湿度条件。
混凝土的保温措施，常常也起保湿的效果。
从温度应力的观点出发，保温的目的有两个：
其一是减少混凝土表面的热扩散，减小混凝土表面的温度梯度，防止产生表面裂缝。
其二是延长散热时间，充分发挥混凝土强度的潜力和材料松弛特性，使平均总温差对混凝土产生的应力小于混凝土抗拉强度，防止产生贯穿性裂缝。
保温的作用是使刚浇完的混凝土不脱水而产生干缩性裂缝。
在实际施工中，混凝土浇筑完成后，在侧模外严密的挂两层草袋，并经常浇水，使草袋湿润，在混凝土表面铺塑料布一层，再在塑料布上铺一层草袋，并经常洒水保湿。
测温结果表明，用两层草袋覆盖后，草袋内外温差可达到7.5~12.5℃，混凝土表面塑料布内外温差可达8~14℃。
对防止混凝土开裂起到了较为满意的效果。
拆模时间:
一般认为，混凝土终凝后即可拆模，对厚度较大的混凝土体进行监控。
结果表明，混凝土中心在浇筑后20~30h即可达到最高温度，如此时拆模，可能会使混凝土内外温差大于25℃，开裂的可能性大增，应采取钢模外保温，同时延长拆模时间到4~5d。
拆模后因混凝土暴露在空气中，如出现急剧降温，可能出现裂缝，因此决定在拆膜后立即回填，以达到恒定保温的效果。
4.1.3取得效果
理论预测基础中心最高温度为55.49℃（含20℃入模温度），实测最高温度为53℃，计算总降温产生的最大抗应力为0.3563N/mm2，小于混凝土抗拉强度1.6N/mm2。
抗裂安全度为＝1.6/0.3563＝4.49>1.15，满足抗裂条件。
实际施工中采取了以上措施，现场大体积承台均未出现裂缝，说明施工中所采取的措施是成功、有效的，为桥墩和上部结构施工奠定了基础。
4.2案例二——锦屏一级水电站
4.2.1工程概况
锦屏一级水电站位于四川省凉山彝族自治州木里县和盐源县交界处的雅砻江大河湾干流河段上，是雅砻江下游从卡拉至河口河段水电规划梯级开发的龙头水库，距河口358km，距西昌市直线距离约75km。
本工程采用堤坝式开发，主要任务是发电。
水库正常蓄水位1880m，死水位1800m，正常蓄水位以下库容77.65亿m3，调节库容49.1亿m3，属年调节水库。
电站装机6台，单机容量600MW。
锦屏一级水电站混凝土双曲拱坝坝顶高程1885m，建基面高程1580m，最大坝高305m，正常蓄水位1880m，死水位1800m，拱冠梁顶厚16m，拱冠梁底厚63m，最大中心角93.12º，顶拱中心线弧长552.23m，厚高比0.207，弧高比1.811。
设置25条横缝，将大坝分为26个坝段，横缝间距在20m～25m，平均坝段宽度为22.6m，施工不设纵缝。
我单位承担1~13坝段混凝土施工，首仓混凝土在2009年10月24日开盘浇筑，截止2013年10月底，主体混凝土已经浇筑至坝顶高程，累计混凝土总量约310万立方米。
4.2.2预防措施
1、选用低水化热或中水化热的水泥品种配置混凝土，并大量参加粉煤灰和高效减水剂，有效降低了混凝土的水化热。
同时混凝土选用3~5cm较小的坍落度，和尽量选用四级配混凝土，减少水泥用量。
并根据结构的受力部位不同分区设计不同强度等级混凝土。
2、使用粗骨料，尽量选用粒径较大，级配良好的粗细骨料，控制砂石含泥量，掺加粉煤灰等掺合料或掺加相应的减水剂，缓凝剂，改善和易性，降低水化比，以达到减少水泥用量，降低水化热的目的。
尤其是砂石中的含泥量，若骨料中含泥量偏多，不仅增加了混凝土的收缩变形，又严重降低了混凝土的抗拉强度，对抗裂的危害性很大。
3、对特殊部位的混凝土，例如止水部位、流道部位、基础约束区部位、长间歇期的以上首仓混凝土采用了钢纤维混凝土，导流底孔等孔洞回填部位参加了微膨胀剂或膨化水泥，使混凝土得到补偿收缩，防止裂缝发生。
4、由于本工程混凝土浇筑总量大，历时长，无法避免高温天气浇筑混凝土，为了降低混凝土入仓温度，采用了温控混凝土，混凝土入仓温度保证在7℃以下，浇筑温度不大于11℃。
从而降低混凝土最高温度。
同时采用浇筑过程中喷雾降温、覆盖保温被防止阳光直射、等减少温度回升。
5、采取分层或分块浇筑大体积混凝土，在基础约束区范围内采用1.5m浇筑分层，其他部位一般采用3m分层。
同时适当延长混凝土浇筑间歇期，利用层面散热。
6、对混凝土进行通水冷却，控制混凝土温度回升。
①温度控制要求
为了控制大坝混凝土温度，大坝混凝土分一期冷却、中期冷却、二期冷却三个阶段进行混凝土冷却降温，各控温阶段应严格控制各阶段混凝土的降温幅度，一期冷却的降温幅度不超过6℃，中期冷却的降温幅度不超过5℃，二期冷却的降温幅度不超过6℃，详见表4.1.2-1。
表4.2.2-1大坝混凝土降温幅度控制表
降温阶段
降温幅度
目标温度
降温速率
降温时间
一期冷却
5℃～6℃
21℃～23℃
≤0.5℃/d
≥20d
中期冷却
3℃～5℃
18℃
≤0.3℃/d
≥30d
二期冷却
3℃～6℃
12℃～15℃
≤0.3℃/d
≥45d
②水管材质
混凝土冷却水管采用HDPE塑料管和焊接钢管铺设，一般情况下采用HDPE塑料管。
在固结灌浆盖重区内及其它特殊部位，浇筑层面上的冷却水管采用焊接钢管，浇筑坯层面上的冷却水管采用塑料管。
HDPE塑料管主管规格：
内径32.60mm，壁厚3.70mm，外径40.00mm，支管规格为：
内径28.00mm，壁厚2.00mm，外径32.00mm。
HDPE塑料管导热系数应≥1.6K/（m.h.℃）。
焊接钢管主管规格
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