三元隧道大跨段施工方案.docx

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三元隧道大跨段施工方案

三元隧道大跨段施工方案

1.工程概况

三元隧道位于丽江市境内，起讫里程：

DⅡK155+262-DⅡK158+022，长度2760m。

其中DIIK155+262～+425段163m为车站隧道，大跨段纵坡为+1.0‰。

隧道进口与丽江车站相接，地势较为平坦，采用挡墙式洞门。

支护类型：

新奥法施工，采用光面爆破及湿喷技术，锚网喷支护，拱墙一次衬砌。

DⅡK155+262～＋302Ⅴ级围岩车站段，设置全环I20工字钢架及拱部φ25中空锚杆加强支护；DⅡK155+302～＋360Ⅳ级围岩段设置全环格栅钢架及拱部φ25中空锚杆加强支护，DⅡK155+360～＋390Ⅳ级围岩段设置拱墙格栅钢架及拱部φ25中空锚杆加强支护。

隧道防排水：

洞内设双侧沟双侧槽排水，衬砌喷混凝土与模筑混凝土之间拱、墙均设置防水板，板后设置纵向、环向盲管，纵向盲管设于两侧墙脚。

隧道照明：

进口DⅡK155+262～+425车站段设置固定照明设备，其余段配备移动式照明设备。

2.工程的施工方法、关键技术、工艺要点及工艺

2.1.洞口段施工

2.1.1.洞口排水系统、路堑和边仰坡施工

洞口施工前，将工作面范围杂草及坡面落石和危石清除干净，根据施工设计图作好洞口排水系统和洞顶截水沟，截水天沟距边仰坡开挖线边缘大于或等于5m，防止雨水或泥石冲刷坡面，上述处理完成后方可进行洞口施工。

洞外的路堑、边仰坡依据设计位置进行放样，并严格按照设计坡率采用光面爆破进行开挖，保证坡面平整。

路堑开挖自上而下分层进行。

为确保洞口施工顺利进行，坡面进行锚（网）喷封闭加固，以保证坡面稳定。

洞口开挖预留施工平台，为隧道进口实施台阶法开挖进洞创造条件。

2.1.2.进洞方法

隧道进口为Ⅴ级围岩，为保证施工安全,洞口设超前锚杆预加固。

上半断面首先开挖进洞，观察超前锚杆支护效果，必要时采用小导管注浆加强。

进口支护I20型钢钢架（DIIK155+262～+302）间距0.8m。

进口三线采用CRD法施工，双线采用CD法施工，使初期支护形成整体闭合环，以加强围岩自稳能力,力保围岩稳定。

2.1.3.洞口段施工

洞口段施工采用台阶法掘进，人工钻孔，光面爆破，装载机装碴，自卸汽车运至弃碴场弃碴。

隧道开挖前，必须对洞口边仰坡进行喷锚加固，以防洞口地表塌陷、滑坡。

洞口仰坡加固见图2.1-1，洞口地表加固见图2.1-2。

2.1.4.正洞洞门施工

在洞口二次模筑砼衬砌完成、洞内施工正常后，洞门及洞口附近的排水、截水设施要配合洞门施工尽早做好，并与洞外排水系统连通，以免地表水冲刷坡面，确保洞口施工的安全稳定。

在进洞施工超过50m以后，适时安排洞门施工。

洞门施工应在洞口段二衬完成后进行。

洞门采用自制大块组合钢模，保证大面平顺美观，搅拌站拌制混凝土，混凝土输送泵浇筑，人工震动棒捣固密实，确保结构强度、各部分尺寸符合设计要求。

洞门及洞口附近的排水、截水设施配合洞门施工先施工，并与洞外排水系统连通，以免地表水冲刷坡面。

洞门浇筑时，要按设计预留隧道名牌和号标的位置。

图2.1-1洞口仰坡加固示意图

图2.1-2洞口地表加固示意图

附注：

本图除已标注外其余均以cm计。

洞口仰坡和边坡坡度的施工允许偏差为±5%；洞口土石方不得使用集中药包爆破，以免影响仰坡、边坡的稳定，对土质、风化剥落的坡面和坡脚，要予以防护。

2.1.4.1.洞门端墙基础施工

端墙基础挖到设计标高，检查地基承载力、基坑尺寸，符合设计要求后，支立组合模型，泵送混凝土灌注，插入式振动棒振捣，基顶预埋钢筋，与端墙钢筋连接。

2.1.4.2.端墙混凝土施工

凿除二次衬砌及基础表面浮浆，混凝土浇筑前用水冲洗，使洞门端墙与正洞拱墙混凝土连成一体。

用钢管搭设脚手架，脚手架要有一定的强度、刚度和稳定性，使其在混凝土灌筑过程中不发生位移和局部变形，保证边角顺直、表面光洁、尺寸准确。

按设计要求绑扎端墙钢筋。

用大块钢模立模。

泵送混凝土入模，浇筑时在模型上预留窗口，插入式振动棒振捣。

洞门施工完毕，及时对洞顶回填至密实，及时修筑端墙顶排水沟和边仰坡防护工程，保证洞口稳定和排水顺畅。

防止雨季来临时冲刷边坡。

2.2.正洞洞身开挖与支护

洞身施工在准确探清地质情况后，运用“管超前、短进尺、弱爆破、强支护、勤量测、紧衬砌”的原则组织施工,确保隧道施工顺利进行。

2.2.1三元隧道进口段车站大断面隧道开挖

2.2.1.1　CRD法开挖施工

三元隧道进口DⅡK155+262～DⅡK158+302段，长40m，为丽江南车站三线、双线大跨度Ⅴ、Ⅳ级围岩段，采用CRD法开挖。

YT-28凿岩机钻眼，楔形掏槽，光面爆破。

CRD法开挖每循环进尺1.5m。

开挖步骤详见图2.2-1。

图2.2-1Ⅴ级围岩CRD法开挖施工步骤图

施工步骤说明见表2.2-1。

表5.2-1CRD法开挖施工步骤说明

代号

代表

部位

工作内容

①

左上台阶

（1）利用上一循环架立的钢架施作隧道侧壁超前支护及导坑侧壁φ22水

平锚杆超前支护；

（2）弱爆破开挖①部；

（3）喷8cm厚混凝土封闭掌子面；

（4）施作①部导坑周边的初期支护和临时支护。

即初喷4cm厚混凝土，架立Ι20钢架和I18临时钢架，并设锁脚锚杆，安设I18横撑；

（5）钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

②

左下台阶

（1）滞后①3～5m弱爆破开挖②部；

（2）喷8cm厚混凝土封闭掌子面；

（3）导坑周边部分初喷4cm厚混凝土；

（4）接长Ι20钢架和Ι18临时钢架，并设锁脚锚杆，安设I18横撑；

（5）钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

③

右上台阶

开挖③部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同①。

④

右下台阶

滞后③3～5m开挖④部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同②。

⑤

左隧底

（1）在滞后于②部一段距离后，弱爆破开挖⑤部；

（2）导坑周边及隧底周边部分初喷4cm厚混凝土；

（3）接长Ι18钢架和Ι18临时钢架，复喷混凝土至设计厚度。

⑥

右隧底

（1）在滞后于④部一段距离后，弱爆破开挖⑥部；

（2）导坑周边及隧底周边部分初喷4cm厚混凝土；

（3）接长Ι18钢架，复喷混凝土至设计厚度。

⑦

仰拱施工

根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，拆除Ι18临时钢架，灌注⑦部边墙基础与部分仰拱及隧底填充（仰拱与隧底填充分次施作）。

⑧

拱、边墙二次衬砌

利用衬砌模板台车一次性灌注⑧部衬砌（拱墙衬砌一次施作）。

2.2.1.2CD法开挖施工

三元隧道DⅡK155+302～+390段，长88m，为丽江南车站三线大跨度Ⅳ级围岩段，采用CD法开挖。

施工中坚持“短进尺、弱爆破、强支护、早封闭、勤量测”的原则，小炮开挖或人工开挖，严格控制装药量，工序变化处设钢架（或临时支架）设锁脚锚杆，以确保钢架基础稳定。

采用YT-28凿岩机钻眼，垂直楔形掏槽，光面爆破。

CD法开挖每循环进尺2.0m。

钢架之间纵向连接钢筋及时施作并连接牢固。

施工过程中，严格进行施工监控量测，根据监控量测的结果进行分析，以确定临时支护拆除和二次衬砌的施作时机，必要时进行工序及支护参数的调整。

Ⅳ级围岩CD法开挖施工步骤见图2.2-2。

CD法开挖步骤说明见表2.2-2。

图2.2-2Ⅳ级围岩CD法开挖施工步骤图

表2.2-2CD法开挖施工步骤说明

代号

代表部位

工作内容

①

左上台阶

（1）利用上一循环架立的钢架施作隧道侧壁φ25水平锚杆及导坑侧壁φ22水平锚杆超前支护；

（2）弱爆破开挖①部；

（3）施作①部导坑周边的初期支护和临时支护。

即初喷4cm厚混凝土，架立格栅钢架和Ι18临时钢架，并设锁脚锚杆；

（4）钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

②

左下台阶

（1）滞后①3～5m弱爆破开挖②部；

（2）导坑周边部分初喷4cm厚混凝土；

（3）接长格栅钢架和Ι18临时钢架，并设锁脚锚杆；

（4）钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

③

左隧底

（1）在滞后于②部一段距离后，弱爆破开挖③部；

（2）接长格栅钢架和Ι18临时钢架；

（3）隧底周边部分喷混凝土至设计厚度。

④

右上台阶

开挖④部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同①。

⑤

右下台阶

滞后④3～5m开挖⑤部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同②。

⑥

右隧底

（1）在滞后于⑤部一段距离后，弱爆破开挖⑥部；

（2）隧底周边部分喷混凝土至设计厚度。

⑦

仰拱施工

根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，拆除Ι18临时钢架，灌注⑦部边墙基础与仰拱及隧底填充（仰拱与隧底填充分次施工）。

⑧

拱、边墙二衬砌

利用衬砌模板台车一次性灌注⑧部衬砌（拱墙衬砌一次施作）。

2.2.1.3砂浆锚杆施工工艺

锚杆加工:

锚杆采用φ22螺纹钢筋。

根据设计长度截取杆体并除锈，杆体外露端加工成螺纹，以便安装垫板及螺母，杆体每隔1m设隔离件，使杆体在孔内居中，保证有足够的保护层。

锚杆布置：

采用梅花型布置，间距按设计要求。

钻孔:

用四臂钻孔台车或锚杆台车钻眼，孔眼方向垂直于岩面，钻孔直径至少要大于锚杆直径15mm。

锚杆安装前先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，水泥砂浆使用32.5R水泥，粒径小于3mm的砂子，水灰比为0.4～0.45。

砂浆锚杆作业程序是：

先注入砂浆（拱部范围内可用药包代替），后安装锚杆。

具体操作是：

先用纯水泥浆湿润管路，然后将已调制好的砂浆倒入泵内，将注浆管插至锚杆孔底，注浆管缓缓退出眼孔，直至砂浆注满眼孔后，立即把锚杆插入眼孔，接着用推、锤击方法，把锚杆插至孔底，然后用木楔塞紧孔口，防止砂浆流失。

注浆压力保持在0.2MPa。

注浆时密切注视压力表，表现压力过高，立即停风，排除堵塞。

锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满时拔出锚杆重新注浆。

注浆管不得对人放置，注浆管在未打开阀门前，不准搬动，关启密封盖，以防止高压喷出物射击伤人。

锚杆安装完成及时安装垫板，拧紧螺帽，使垫板与支承面密贴。

2.2.1.4格栅钢架施工

⑴、施工工艺框图

图2.2-3施工工艺框图

⑵、钢格栅、钢架制作与精度要求

格栅钢架在按设计单元，按1∶1比例放样，设立1∶1胎模加工工作台，分单元加工，运至现场安装。

安装时各单元采用钢板--螺栓连接。

加工时，要求做到尺寸准确，弧形圆顺，允许偏差为：

拱架矢高及弧长+20mm，架长±20mm。

焊接（或搭接）长度要满足规范要求；

焊接成型时，要沿刚架两侧对称进行，接头处要求相邻两节轴线一致，连接孔位置要准，以保证连接准确。

格栅拱架加工后要试拼，要无扭曲翘曲现象，接头连接要求每榀之间可以互换。

断面尺寸允许偏差为±20mm，扭曲度为20mm。

⑶、钢格栅、钢架安装

格栅拱架施工工作内容包括定位测量、安装前的准备和安设。

定位测量：

安设于曲线上的格栅拱架要准确地定出每榀钢架的位置，首先测定出线路中线，确定里程，然后再测定其横向位置。

格栅、钢架设于曲线上，安设方向按该点的法线方向。

直线地段，安设方向与线路中线垂直，上下、左右偏差小于±5cm，倾斜度＜2°。

安设前的准备工作：

运至现场的单元钢架应分单元堆码，安设前要进行开挖断面尺寸检查，及时处理欠挖侵空部分，保证钢架安设。

钢架外侧必须有不小于5cm的喷射砼，格栅拱脚和墙脚前，必须清除垫板下的松碴，使其置于原状岩石上，在软弱地段，可采用拱脚垫钢板的方法。

避免拱脚下沉，拱墙脚要保持水平。

格栅钢架安设：

钢架要按设计位置安设，钢架与封闭砼之间要尽量紧贴，在安设过程中，当钢架与围岩之间有较大间隙时要设垫板，垫板数量要不大于10个，两排钢架间沿周边每隔1m须用纵向钢筋联接，形成纵向连接系，使其成为一体，以改善受力状态。

钢架安装完成后，要和锁脚锚杆（Ⅴ级围岩）或与之相接触的锚杆头焊接，使之成为整体结构。

⑷、格栅、钢架施工质量要求

格栅钢架要架设在与隧洞轴线垂直的平面内，安装位置允许偏差为：

与线路中线位置支距不大于30mm，垂直度不大于5%。

格栅钢架保护层厚度要大于35mm，要保证喷射混凝土密实。

格栅钢架安设正确后，纵向必须连接牢固，并与锚杆焊接成一整体。

2.2.1.5中空注浆锚杆施工

中空注浆锚杆施工步骤如下：

布眼→锚杆端部安装钻头，尾部通过钎尾及钎套与钻机相连，钻进至设计深度→卸下钻机，安装止浆塞→注浆。

注浆压力控制在1～2Mpa，安装垫板，拧紧螺母。

中空锚杆注浆支护施工工艺流程见图2.2-4。

图2.2-4中空锚杆注浆施工工艺流程图

用喷混凝土20cm厚封闭掌子面。

检查、调试注浆泵，连接好注浆管路，注浆管路布置见图2.2-5。

图2.2-5注浆管路布置图

试泵，先做不少于5min压水试验，注意混合器中是否有串水现象，若无，则双泵压水试验。

注浆原则：

先下后上，先内后外，先少水后多水处。

水泥浆由稀到浓，直到压浆正常未出现因凝结时间过快而堵管现象时，要根据理论注浆量和现场注浆量对比来调整比例。

采用三次升压法注浆，由注浆油门阀调节压力，一般初始压力为0.4MPa，正常压力1.0MPa。

终压为2.0～2.5MPa。

注浆完每一根锚杆，立即将吸浆管放入清水桶中，压入清水维持3～5min，清洗管路。

2.2.1.6湿喷混凝土施工

设计喷射混凝土配合比：

需符合混凝土强度、混凝土坍落度为12～14cm，通过经验选择，并通过试验优化确定，可参考以下数据：

水灰比：

0.4～0.45。

砂率：

45%～60%。

灰骨比：

1：

4～1：

5。

液态速凝剂掺量通过试验确定，一般为水泥重量的2～4%，水泥选用普通硅酸盐水泥，标号不得低于32.5R，细骨料采用坚硬耐久的中砂或粗砂。

细度模数宜大于2.5，含水率控制在5～7%。

粗骨料采用坚固耐久的碎石或卵石，粒径不宜大于15mm。

施工机具采用强制式搅拌机（自动计量搅拌站）。

喷射机采用湿式混凝土喷射机。

喷射前做好以下准备工作：

检查断面尺寸，保证开挖面尺寸符合设计要求；

拆除障碍物；清除受喷面松动岩石及浮碴，并用高压风清洗岩面；

制作钢筋网片时，要首先清除污垢。

安装的钢筋网片距喷面不小于3cm，钢筋与锚杆联结牢固；

喷射地段有漏、滴、渗水现象时，及时采取堵、截、排等手段进行处理，使喷射面无淋水、滴水现象，保证混凝土与岩面的粘结。

在喷射混凝土地段，地面上应铺设铁板或其它易于收集回弹料的设备。

混凝土材料配量偏差（按重量计）见表2.2-3。

表2.2-3混凝土材料配量偏差

序号

材料名称

偏差（%）

1

水泥和干燥状态混合材料

-2，+2

2

粗、细骨料

-3，+3

3

水及外加剂溶液

-1，+1

拌和应力求均匀，颜色一致。

喷射机操作：

每班作业前，对喷射机进行检查和试转动。

开始时要先给风再给电，当机械运转正常后方可送料，作业结束时，要先停电，最后停风。

作业完毕或因故间断时，对喷射机和输料管内的积料逐段及时清除干净。

喷头与受喷面宜垂直。

其距离以0.7～1.2m为宜。

喷射作业面由下向上，呈螺旋形逐层喷射，每层喷射厚度宜为5～7cm，直至符合设计厚度。

混凝土终凝后2h立即开始洒水养护，养护日期不小于14d，洒水次数以能保持混凝土充分湿润为度。

钢架需全部被喷射混凝土所覆盖，保护层厚度不得小于4cm。

在有水地段进行喷射作业时，要采取下列措施：

喷射时，先从远离出水点处开始，再逐渐向漏水点逼近，将散水集中，安设导管，将水引出，再向导管逼近喷射。

当漏水严重时，设置泄水孔，边排水边喷射。

喷射混凝土施工工艺流程见图5.2-6。

2.2-6喷射混凝土施工工艺流程图

⑴、施工要点

混凝土拌和的和易性控制：

坍落度应控制在8～15cm范围，并在拌制混凝土时加入减水剂。

速凝剂的掺入：

计量泵将从容器内引入的速凝剂通过胶管压入喷嘴，依靠喷射管中的压缩空气将速凝剂雾化后与物料混合，并与料束一同送至受喷面，水泥与其发生反应而迅速凝固。

喷头与受喷面的距离：

喷头距离岩面控制在0.7～1.2m左右。

喷射角度：

喷头应保持与受喷面垂直，若受喷面被格栅、钢筋网覆盖时，可将喷头稍加偏斜，但不宜小于70°，如果喷头与受喷面的角度太小时，会形成混凝土物料在工作面上滚动，产生凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷射混凝土的质量。

喷头运动方式：

喷头应作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状运动，后一圈压前一圈三分之一。

喷射路线应自上而下，呈“S”形运动，隧道内的喷混凝土应先边墙后拱部。

喷射厚度：

喷射边墙时一次喷厚可达10cm以上，拱部一次喷射厚度可达7cm。

⑵、一般地段喷射混凝土施工注意事项

喷射前要选择好湿喷机喷射位置。

应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整。

要经常检查喷射机的出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。

按配合比投料拌和，严格计量标准，定时校验计量器具。

施工时，风压要稳定，运输道路要畅通，电源、照明要保证。

喷射人员要搞好个人防护，能使用简易支架的尽量采用，要穿戴好防护用品。

严格控制混凝土的坍落度，掌握好速凝剂的作用效果和作业面的气温，因为这是影响喷层厚度的主要因素。

一般8cm左右的坍落度可较好控制回弹量，混凝土初凝时间在2min左右效果较好，作业面的气温在15℃以上为宜。

液态速凝剂属于碱性，在作业中要注意人身防护，同时喷混凝土开始时，刺激性气味使作业人员鼻孔、口腔粘膜难受，需要10min的适应。

喷射机喷射作业结束后，要及时清洗，检查关键部位的零部件是否损坏，进行认真保养，以便下步工序安全使用。

⑶、有水地段喷射混凝土作业，要采取下列措施

改变混凝土配合比，增加水泥用量，先喷较干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水到湿喷混凝土设计配合比。

喷射时，先从远离出水点处开始，逐渐向涌水点逼近，将散水集中，安设导管，将水引出，再向导管逼近喷射。

当涌水范围大时，可设树枝状排水导管后再喷射。

当涌水严重时，要设置泄水孔，边排水边喷射

有钢架支撑时混凝土的喷射：

钢架与岩层之间的间隙必须用喷混凝土填充密实；喷射顺序，要从下而上顺序进行，先喷射钢架与岩层之间间隙，后喷射钢架与钢架之间混凝土；钢架要全部被混凝土所覆盖，保护层厚度不得小于4cm。

⑷、钢筋网安装及网喷施工要点

网喷混凝土要在岩面先素喷3cm厚混凝土再挂网，然后再喷射覆盖层，总厚度达到设计厚度。

开始喷射时，要减少喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得少于2cm。

2.3、施工运输

本隧道进口出碴采用无轨运输的方式，洞口配置两台侧卸式装载机装碴，6～8台15t自卸车外运至弃碴场。

2.4.洞身防排水

2.4.1.防水板铺设

铺设工艺：

防水板剪裁下料→洞外焊接→接缝检查→铺设台架就位→台架上设顶铺气囊→台架上纵向铺设铁丝→将防水板铺设在台架上→升起支撑架→气囊充气→悬承铁丝→相邻循环接缝焊接→降下支撑架→放气并取出气囊→铺设质量检查。

防水板施工艺流程见图2.4-1。

图2.4-1防水板施工工艺流程图

防水板在洞外下料及焊接防水板，按环向进行铺设。

根据设计断面尺寸、规范规定的搭接尺寸及循环的衬砌长度来确定防水板的下料尺寸和纵向搭接块数；将剪裁好的防水板平铺，按规范要求搭接，再焊成一个循环所需要的防水板；对焊接好的防水板抽样检查，合格后将一个循环的防水板卷成筒状待用。

铺设防水板在铺设台架上进行，采用结构简单的临时支架，如图2.4-2，其上部采用φ108钢管或槽钢弯成与隧道拱部形状相似的支撑架，用丝杆与台架连接，以便其升降；走行部分采用轨行式，轨距与衬砌模板台车一致。

图2.4-2防水板铺设台架

卸掉上一循环固定悬承拉丝的膨胀螺丝，将上一循环的拉丝露头与本循环的悬承拉丝逐根相连，张拉铁丝将防水板与壁面贴紧，之后将悬拉丝的另一端固定在临时膨胀螺栓上见图2.4-3。

铺设情况及操作程序如下：

将防水板铺设台架移至作业地段就位；

沿隧道拱顶中心线纵向铺设尚未充气的圆柱形气囊；

在支撑架上纵向铺设悬承用的φ6圆钢拉丝和8#铁丝；

将一个循环长度卷成筒状的防水板置于支架中央，放开防水板使之自由垂落在支撑架两侧，无纺布与防水板密切叠合后，整体铺设；

旋转丝杆将支撑架升起，使防水板尽量紧贴锚喷壁面；

给气囊充气；

悬承顺序为先拱后墙、由上而下进行，考虑到拱部受力较大及悬承拉丝有一定的弹性变形，拱顶及两侧拱脚各设置2道φ6圆钢悬承；

相邻循环防水板之间的搭接缝，采用15cm宽的三合板置于锚喷面与前一组防水板端头作为焊接平面，边焊边沿环向移动三合板，焊接完成后撤出三合板；

旋转丝杆下降支撑架，放掉气囊中空气，取出气囊。

本循环防水板铺设即告铺完。

图2.4-3防水板固定示意图

施工要求：

防水板按设计厂家及设计要求铺设，使防水板起到应有的作用；

铺设防水板的地段距开挖工作面大于30m；

浇筑衬砌砼时，不得损坏防水板；

防水板铺设坚持宁松勿紧。

2.4.2.加劲型透水管盲沟施工

加劲型透水管盲沟流速大、安装方便，能适用各种地质条件下水的排水条件。

施工时根据地下水的发育情况，可适当增加劲型透水盲沟的数量。

以保证隧道在运营期间地下水变化及时排出，减小水压。

在初期支护趋于稳定的条件下，最终逐层喷射混凝土封闭直至喷层表面干燥无水。

在大面积淋水或地下水流量大的地段，亦按上述方法设置多层暗埋式排水管，通过暗埋式排水管将水引入墙脚纵向排水管排出洞外，以达到“排水通畅，衬砌表面干燥无水”的要求后。

施工程序是：

先铺设盲管，再铺设防水层和土工布。

2.4.3.止水带施工

隧道施工缝、沉降缝中设计有中埋式带注浆管遇水膨胀型橡胶止水带。

止水带宜采用缓膨型，在使用前避免遇水。

为保证止水带安设位置正确，在衬砌混凝土的挡头模内侧环向中部位置，钉设宽3cm，厚1cm的小木条。

拆模后，取掉小木条，混凝土端头表面便呈现一条凹槽，用粘结剂将止水带粘在凹槽内即可。

2.4.4.隧道二衬背后的注浆防水措施

暗挖隧道二衬混凝土与防水板间的空隙，采按照专隧（02）1020-Ⅰ图进行充填压浆。

在拱顶和边墙设注浆孔，注浆孔呈梅花状布置，环向间距5m，衬砌完成后压注水泥砂浆，达到防水抗渗目的。

注浆管为φ50钢管，注浆时控制注浆压力和流量，以防注浆时跑浆对结构造成损害。

具体见图2.4-4。

图2.4-4　注浆管安装示意图

2.4.5.隧道不渗、不漏、不裂技术措施

引起隧道衬砌出现渗漏、开裂的原因很多，如由于二次衬砌的时机选择不恰当，隧道围岩变形还没达到规定的施作时间，二次衬砌受力过大，引起开裂，出现渗漏现象；当衬砌混凝土养护不到，热胀冷缩导致混凝土出现收缩裂缝，地下水从裂缝中渗漏。

排水管路堵死，导致衬砌背后水压过高，衬砌出现渗漏现象。

保证隧道衬砌不渗不漏不开裂，做好隧道的防排水措施是关键，要保证隧道衬砌背后排水畅通，同时做好防水隔离层。

防水隔离层可防止渗水、漏水，改善二次衬砌的受力条件，减少在二次衬砌中出现裂纹。

初期支护与二次衬砌背后务必回填密实，初期支护背后不得回填异物，必要时多次注浆回填，直到密实。

另外，地下水水量及流向等在隧道施工期间和运营期间可能有所变化，在施工期间无水或少水的地段并不能保证在运营期间无水或少水，防水板本身具有良好的防水性能，但在施工过程中，往往因浇筑二次衬砌而破坏，从而影响防水效果。

因此，切不可因暂时无水而轻视防水层的施作，或忽视施工质量。

防止二次衬砌受力过大，产生开裂的办法是加强监控量测，根据量测结果，调整施工支护参数，确定二次衬砌施工时间。

防止隧道衬砌因热胀冷缩产生开裂的办法是按设计要求做好伸缩缝，伸缩缝一定