远洋拖轮轴系安装工艺.docx
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远洋拖轮轴系安装工艺
船东代表签字：
CCS验船师签字：
2940KW远洋拖轮
轴系安装工艺
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图样标记
总面积m2
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第1页
共7页
审定
浙江方圆造船有限公司
批准
日期
2940KW远洋拖轮轴系安装工艺
一、总则：
1、本工艺文件是为了确保本船的建造质量，旨在确保施工者在安装过程中能按照要求和规范正确安装，使该船的轮机设备能安全可靠的运行而编制的。
本工艺属于该船轮机施工中原则性的指导技术文件。
2、本工艺满足中国船级社（CCS）规范和SOLAS公约的相关要求。
3、本工艺参考下列标准编制：
CB/T3607-93《螺旋桨及尾轴安装质量要求》
CB/T3611-94《轴系法兰连接螺栓铰孔及装配质量要求》
CB/T3612-94《柴油机主机整机安装质量要求》
CB/T3625-94《舵、轴系找中镗孔质量要求》
二、工艺流程
1、第一次拉轴线，定位前中后轴架，定位导流管；
2、焊接固定轴架、导流管；
3、第二次精拉线；
4、定位尾轴管，同时穿好温度传感器；
5、穿尾轴；
6、浇环氧；
7、焊接尾管；
8、对尾管进行密性试验，且对焊缝进行探伤；
9、安装尾轴密封装置
10、安装螺旋桨
三、轴系拉线：
四、定位安装尾轴管
五、安装尾轴密封装置
六、安装螺旋桨
七、注意事项
一、轴系的安装
1、主题内容与适用内容
本工艺规定了船舶轴系、舵系的安装要求。
2、找中
2.1、找中前的准备工作
2.1.1龙骨墩应铺设平整，艉部支撑取消。
2.1.2避免日光照射、振动、环境温度应无明显变化。
2.1.3用拉线初步定位，并装配焊妥与轴系找中有关的各种轴壳、机座、座板等。
舵、轴系通过的舱壁，甲板应预先开孔。
2.1.4在机舱前隔舱以后，主甲板以下的焊接、装配等工作基本完工；结构上的箱柜应水密试验结束。
2.1.5舵、轴系找中，允许采用钢丝接线，轴系找中时通过计算，钢丝下垂直的方法确定轴系中心位置。
。
2.1.6轴系找中用的艉部基本靶，应布置在尾部零号肋位后0.5-1米处，并让开舵系中心。
艏基准靶布置在机舱内前部，基准靶应牢固固定，靶芯应与轴系理论线重合，偏差应不超过1mm并需检验部门认可。
2.1.7轴架、轴壳及隔舱座板的安装位置，必须严格按照轴系中心线坐标来定位，与图样上规定的尺寸径向偏差应不超过3mm。
2.1.8找中等用的测量器具，须经计算验证合格后，并在许可使用期之内。
2.2、轴系拉线找中：
用拉线法确定轴系理论中心线
2.2.1拉线法所用钢丝线直径选用0.6mm的表面无锈斑,无任何曲折的钢丝。
2.2.2拉线前应在舵系中心后0.5～1m处，在主机前0.5～1m处分别设置拉线架。
此拉线架不但具有一定的刚度，而且被固定的线可在一定的范围内上下左右进行调整，以满足找正的需要。
2.2.3拉线时首先在一个基准点的那一端拉线架上挂上钢丝线，而在另一端挂重,拉线架上挂相应的配重，以拉紧钢丝线。
2.2.4拉线前应在钢丝线穿过的舱壁处预先开小直径通孔，让钢丝通过，并任一通孔不准碰着钢丝线。
2.2.5后端拉线架除按尾基准点调好钢丝线位置外，还应拉好舵线，并按舵线和轴线相交的规定调好轴线即钢丝线。
2.2.6轴系理论中心线和舵系理论中心线应相交，允许不相交的偏差为±4㎜。
2.2.7为防止钢丝线拉断，其挂重取钢丝线拉断力的70％～80％.
推荐拉力：
钢丝直径：
0.6㎜拉力:
30～40kg，取35kg挂重
2.2.8利用钢丝线所在的位置来代替其轴系理论中心线是有误差的。
（因钢丝的自重，而在各不同位置有不同的挠度），必须按下式加以修正。
Y=
（㎜）
式中:
q——钢丝线的线密度，2.220×10-3㎏/m
x——所求挠度处距基准点的位置；m
L——理论轴心线的长度，
T——钢丝的拉力（挂重N=m*g），N=35*g；
g——重力加速度，g=9.8m/s2
0．99——修正系数
2.2.9因考虑到船台的斜度，轴线应与船体的斜度相同并平行，而非水平线。
即前后基准点偏移值为H×tgα（tgα为船台斜度，H为前后基准点的距离）。
2.3、确定舵系中心线：
用铅垂法确定舵系理论中心线
2.3.1舵系上、下基准点应标以明显的十字线。
2.3.2轴系找中前应校对舵系中心线；舵系中心线与轴系中心线相交，若未相交其偏离不应超过3mm。
两中心线的角度和理论角度的偏差小于1mm/m。
2.3.3舵系拉线找中认可后，舵承复板的斜度，厚度和上、下舵承销中心，舵杆的实际长度，均以验收合格的拉线为依据，现场测量求得。
2.3.4因考虑到船台的斜度，舵线应与船体的基线垂直，而非铅垂线。
即上下基准点偏移值为H×tgα，（tgα为船台斜度，H为上下基准点的距离）。
3、轴系的安装
3.1尾轴管的安装定位
本船尾轴管和船体构件联接设计成浇注环氧树脂，因此安装时要求尾轴管穿入后要重新拉线定位,拉线方法和轴系理论中心线定位相同。
位后在艉轴管前后部的上下左右八点临时固定，检查无误后进行充灌环氧树脂,充灌环氧树脂工艺由施工方制定。
尾轴管安装完毕后撤掉临时固定。
尾轴管安装前做0.2Mpa的液压试验，并报检。
3.2轴的安装
本船尾轴设计为可拆联轴节故尾轴是从船外向船内安装。
安装前要用压缩空气或棉布将尾管及尾轴做彻底清洗干净。
尾轴装入尾管内孔前,尾管内孔包括轴承表面,尾轴表面应清洁,装入时涂润滑剂；尾轴两端的螺纹部分应用布或橡皮包好防止碰伤。
在船尾部适当位置焊接可挂手拉葫芦的吊耳,数量按实情定，一般定为3个。
用手拉葫芦吊起尾轴慢慢送入尾轴管内，在送入时要注意对中，防止尾轴螺纹和尾轴承相碰。
吊装应有保护措施防止损坏尾轴表面。
尾轴装入就位后，检查轴承和轴之间的间隙应在0.8-0.9mm之间，且对轴承底部用0.05mm塞尺检查不应插入，左、右间隙是总间隙的40%-60%。
3.3密封装置的安装
在尾轴管和尾轴安装完成后，即进行密封装置的安装,本船为金属环式密封装置。
全部安装完成后，作泵油试验泵油前，先在尾轴管内灌满滑油。
在尾轴专用油箱注入一定数量的滑油。
用手摇泵向尾轴管内泵油，一直泵到滑油从回油管流入油箱，再继续泵三分钟，同时盘车转动尾轴，如观察装置中不漏油为合格。
首密封安装：
本船为尾轴由船外向船内安装，尾轴穿入后，再将整套装置套入尾轴上，将壳体与尾轴管用螺钉固定后，将尾轴可拆联轴节装妥到位，装完后应作油压试验。
试验时可拆下首端密封装置壳体下部的旋塞。
在压油过程观察在该螺孔中有无漏油，如无漏油即为合格。
装上旋塞，然后拆下壳体上部两个旋塞,在进油口注满滑油为止。
完成了安装工作。
3.4尾轴和尾轴联轴节的安装
尾轴联轴节上船安装前，其锥孔与尾轴锥体的配合需经钳工内场研制拂配，并达到如下要求才能上船安装。
3.4.1键与联轴节、尾轴应在内场预装完毕。
键与键槽的配合为动配合,键与槽底部色油接触应均匀，接触面积不少于40％。
安装后用0.04mm塞尺检查键侧间隙，插入深度应不大于20mm，键顶部根据键高应留有0.3-1.0mm间隙。
3.4.2尾轴联轴节锥孔与尾轴锥体的配合紧密性要好，着色刮研的贴合面应达65%以上，特别是锥孔大端要全部贴实。
3.4.3锥面的贴合度要均匀，着色点数应达到每25㎜×25mm面积上不少于3个色点，且无任何划伤。
3.4.4用0.03mm塞尺检查锥体两端连接处,插入深度应不超过10mm,宽度应不超过15mm。
尾轴联轴节大端平面在尾轴上的轴向位置,应有标记或作出原始记录,供安装时参考。
3.4.5联轴节与尾轴端面的垂直度要好。
垂直度用角度尺检查应不大于0.15mm/m；
3.4.6联轴节安装前，应清洁处理，按在内场做的标记，用螺母拼紧，拼紧程度应取得船东和船检认可
3.5、螺旋桨的安装
螺旋桨上船安装前，其锥孔与尾轴锥体的配合需经钳工内场研制拂配，并达到如下要求才能上船安装。
3.5.1键与螺旋桨、尾轴应在内场预装完毕。
键与键槽的配合为动配合,键与槽底部色油接触应均匀，接触面积不少于40％。
安装后用0.04mm塞尺检查键侧间隙，插入深度应不大于20mm，键顶部根据键高应留有0.3-1.0mm间隙。
3.5.2螺旋桨锥孔与尾轴锥体的配合紧密性要好，着色刮研的贴合面应达65%以上，特别是锥孔大端要全部贴实。
3.5.3锥面的贴合度要均匀，着色点数应达到每25㎜×25mm面积上不少于3个色点，且无任何划伤。
3.5.4用0.03mm塞尺检查锥体两端连接处,插入深度应不超过10mm,宽度应不超过15mm。
螺旋桨大端平面在螺旋桨轴上的轴向位置,应有标记或作出原始记录,供安装时参考。
3.5.5联轴节与尾轴端面的垂直度要好。
垂直度用角度尺检查应不大于0.15mm/m；
3.5.6测量尾轴保护套后端面与桨毂大端端面间的间隙（不应小于3㎜），并准备好与间隙相配的密封橡胶圈。
3.5.7螺旋桨一般安装方法
a装配前，尾轴锥体必须擦干净，密封装置基本到位，待与螺旋桨端面连接。
b桨孔清理干净，在锥孔和尾锥体的面上不准涂油。
平键两侧可涂上黄油，但必须注意锥体配合面上不能沾有黄油。
c将桨吊起，注意尾轴及螺旋桨的键和键槽方向应转向上方，这样便于对准，安装方便。
将螺旋桨套入尾轴的锥体。
d旋入螺母，应注意螺母的旋向，螺母的旋向与螺旋桨正常转向是相反。
旋上螺母后，用枕木垫住螺旋桨的桨叶，使螺旋桨不能动，然后用专用扳手和锤将螺母敲紧，直达到在车间时刮配时作的记号位置为止。
e在螺旋桨上钻孔，攻丝，并安装尾轴螺母的止动块；
f安装尾轴艉端的整流帽，内部可装满黄油或石蜡。
g用水泥将螺母与整流帽的凹处填平封好。
二、主机的安装
1、主题内容与适用内容
本工艺规定了柴油机主机、轴系安装的质量要求。
2、安装前准备
2.1检查机座焊接质量和机座平整度，符合安装要求。
2.2主机安装固定前，在冷态情况下，检查柴油机曲臂距差，应不超过制造厂的推荐值或相关标准。
3、固定垫块安装
3.1固定垫块与机座面板焊接前，应经过加工使接触面良好，用0.10mm塞尺检查，插入深度，不超过10mm。
3.2固定垫块焊接后，顶面需经磨平修正，借助平板，用0.05mm塞尺检查一般不应插进，局部允许插入深度不超过10mm，用油检查75%的结合面上，接触点分布均匀，每25mm×25mm区域内色油点不少于3点。
3.3主机底座平度若无斜度，则固定垫块顶平面应向外倾斜，斜度不大于1：
100。
3.4不设置固定垫块的基座面板，在安装活动垫块范围内的平面应磨平修正，其检查的要求同4.2条，若机底座平面无斜度，则基座面板还应作成向外倾斜，斜度不大于1：
100。
4、活动垫块的安装
4.1活动垫块的厚度应根据主机制造厂推荐值选定，一般是铸铁厚度不得小于20mm，钢质垫块的厚度不得小于12mm。
5、底脚螺栓
5.1以铰制孔用螺栓定位的主机,铰制孔用螺栓的数量应按制造厂要求或图样的要求，一般应不少于螺栓总数的15%,且应不少4只.
5.2铰制机用螺栓的表面粗糙度尺,值为1.6μm,铰制孔的表面粗糙度尺,值为3.2μm.
5.3铰制孔用螺栓与铰制孔的配合表:
螺孔直径
最大间隙
最大过盈
18～30
0
0.005
＞30～50
0.005
0.005
＞50～80
0.012
0
＞80～120
0.014
0
5.4底脚螺栓紧固前,螺栓的螺纹部分应充分清洁，涂敷一层二硫化钼等防粘结剂。
5.5按主机生产厂家说明书规定或图纸设计要求的油压或力矩紧固螺栓。
5.6底脚螺栓紧固后，在螺栓头及螺母端面与内板和主机座之间用0.05mm塞尺检查，应插不进。
5.7底脚螺栓紧固后，复测轴系对中值，主机曲臂距差,应符合原轴系对中计算及主机说明要求。
一般主机输出轴法兰与中间轴前法兰的偏移应不小于±0.10mm，曲折应小于±D×-4mm（D为被测法兰的外径mm）.
6、艉轴系校中
6.1艉轴与短轴曲折不得大于0.01mm/m，偏移不得大于0.05mm。
6.2艉轴与齿轮箱曲折不得大于0.01mm/m，偏移不得大于0.05mm。
6.3螺旋桨与艉轴锥体部接触比≥75%。
7、弹性连接
7.1主机（飞轮）（弹性盘）安装前检查是否有毛刺和杂物清理干净。
7.2主机与齿轮箱，弹性盘安装校中曲折不得大于0.05mm，偏移不得大于0.15mm。
三、柴油发电机组安装
1、安装前准备
1.1船用柴油发电机组应有船级社证书及工厂产品合格证。
1.2机组安装前基座应按图纸要求施工完毕，基座应进行除锈，去毛刺和涂漆，并经质量验收后才能进行机组安装。
2、有共用底座的发电机组安装
2.1机组金属垫块
2.1.1固定垫块
2.1.1.1固定垫块在焊前与基座面板接触应平贴，用0.1mm厚的塞尺检查应不能插入。
2.1.1.2固定垫块在焊接后，固定垫块的顶面应磨平修正，用平板检查时0.55mm厚的塞尺检查应不能插入，接触色点分布均匀，每25mm×25mm区域内色点不少于2点。
接触面积不少于总面积的70%，为方便活垫块的配制。
2.1.1.3固定垫块上平面可制的向外倾斜，斜度约为1：
100。
2.2.2活垫块
2.2.2.1钢质垫块厚度应不小于10mm；铸铁垫块厚度应不小于18mm。
2.2.2.2活垫块的研配要求：
固定螺栓未拧紧前，检查活动垫块与固定垫块间接触点分布均匀，每25mm×25mm区域内色点不少于2点。
接触面积应不少于总面积的70%，用0.05mm厚的塞尺检查，插入深度应不超过10mm。
3、直接安装要求
小型机组其底座与基座直接安装时，在底座与基座间应垫金属固定垫块，在固定螺栓未拧紧前，检查底座与固定垫块间间隙不小于0.5mm，允许不加垫块，大于0.5mm时，允许垫块不超过3张的薄铜皮垫片，不允许用半张的垫片。
4、采用减震垫块的要求
4.1安装前检查减震块应有船级社证书并在有效使用期内。
4.2各减震垫块未安装入前高度允许偏差：
垫块高度小于63mm时，允许偏差±1.5mm，垫块高度63~100mm时，允许偏差为±2.0mm。
4.3各减震块安装入后，在各减震块固定螺栓未拧紧前，垫块与基座之间间隙或与基座之间间隙均小于0.55mm时，允许不加垫片，大于0.55mm时允许垫不超过3张的薄铜皮垫片，不允许用半张的垫片。
5、采用环氧树脂塑料垫块的安装要求
5.1环氧树脂塑料垫块的材质应取得船检部门的认可。
5.2根据环氧树脂塑料垫块生产厂提供的适用范围和性能，以及按环氧树脂垫块的浇注工艺进行浇注，浇注完毕待垫块固化后，测定试块硬度，硬度约为40巴氏度左右，固紧螺栓是上紧后，垫块的压缩量应不小于1/100mm。
四、泵类机电设备的安装
机座以外各类泵的底座安装露出花钢板或与平，确保电机在花钢板以上。
具体安装要求见下图：
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