机械制造工艺学实习报告.docx

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机械制造工艺学实习报告

机械制造工艺学实习报告

目录

一、包钢机械厂生产模式﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍2

二、车间布置图    ﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍4

三、齿轮的加工工艺过程及工序﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍5

四、齿轮设计工艺分析 ﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍7

五、轴类、齿轮、箱体类典型零件的技术要求﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍10

六、车、铣、刨、镗等典型机床的主要性能、规格、结构特点﹍﹍12

七、零件的加工工艺路线﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍15

八、铣床夹具设计﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍ 18

九、总结﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍20

一、包钢机械厂生产模式

包钢集团机械设备制造有限公司的前身是包钢机械总厂，始建于1957年，于1999年4月改制为包钢集团机械设备制造有限公司。

它是西部地区最大的冶金机械设备制造企业，具有年产钢水41000吨、异型铸件10000吨的配套能力和25000吨机加工及装配能力，是我国重型冶矿专业设备制造行业的大型骨干企业。

机制公司拥有铸钢、铸铁、锻造、铆焊、机加工、木型、工具、检修、轧钢等十余个生产车间和辅助车间。

现有在职职工1400余人，各类专业技术人员150余人，其中高级职称15人，中级职称43人，初级职称23人。

公司具有生产大型机械设备的综合能力，可以生产冶金机械产品及其它非标产品。

此外，我公司还具有制造一、二类压力容器和中压容器的资质，制造50吨以下桥（门）式起重机械资质。

公司拥有现代化的管理手段和完善的质量保证体系，技术力量雄厚工艺水平先进、员工素质较高，装备实力强。

公司通过ISO9001-2000质量体系认证。

我公司具有科研、开发、设计、制造矿山、选烧、冶金、轧钢、化工等部分和成套设备。

主要产品有：

连续铸钢机系列；各类冶金车辆及不同规格的盛钢罐、盛铁罐、盛渣罐；各类轧机系列；破碎机系列；球磨机系列；烧结机系列及化工设备等。

用户的需求就是我们的目标，敏捷优质、追求卓越是我们的行动口号，我公司立足技术创新、管理创新、服务创新、竭诚为新老用户服务

包钢机械厂生产模式是以多品种、小批量，订单生产、计划生产与应急抢修相交错的复杂生产模式。

为此包钢机械厂特制定了以产品生产工序为标准的企业数据规划和流程设计方案。

技术设计数据、生产计划数据、生产作业数据、经营报价数据、成本核算数据都按照订单---产品---零部件---工序的结构进行组织，以工序设计为龙头，建立了订单和作业指令的影射，按照工序设计、生产计划、生产作业、成品销售重新构造企业的主流程。

实践证明这种模型为离散制造业基于工序级的精益生产运作管理提供了有效的解决途径。

二、车间布置草图

过

道

卧式镗床

过

道   

镗床T612

插床BA5063

铣床

立式车床

X53K

钻床Z3040

插床B5032

插床B5050A

入

口

镗床T-6

牛头刨床BC6063

钻床

插床B5032

插齿5B150

齿轮（滚）5355

锯床

X6140

单臂刨床

龙门铣刨床B228A

M6025A

插齿Y54

M2120

M7130

普通车床CW6110

普通车床

X62W

M1432

三、齿轮的加工工艺过程及工序

　一、普通精度齿轮加工工艺分析

（一）工艺过程分析

齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：

毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。

齿轮加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。

由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。

在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。

第二阶段是齿形的加工。

对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。

对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。

应予以特别注意。

　　加工的第三阶段是热处理阶段。

在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。

　　加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。

这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。

在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。

以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。

（二）定位基准的确定

　　定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。

轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮多选择齿轮轴颈和一端面定位。

盘套类齿轮的齿形加工常采用两种定位基准。

　　1）内孔和端面定位　　选择既是设计基准又是测量和装配基准的内孔作为定位基准，既符合“基准重合”原则，又能使齿形加工等工序基准统一，只要严格控制内孔精度，在专用芯轴上定位时不需要找正。

故生产率高，广泛用于成批生产中。

　　2）外圆和端面定位　　齿坯内孔在通用芯轴上安装，用找正外圆来决定孔中心位置，故要求齿坯外圆对内孔的径向跳动要小。

因找正效率低，一般用于单件小批生产。

　　（三）齿端加工

　　如图9－18所示，齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱，和去毛刺等。

倒圆、倒尖后的齿轮，沿轴向滑动时容易进入啮合。

倒棱可去除齿端的锐边，这些锐边经渗碳淬火后很脆，在齿轮传动中易崩裂。

　　用铣刀进行齿端倒圆，如图9－19所示。

倒圆时，铣刀在高速旋转的同时沿圆弧作往复摆动（每加工一齿往复摆动一次）。

加工完一个齿后工件沿径向退出，分度后再送进加工下一个齿端。

（四）精基准修正

　　齿轮淬火后基准孔产生变形，为保证齿形精加工质量，对基准孔必须给予修正。

　　对外径定心的花键孔齿轮，通常用花键推刀修正。

推孔时要防止歪斜，有的工厂采用加长推刀前引导来防止歪斜，已取得较好效果。

对圆柱孔齿轮的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生产率高，常用于未淬硬齿轮；磨孔精度高，但生产率低，对于整体淬火后内孔变形大硬度高的齿轮，或内孔较大、厚度较薄的齿轮，则以磨孔为宜。

磨孔时一般以齿轮分度圆定心，这样可使磨孔后的齿圈径向跳动较小，对以后磨齿或珩齿有利。

为提高生产率，有的工厂以金刚镗代替磨孔也取得了较好的效果。

　　齿端加工必须安排在齿轮淬火之前，通常多在滚（插）齿之后.

四、齿轮设计工艺分析

一、圆柱齿轮毛胚与热处理

1.齿轮毛坯  毛坯的选择取决于齿轮的材料、形状、尺寸、使用条件、生产批量等因素，常用的毛坯种类油：

1）铸铁件：

用于受力小、无冲击、低速的齿轮；

2）棒料：

用于尺寸小、结构简单、受力不大的齿轮；

3）锻坯：

用于高速重载齿轮；

4）铸钢坯：

用于结构复杂、尺寸较大不宜锻造的齿轮。

2.齿轮热处理  在齿轮加工工艺过程中，热处理工序的位置安排十分重要，它直接影响齿轮的力学性能及切削加工的难易程度。

一般在齿轮加工中有两种热处理工序：

1）毛坯的热处理  为了消除锻造和粗加工造成的残余应力、改善齿轮材料内部的金相组织和切削加工性能，在齿轮毛坯加工前后通常安排正火或调质等预热处理。

2）齿面的热处理  为了提高齿面硬度、增加齿轮的承载能力和耐磨性而进行的齿面高频淬火、渗碳淬火、氮碳共渗和渗氮等热处理工序。

一般安排在滚齿、插齿、剃齿之后，珩齿、磨齿之前。

二、圆柱齿轮齿面（形）加工方法

1．齿轮齿面加工方法的分类

按齿面形成的原理不同，齿面加工可以分为两类方法：

⑴成形法  用与被切齿轮齿槽形状相符的成形刀具切出齿面的方法，如铣齿、拉齿和成型磨齿等；

⑵展成法  齿轮刀具与工件按齿轮副的啮合关系作展成运动切出齿面的方法，工件的齿面由刀具的切削刃包络而成，如滚齿、插齿、剃齿、磨齿和珩齿等。

2．圆柱齿轮齿面加工方法选择

齿轮齿面的精度要求大多较高，加工工艺复杂，选择加工方案时应综合考虑齿轮的结构、尺寸、材料、精度等级、热处理要求、生产批量及工厂加工条件等。

常用的齿面加工方案见表1。

表1齿面加工方案  

齿面加工方案

 齿轮精度等  级    齿面粗糙度Raμm      适  用  范  围

铣齿    9级以下    6.3~3.2      单件修配生产中，加工低精度的外圆柱齿轮、齿条、锥齿轮、蜗轮

拉齿    7级    1.6~0.4      大批量生产7级内齿轮，外齿轮拉刀制造复杂，故少用

滚齿    8~7级 3.2~1.6      各种批量生产中，加工中等质量外圆柱齿轮及蜗轮

插齿        1.6      各种批量生产中，加工中等质量的内、外圆柱齿轮、多联齿轮及小型齿条滚（或插）齿—淬火—珩齿        0.8~0.4      用于齿面淬火的齿轮

滚齿—剃齿    7~6级0.8~0.4      主要用于大批量生产

滚齿—剃齿—淬火—珩齿        0.4~0.2    

滚（插）齿—淬火—磨齿    6~3级    0.4~0.2      用于高精度齿轮的齿面加工，生产率低，成本高

滚（插）齿—磨齿    6~3级        

三、圆柱齿轮零件加工工艺过程示例

1．  工艺过程示例

圆柱齿轮的加工工艺过程一般应包括以下内容：

齿轮毛坯加工、齿面加工、热处理工艺及齿面的精加工。

在编制齿轮加工工艺过程中，常因齿轮结构、精度等级、生产批量以及生产环境的不同，而采用各种不同的方案。

图1为一直齿圆柱齿轮的简图，表2列出了该齿轮机械加工工艺过程。

从中可以看出，编制齿轮加工工艺过程大致可划分如下几个阶段：

1）齿轮毛坯的形成：

锻件、棒料或铸件；

2）粗加工：

切除较多的余量；

3）半精加工：

车，滚、插齿面；

4）热处理：

调质、渗碳淬火、齿面高频淬火等；

5）精加工：

精修基准、精加工齿面（磨、剃、珩、研齿和抛光等）。

表2直齿圆柱齿轮加工工艺过程

工序号      工序名称    工序内容    定位基准

1    锻造    毛坯锻造      

2    热处理    正火      

3    粗车    粗车外形、各处留加工余量2mm    外圆和端面

4    精车    精车各处，内孔至?

84.8,留磨削余量0.2mm，其余至尺寸    外圆和端面

5    滚齿    滚切齿面，留磨齿余量0.25～0.3mm    内孔和端面A

6    倒角    倒角至尺寸（倒角机）    内孔和端面A

7    钳工    去毛刺      

8    热处理    齿面：

HRC52      

9    插键槽    至尺寸    内孔和端面A

10    磨平面    靠磨大端面A    内孔

11    磨平面    平面磨削B面    端面A

12    磨内孔    磨内孔至?

85H5    内孔和端面A

13    磨齿    齿面磨削    内孔和端面A

14    检验    终结检验      

2．齿轮加工工艺过程分析

⑴定位基准的选择  对于齿轮定位基准的选择常因齿轮的结构形状不同，而有所差异。

带轴齿轮主要采用顶尖定位，孔径大时则采用锥堵。

顶尖定位的精度高，且能做到基准统一。

带孔齿轮在加工齿面时常采用以下两种定位、夹紧方式：

1）以内孔和端面定位  即以工件内孔和端面联合定位，确定齿轮中心和轴向位置，并采用面向定位端面的夹紧方式。

这种方式可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，定位精度高，适于批量生产。

但对夹具的制造精度要求较高。

2）以外圆和端面定位  工件和夹具心轴的配合间隙较大，用千分表校正外圆以决定中心的位置，并以端面定位；从另一端面施以夹紧。

这种方式因每个工件都要校正，故生产效率低；它对齿坯的内、外圆同轴度要求高，而对夹具精度要求不高，故适于单件、小批量生产。

⑵齿轮毛坯的加工  齿面加工前的齿轮毛坯加工，在整个齿轮加工工艺过程中占有很重要的地位，因为齿面加工和检测所用的基准必须在此阶段加工出来；无论从提高生产率，还是从保证齿轮的加工质量，都必须重视齿轮毛坯的加工。

在齿轮的技术要求中，应注意齿顶圆的尺寸精度要求，因为齿厚的检测是以齿顶圆为测量基准的，齿顶圆精度太低，必然使所测量出的齿厚值无法正确反映齿侧间隙的大小。

所以，在这一加工过程中应注意下列三个问题：

1）当以齿顶圆直径作为测量基准时，应严格控制齿顶圆的尺寸精度；  

2）保证定位端面和定位孔或外圆相互的垂直度；

3）提高齿轮内孔的制造精度，减小与夹具心轴的配合间隙。

⑶齿端的加工  齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。

倒圆、倒尖后的齿轮在换档时容易进人啮合状态，减少撞击现象。

倒棱可除去齿端尖边和毛刺。

倒圆时，铣刀高速旋转，并沿圆弧作摆动，加工完一个齿后，工件退离铣刀，经分度再快速向铣刀靠近加工下一个齿的齿端。

齿端加工必须在齿轮淬火之前进行，通常都在滚（插）齿之后，剃齿之前安排齿端加工。

五、轴类、齿轮、箱体类典型零件的技术要求

（一）轴类

1、轴类零件的功用、结构特点及技术要求

轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。

它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。

轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。

根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。

轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。

轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。

轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：

（1）尺寸精度

起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5～IT7）。

装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6～IT9）。

（2）几何形状精度

轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。

对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。

（3）相互位置精度

轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。

通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。

普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01～　0.03mm　，高精度轴（如主轴）通常为0.001～　0.005mm　。

（4）表面粗糙度 一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5～0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63～0.16μm。

2、轴类零件的毛坯和材料

（1）轴类零件的毛坯

轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。

对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。

根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。

中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。

（2）轴类零件的材料

轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。

45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45～52HRC。

40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。

来源：

（-轴类零件的加工工艺_雪人_新

轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50～58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。

精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAIA氮化钢。

这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。

与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。

（二）齿轮

1、齿轮的功用与结构特点

　　齿轮传动在现代机器和仪器中的应用极为广泛，其功用是按规定的速比传递运动和动力。

　　齿轮的结构由于使用要求不同而具有各种不同的形状，但从工艺角度可将齿轮看成是由齿圈和轮体两部分构成。

按照齿圈上轮齿的分布形式，可分为直齿、斜齿、人字齿等；按照轮体的结构特点，齿轮大致分为盘形齿轮、套筒齿轮、轴齿轮、扇形齿轮和齿条等等。

　　在上述各种齿轮中，以盘形齿轮应用最广。

盘形齿轮的内孔多为精度较高的圆柱孔和花键孔。

其轮缘具有一个或几个齿圈。

单齿圈齿轮的结构工艺性最好，可采用任何一种齿形加工方法加工轮齿；双联或三联等多齿圈齿轮。

当其轮缘间的轴向距离较小时，小齿圈齿形的加工方法的选择就受到限制，通常只能选用插齿。

如果小齿圈精度要求高，需要精滚或磨齿加工，而轴向距离在设计上又不允许加大时，可将此多齿圈齿轮做成单齿圈齿轮的组合结构，以改善加工的工艺性。

2、齿轮的技术要求

齿轮本身的制造精度，对整个机器的工作性能、承载能力及使用寿命都有很大的影响。

根据其使用条件，齿轮传动应满足以下几个方面的要求。

（1）传递运动准确性

　　要求齿轮较准确地传递运动，传动比恒定。

即要求齿轮在一转中的转角误差不超过一定范围。

（2）传递运动平稳性

　　要求齿轮传递运动平稳，以减小冲击、振动和噪声。

即要求限制齿轮转动时瞬时速比的变化。

　　（3）载荷分布均匀性

　　要求齿轮工作时，齿面接触要均匀，以使齿轮在传递动力时不致因载荷分布不匀而使接触应力过大，引起齿面过早磨损。

接触精度除了包括齿面接触均匀性以外，还包括接触面积和接触位置。

　　（4）传动侧隙的合理性

　　要求齿轮工作时，非工作齿面间留有一定的间隙，以贮存润滑油，补偿因温度、弹性变形所引起的尺寸变化和加工、装配时的一些误差。

　　齿轮的制造精度和齿侧间隙主要根据齿轮的用途和工作条件而定。

对于分度传动用的齿轮，主要要求齿轮的运动精度较高；对于高速动力传动用齿轮，为了减少冲击和噪声，对工作平稳性精度有较高要求；对于重载低速传动用的齿轮，则要求齿面有较高的接触精度，以保证齿轮不致过早磨损；对于换向传动和读数机构用的齿轮，则应严格控制齿侧间隙，必要时，须消除间隙。

B10095?

88中对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级，从1~12顺次降低。

其中1~2级是有待发展的精度等级，3~5级为高精度等级，6~8级为中等精度等级，9级以下为低精度等级。

每个精度等级都有三个公差组,分别规定出各项公差和偏差项目

（三）箱体

箱体零件概述 箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。

它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。

因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。

箱体零件结构特点：

多为铸造件，结构复杂，多平面和孔，内部呈腔形，壁薄且不均匀，刚度较低，加工部位多，加工精度要求较高，加工难度大。

箱体零件的主要技术要求：

轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。

箱体零件材料及毛坯：

箱体零件常选用灰铸铁，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。

压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。

为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。

箱体类零件中以机床主轴箱的精度要求最高。

以某车床主轴箱，箱体零件的技术要求主要可归纳如下：

　　1.主要平面的形状精度和表面粗糙度

　　箱体的主要平面是装配基准，并且往往是加工时的定位基准，所以，应有较高的平面度和较小的表面粗糙度值，否则，直接影响箱体加工时的定位精度，影响箱体与机座总装时的接触刚度和相互位置精度。

　　一般箱体主要平面的平面度在0.1～0.03mm，表面粗糙度Ra2.5~0.63μm，各主要平面对装配基准面垂直度为0.1/300。

　　2.孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度

　　箱体上的轴承支承孔本身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度都要求较高，否则，将影响轴承与箱体孔的配合精度，使轴的回转精度下降，也易使传动件（如齿轮）产生振动和噪声。

一般机床主轴箱的主轴支承孔的尺寸精度为IT6，圆度、圆柱度公差不超过孔径公差的一半，表面粗糙度值为Ra0.63～0.32μm。

其余支承孔尺寸精度为IT7～IT6，表面粗糙度值为Ra2.5～0.63μm。

　3.主要孔和平面相互位置精度

同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行度要求，否则，不仅装配有困难，而且使轴的运转情况恶化，温度升高，轴承磨损加剧，齿轮啮合精度下降，引起振动和噪声，影响齿轮寿命。

支承孔之间的孔距公差为0.12～0.05mm，平行度公差应小于孔距公差，一般在全长取0.1~0.04mm。

同一轴线上孔的同轴度公差一般为0.04～0.01mm。

支承孔与主要平面的平行度公差为0.1~0.05mm。

主要平面间及主要平面对支承孔之间垂直度公差为0.1～0.04mm。

六、车、铣、刨、镗等典型机床的主要性能、规格、结构特点

（一）．龙门刨床：

型号（B228A）最大切削宽度2800mm，最大切削长度8000mm。

龙门刨床工作台的往复运动为主运动，刀架移动为进给运动。

横梁上的刀架，可在横梁导轨上作横向进给运动，以刨削工件的水平面；立柱上的侧刀架，可沿立柱导轨作垂直进给运动，以刨削垂直面。

刀架亦可偏转一定角度以刨削斜面。

横梁可沿立柱导轨上下升降，以调整刀具和工件的相对位置。

龙门刨床主要用于加工大型零件上的平面或沟槽，或同时加工多个中型零件，尤宜于狭长平面的加工。

龙门刨床上的工件一般用压板螺栓压紧。

在龙门刨床上，有一套复杂的电气设备和路线系统，工作台的运动可无级调速。

　　主要结构性能与特点

1、机床主要构件：

床身、工作台、横梁、左右立柱、连接梁、龙门顶均为树脂砂造型、优质高合金耐磨铸铁铸造，经热时效处理一振动效处理一粗加工一