预精轧机说明书.docx
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预精轧机说明书
高速线材预精轧机组
安装使用说明书
制造单位：
哈尔滨广旺机电设备制造有限公司
设备图号：
DC24213-2
使用客户：
出厂日期：
第一章、技术说明…………………………………………………2
第二章、设备安装调整……………………………………………4
第三章、设备的使用维护与更换…………………………………6
第四章、常见故障及排除…………………………………………9
第五章、附件………………………………………………………10
预精轧机组是高速线材车间的重要设备，为了保证预精轧机组正常运转，用户须了解机组的性能、安装、运行与日常维护等基本常识。
本说明书就以上几个方面作了简单的介绍，用户在安装、使用机组前请先阅读本手册。
本说明书供新兴铸管高线专用。
第一章技术说明
一、设备用途
本预精轧机组是为摩根五代顶交45°无扭重载高速线材精轧机组配备的前轧制段，图纸由国内设计转化完成。
本机组通过平立布置的4机架无扭无张力连续轧制（机架间装有立活套），将坯料轧制成满足精轧机组要求的尺寸及精度。
二、设备主要性能、参数
1.工艺参数：
来料规格：
φ27—φ33mm
成品规格:
φ17-φ22mm
主要钢种：
碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、轴承钢、冷镦钢等
第4架出口速度：
≤20m/s
2.设备参数：
轧机组成：
2架水平轧机、2架立式轧机、2台减速机、机组保护罩2套、联轴器6套、立活套3台（4台285辊箱可以互换）
辊缝调整方式：
偏心套式
辊环固定方式：
锥套式
辊环尺寸：
285／255×95/70mm
辊环材质：
碳化钨
传动方式：
直流电机单独传动
辊环装卸方式：
液压
装辊工作压力：
高压45MPa-49.5MPa，低压22MPa-25MPa
卸辊工作压力：
不大于70Mpa
润滑方式：
集中润滑
总耗油量：
460L/min
润滑压力：
0.35MP（点压力）
油品：
Mobil525
清洁度：
25
供油温度：
38°C-42°C
保护罩液压系统：
工作压力：
15MPa
系统流量：
70l/min
机组主要参数表
机组名称
机架号
轧机形式
辊径（mm）
辊面宽度（mm）
速比i
最大
最小
预精轧机
1
15H
285
255
70
1.5
2
16V
285
255
95
1.24
3
17H
285
255
70
1.1
4
18V
285
255
95
0.938
立活套技术参数：
活套高度：
正常：
～100mm
最大：
～400mm
控制方式：
活套扫描器控制套量；气缸控制起套辊。
气缸工作压力:
：
0.4~0.6MPa
润滑方式：
油气润滑
第二章设备安装调整
一、安装调整顺序
●将4架轧机、2台减速机、3台立活套和4台主电机初步就位。
●生产线从头至尾拉一根轧制中心线，线上系两个吊锤和一些红布条（警示作用）。
●按图一至图三调整4架轧机与3个立活套，使每架轧机的轧制中心线与理论轧制中心线重合，每架轧机和立活套之间的距离为1500mm。
●调整水平轧机和减速机间的同轴度，减速机与电机间的同轴度，立式轧机与电机间的同轴度，各个同轴度的误差不大于φ0.05mm。
●连接好各个联轴器。
●连接好各进油回油管路，连接好各进水管、气动配管及油气配管。
●安装好各联轴器保护罩。
●安装机组保护罩。
至此，预精轧机组调整安装完毕。
二、安装要求
●机架间的联轴器两轴倾斜应小于1/1500。
●单架轧机轧制中心线偏差不大于0.1mm，机组整体轧制中心线的偏差应小于φ0.25mm。
（图一）
（图二）
（图三）
第三章设备的使用、维护与更换
一、使用
合理科学地使用设备，有利于提高设备的利用率，延长设备的使用寿命。
首次轧钢前的准备工作。
机组在生产现场经冷试车验收合格后，将进入轧钢阶段，由于此前辊环和导位均未安装，因此需做相应准备工作。
1、打开机组保护罩至极限位置；2、拆去辊箱的保护帽；3、按要求装入锥套和辊环；4、重新装好辊箱的保护帽；5、装好导位，接好油气润滑；6、调整辊缝；7、点动试辊；8、试喷水；9、合上机组保护罩；10、通水、通油（在进行以上操作时，润滑油可一直供给）；11、检查各个润滑节点的供油压力；12、转车。
轧钢过程的速度提升。
由于预精轧机的转速较低，其速度调整过程随精轧机组的速度调整而调整即可。
轧制时严格监控设备各关键部位的温升和振动值，不能超过合格范围。
二、维护
日常维护是保证轧机正常连续运转的重要一环，维护项目和维护周期见下表：
辊箱维护：
辊箱在工作时直接接触轧件，它是精轧机组中最容易损坏的部件，因此对辊箱的特别要细心。
1、定期更换双唇密封圈、抛油环。
双唇密封圈的正常使用周期为15个工作日左右，密封圈和抛油环工作状况不好会直接影响到辊箱的漏水和漏油，加速油膜轴承的磨损，影响轧机的使用寿命，甚至烧损辊箱。
平时严密监控轧机的进水情况，尽量做到提前预防，勤更换双唇密封圈，发现抛油环有划痕，应立即更换。
2、在线定期检测轧辊轴的参数。
在线检测轧辊轴的径向和轴向间隙，可以作为是否将辊箱拆下到精装间进行大修的唯一因素。
每个辊轴的轴向和径向间隙都有一个合格范围值，在辊箱装配结束后这个固定的数值就已经形成。
当辊箱投入运行后，每周要在线检测辊轴的轴向和径向间隙，把此数值和装配后的数值进行比较，如果轴向间隙差不小于0.03毫米，或径向间隙差不小于0.05毫米时，辊箱应立即拆下进行彻底检查修复。
这里应注意，在线检测以上数据时应该拆去辊环和锥套。
3、定期检查辊箱的磁性丝堵。
每月都要打开辊箱的磁性丝堵，检查其表面的污渍状况。
丝堵表面只允许有轻微的污渍存在，如果其表面有大量磨粒或脏物存在，则说明有些零件被磨损，造成润滑系统污染，或润滑系统本身过滤有问题，此时润滑系统应采取进一步净化手段。
4、定期分解辊箱检查。
辊箱在投入运转一定时间后，虽然在线检测轴向和径向间隙仍然在合格范围内，但也要拆下进行彻底分解检查，做到事故提前预防。
预精轧机辊箱的检查周期是十到到十二个月一次；检查的重点是油膜轴承、齿轮、轴表面、阻尼垫片，调整螺母、调整丝杠。
每次拆卸，油膜轴承和阻尼垫片都应进行更换，其它零件如果仅仅是轻微磨损，则可以重新装配使用，如果零件磨损严重（指所有零件），则更换相应零件后重新装配使用。
传动箱、减速机的维护：
传动箱和减速机不直接接触轧件，损坏的机率相对较低，除设备振动和噪音异常时进行检查，每年设备大修时检查外，其他时间不必要进行单独维护。
设备下线后重点的维护项目为，检查各处螺栓力矩，检查啮合齿轮的着色和侧隙及齿面磨损状况，检查各轴的径向和轴向间隙，检查各滚动轴承的磨损状况，检查各润滑管路的连接状况。
三、更换
由于设备需要离线维修和维护，因而涉及到在线设备的更换问题。
下面简述辊箱、传动箱、减速机的更换过程。
辊箱。
辊箱的拆除，将进水管拆去，将其和传动箱的连接螺栓拆下，用顶丝将辊箱顶起，用天车将其吊下；辊箱的安装，安装时以辊箱和传动箱间的定位销为基准，将辊箱落入传动箱后（注意，合箱前将设备结合面清洗干净，用油石除去高点，在传动箱的结合面均匀涂一层平面厌氧密封胶—可赛新515或乐泰515），将各个连接螺栓拧紧，将进水管连接号。
传动箱。
传动箱的拆除，拆去其联轴器保护罩，拆去其两端联轴器的连接螺栓，拆去进油回油管路，将箱体和管路进油口缝好，拔出其与机组底座的定位销，拆去传动箱与机组底座间的螺栓，用天车将其吊下；传动箱的安装，将结合面处清洗干净，用油石除去高点，将传动箱吊到机组底座上，拧紧传动箱与机组底座的连接螺栓，打表调整其与减速机或电机的同轴度，通过增减调整垫片使其同轴度在合格范围内，重新铰传动箱与机组底座的销孔，打入定位销，接好进油回油管路，连接好联轴器，装好联轴器保护罩。
减速机。
减速机的拆除，拆去两端联轴器的保护罩，拆去两端联轴器的连接螺栓，拆去减速机与底座间的连接螺栓，拆去进油回油管路，将各进油管路封好，用天车将减速机移除。
减速机的安装，将减速机就位，拧紧其与底座间的连接螺栓，打表调整其与电机间、其与传动箱箱间的同轴度，调整合格后拧紧底座连接螺栓，连接好两端联轴器，安装保护罩，连接好各进油回油管路。
说明：
每次更换一个新的部件，都必须通油润滑清洗40分钟以上，并空载运行20分钟以上后方可轧钢。
第四章常见故障及排除
常见故障及排除方法见下表，若有其他故障则要咨询制造厂家技术人员，或返回制造厂家维修。
序号
常见故障
原因分析
排除方法
1
辊箱滑环处漏油、漏水
滑环处胶圈损坏
更换
双唇密封圈损坏
更换
2
辊箱滑环处有磨擦声
上滑环与密封板接触
修理上滑环与密封板接触平面，使之有0.1mm间隙
3
辊箱密封板处漏油、漏水
密封板处胶圈损坏
更换
密封板螺钉处组合密封垫圈损坏
更换
4
辊轴转动不灵活
缓冲垫片损坏
更换
轴承磨损
更换
5
调整辊缝不灵活
调整丝杠有毛刺
清理
铜螺母螺纹损坏
更换
调整装置损坏
更换
6
辊箱轴向间隙变大
阻尼垫片损坏
更换
端盖螺栓松动
重新涂胶紧死
7
辊箱径向间隙变大
油膜轴承磨损
更换油膜轴承
8
各箱体温升异常
轴承磨损
更换
油路堵塞
检查各箱体油路
第五章附件
附件1：
《预精轧机组进口成品清单》
附件2：
《10”辊箱易损件图册》
附件3：
《立式箱易损件图册》
附件4：
《水平箱易损件图册》
附件5：
《小减速机易损件图册》
附件6：
《辊子、导槽易损件图册》
附件7：
《10”辊箱分解、装配技术指导说明书》
附件8：
《立式箱分解、装配技术指导说明书》
附件9：
《水平箱分解、装配技术指导说明书》
附件10：
《小减速机分解、装配技术指导说明书》
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