四川高校市政桥梁工程钢结构人行天桥施工方案(桥梁吊装,附示意图)Word文档下载推荐.doc
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主桥钢梁采用薄壁闭合箱形截面连续梁，下部结构为0.6m钢管砼双柱桩。
3梯道接地扩大基础施工方案
梯道接地基础采用明挖扩大基础，于基底设置0.5m厚的碎石垫层，基底持力层采用粉质粘土层，垫层采用C15混凝土，基础采用C30混凝土浇注；
共计扩大基础2座。
3.1主要施工设备及人员配备
主要施工设备配置：
序号
设备名称
规格及型号
单位
数量
备注
1
砼搅拌运输车
XZJ270GJ
辆
2
钢筋弯曲机
GTB7-40B
套
3
钢筋切割机
GQ40B-FB
4
电焊机
BX3-300
台
5
全站仪
LeicaTC802
6
水准仪
LeicaNA728
7
塔尺
8
钢尺
材料用量表：
项目
混凝土（m3）
钢材（Kg）
碎石（m3）
C30
C15
Q235B
HRB335
川大人行天桥
149.98
2.48
7649.00
8135.00
8.40
劳动力及人员配置：
工种
现场管理人员
现场技术员
现场质检员
现场安全员
修理工
电工
测量员
钢筋及电焊工
3.2施工工艺及方法
3.2.1施工工艺
1、施工前期，应根据业主提供的水文地质条件文件及地下管网分布情况资料，做好周边环境的调查且做物探、坑探，并有针对性方案。
施工方案中应明确场地布置，包括生活区域、材料堆放、操作区域、土方开挖、运输路线等，并充分考虑各种附加荷载对基坑稳定的影响。
在以后的施工中应严格按照评审通过的方案进行。
2、基坑开挖中为了确保基坑周边建筑构筑物的安全和支护结构的稳定，要求尽量减小初始位移，应严格遵循“分层、分区、分块、分段、留土护壁、先撑后挖、减少无支撑暴露时间”等原则。
根据不同的工况、支护剖面类型，采用合理的挖掘、运输方法及机械，同时要注意开挖过程中围护桩及工程桩的保护问题。
根据设计图纸和现场实际情况，基坑开挖处粉质粘土、淤泥质粉质粘土丰富，且地下水位埋藏浅，开挖时易造成塌方，应做好边坡支护工作。
施工工艺流程如下图所示：
施工工艺流程图
3.2.2桩基及墩柱施工
1.人工挖孔桩
（1）平整场地，测量定位桩位放样及控制方法，按业主所给定的位置采用基线坐标法控制桩位，报请业主方复核验线；
根据业主方提供的工程地质和水文地质条件，施测墩台十字线，定立桩孔位置，设置护桩并经常检查校核；
孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，采用井点法降水；
安装提升设备，布置好出碴道路，准备400个编织袋，将土方装入编织袋整齐堆放于临时卸土区，当天及时将土方运离现场，运至城外指定卸土区；
合理堆放材料和机具，不致增加孔壁压力。
（2）设置井口防护
井口周围用混凝土制成围圈予以围护，其高度应高出地面20～30厘米，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
（3）质量检查
挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸、平面位置和垂直度，控制方法采用十字交叉线坠法，检查孔的直径和垂直度，发现偏差及时调正。
不挖孔时由于有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。
渗水应及时抽走排除。
桩孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停以防坍孔。
挖孔过程中还应经常检查孔内的二氧化碳浓度，如超过0.3%，应增设通风设备。
挖孔工作暂停时，孔口必须加盖。
（4）护壁
护壁采用C30混凝土，就地浇筑。
孔壁的支护视土质情况和开挖深度
而定。
（5）排水
孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提升排走，渗水量大时，
可用小水泵排走。
（6）终孔检查处理
挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。
必须做到平整，无松碴污泥及沉碴等软层。
开挖过程中应经常检查了解地质情况，如与设计资料不符，应提出变更设计。
挖孔至设计标高后，须经业主监理检查验收，确认合格后立即下钢筋笼和浇注砼，以免塌方。
（7）钢筋骨架的制作与安装
根据施工条件及起重设备，挖孔灌注桩钢筋骨架在孔外预绑扎成型后用吊车吊入孔内，施工中严格控制同一截面的接头数量、焊接质量，并检查其垂直度和保护层满足设计要求后将钢筋笼固定，进行混凝土的浇注。
（8）灌注混凝土
砼采用商品混凝土。
严格控制混凝土的塌落度，由于孔内设置钢筋骨架，宜为7~9厘米。
砼自由高度超过2米时，应设导管或串筒，防止砼离析。
开始灌注后，孔内混凝土尽可能一次灌注完毕，若施工接缝不可避免时，应按一般混凝土施工接缝处理，并一律设置上下层的接缝钢筋，按桩截面积的1%配筋。
9）挖孔过程中，如遇地下障碍（通信电缆、检查井，煤气等各种管线），停止施工，及时上报业主、监理并与设计单位联系，确定解决办法后再施工。
2、承台砼施工
灌注桩施工完毕后，按设计位置将桩头截齐，同时进行桩基检测，检测合格后，把桩头冲洗干净。
用万能杆件拼装底模支架，对承台位置进行准确的施工测量放线。
沿垂直于承台混凝土底层钢筋的方向浇注几条混凝土垫块，作为承台钢筋的支承。
（1）、先将桩基深入承台内的主筋弯至设计的角度后，清理砼表面，并作好15cm厚灌浆碎石垫层，并将立模立脚处抹平，使之标高符合要求，再支立模板。
（2）、模板采用钢模板，缺口处采用异形钢模，加固采用内顶外撑拉杆方式。
（3）、钢筋安装按常规施工方法，严格按《公路桥涵施工验收规范》执行。
（4）、砼浇注前，必须对承台范围内的杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋、预埋件位置进行认真检查，确保位置准确。
砼浇筑采用商品砼，砼振捣采用分层阶梯式方法，每层厚度30cm，层内从承台短边开始，由两边向中间浇注。
并在前层砼初凝之前，将次层砼浇完毕，保证无层间冷缝发生。
不漏振，严格按砼操作规程施工，确保砼内实外光。
（5）、承台顶面预埋板确保平整，并与墩柱钢模垂直。
（6）、严格按施工图纸控制预埋件位置、高程。
3、钢管砼墩施工
（1）、钢管加工：
钢管外径为600mm及400mm，钢管壁厚为14mm及12mm，采用卷板机加工形成，焊接边缘切成45度角斜面焊接，保证焊缝饱满，达到表面平整光滑。
利于外部装饰美观，当确保钢管不变形不位移。
认真对管内加固筋施焊，确保浇筑砼时不变形不位移。
（2）、采用吊车支立钢管模，经检查轴线、垂直度合格后稳固牢靠。
安装N3件焊施焊。
（3）、砼浇筑，采用商品砼，分层振捣，每层厚度30-50cm，控制插入点和振捣时间，不漏振、过振，确保砼密实。
（4）、钢管柱质量标准
a、砼抗压强度：
必须符合设计文件要求
b、断面尺寸：
+5mm--8mm
c、长度0-+10mm
d、顶面高程：
+-10mm
4天桥墩柱施工方案
本工程为一座过街人行天桥，钢立柱分两种规格，主墩钢立柱直径为0.6m，共计4根，壁厚14mm；
梯道墩钢立柱为0.4m，共计5根，壁厚12mm；
钢管均为Q235B钢板焊接卷制。
钢立柱中心为C30微膨胀混凝土灌注。
钢立柱结构形式参照表：
数量（个）
直径（m）
型号（L×
D=长度×
壁厚）
工程量
人行天桥中墩
（钢立柱）
0.6
1#：
L×
D=5800×
14mm
砼：
1.78m3
Q235B：
1472.56kg
Q345B：
331.89kg
人行天桥边墩（钢立柱）
0.5
0#：
2#：
3.56m3
2945.12kg
663.78kg
人行天桥梯道墩
0.4
2*#-：
12mm
3#：
D=4000×
5#：
D=4500×
6#：
D=2100×
3.43m3
3231.33kg
998.33kg
4.1施工准备
4.1.1主要施工设备、材料配备及人员配置
根据设计要求，本工程选用设备型号及数量如下表：
混凝土搅拌车
吊车
QY25A
发电机
50GF
材料及数量如下表：
C30微膨胀
川大人桥天桥
4.1.2准备工作
在墩身施工钢管安装前将桩头砼凿毛，并用水冲洗干净。
桥墩采用钢管砼柱，柱内灌C30微膨胀砼，立柱地面伸入桩基一倍桥墩直径，需将桩基顶部凿除至二次浇注底面标高，进行精确测量放样，严格控制高程。
4.2天桥墩柱施工
立柱底面伸入桩基一倍桥墩直径，与桥墩壁板焊接钢筋可靠焊接，而后浇注桩基顶端混凝土的二次浇注段。
如下图所示：
1）、钢立柱施工前准备工作：
a、将桩基凿除桩头至设计标高后，经小应变检测合格后，测量放出桩中心位置。
b、钢立柱的进场，并对进场钢材进行超声波探伤检测，经自检合格，报业主指定第三方检测中心进行抽检并提供相关质保证书（出厂证明），经检测满足规定要求，按规定尺寸下料，进行编号标记。
涂装前报检监理师，对钢立柱表面的除锈情况进行检查，符合要求后进行加劲板的焊接及涂装，涂装结束后，进行油漆外观、厚度及附着力的检测，自检合格后报请第三方检测单位抽检。
钢立柱标高、高度参照表：
立柱顶
标高（m）
立柱底
墩柱高（m）
0#主墩
501.205
495.405
5.800
2*#
501.352
495.433
3#
499.216
495.216
4.000
5#
499.811
495.311
4.500
6#
497.631
495.531
2.100
1#主墩
495.552
2#主墩
501.233
c、对桩头钢筋进行调整，并清理桩杂物，桩头不平整位置进行打磨或修整，确保桩头接触面混凝土面平整、干净，表面无松散灰浆。
d、人行天桥桩基低于设计标高，进行预先接桩，达到钢支柱安装顶标高（预留15cm）。
2）、钢立柱施工工艺流程：
⑴、进行桩基场地平整→⑵、搭设临时钢管支架平台→⑶、钢管立柱吊装→⑷、钢管立柱定位、焊接→⑸、支模→⑹、浇注接柱混凝土→⑺、等强后浇注钢立柱微膨胀混凝土
⑴、进行桩基场地平整
对桩基周围进行平整，然后反覆压实。
⑵、临时钢管支架平台
为了准确定位钢立柱，用规格为φ48×
3.5钢管搭设临时脚手架，形成整体，确定钢立柱在安装过程中稳定，同时为微膨胀混凝土的浇注提供操作平台。
⑶、待钢立柱运输到位，仔细检查钢立柱表面涂装情况，防止运输过程中磨损，如果发现缺陷，应进行补涂。
用25T吊车进行吊装，吊装过程中专人进行指挥。
⑷、用线锤仔细进行钢立柱竖直的校对，等定位准确后，钢管底用临时楔块将其撑起，钢立柱周边用钢管与脚手架形成整体进行定位，然后将桩基预埋筋与钢管壁按图纸规定要求焊接牢固。
焊接过程中两侧连接钢筋进行对称焊接，钢筋采取跳焊，防止钢管局部受热产生变形，单面焊搭接长度不小于10d，双面焊不小于5d。
为了保证焊接质量，焊接过程中要擦去钢立柱预埋段涂装。
⑸、0#、1#、接桩模板直径为1.4m，梯道墩2#、2*#、3#、4#、5#、6#、7#接桩模板直径为1.0m。
支模前进行模板的打磨、涂刷脱模剂，并报请监理工程师报检后，方可立模。
模板底边用水泥砂进行密封，形成环形垫层，防止接桩过程中跑浆，模板周围用斜撑支护稳定。
⑹、浇注接桩混凝土
一切准备工作就绪，用全站仪对钢立柱顶中心进行复核，如有倾斜偏差，用三向伸缩缆丝进行调整，等调整好进行混凝土浇注。
浇注过程时要反复进行竖直度的检查。
⑺、等强后浇注钢立柱微膨胀混凝土
钢管砼柱内所采用的混凝土配合比、坍落度要符合要求，应掺加适量减水剂；
为减少混凝土收缩，可掺入适量的混凝土微膨胀剂。
钢管内混凝土的浇注浇注过程中宜连续进行，必须间歇时，间歇时间不应超过混凝土的终凝时间，需要留水平施工缝时，应将柱端管口盖好，以防止杂物、等落入钢管内。
每次浇灌混凝土前，就先浇灌一层10～20cm厚的与混凝土强度等级相同的水泥砂浆，作为接触砂浆，以做好水平施工缝的连接处理。
5钢箱梁加工安装施工方案
本钢箱梁共两跨，主梁高0.9m，箱梁顶宽3.0m，下宽1.5m，两侧各设100mm宽栏杆基座，桥面净宽2.5m。
主梁标准断面顶板厚12㎜，腹板厚12㎜，底板厚16㎜、；
纵向加劲肋及横隔板板厚均为10㎜，沿桥纵向每隔2m设一道横隔板，顶板下设板形纵肋，横隔板开孔让纵肋穿过并与纵肋焊连。
根据本钢箱梁的结构特点，将钢箱梁节段划分为若干个板单元件，主要有顶板单元件（顶板和纵肋）、底板单元件（底板和纵肋）、横梁单元件（纵向隔板和纵肋）即先在板单元件生产流水线上进行板单元件生产，然后在总拼装胎架上（组装胎架按整跨设置）拼装成箱体并进行预拼装。
钢箱梁的主要受力结构用钢采用Q235C钢，总重约74.259吨。
每节重约28吨。
5.1制造工艺方案
5.1.1工程施工质量标准
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）
《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-87）
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB11345-89）
5.1.2施工基本程序
（1）根据设计图纸及技术要求，复核钢材，并协同监理在钢厂完成材料复验。
（2）钢材到厂后，将首先进行焊接工艺评定，同时进行钢材的预处理及下料工作。
（3）进行板单元反变形预拱度测试试验，以确定板单元胎架的预拱度。
（4）板单元首制件（或首批件）的制造及验收。
（5）板单元大规模生产。
（6）桥面钢箱梁节段的首制段（或首轮节段）制造及验收。
（7）桥面钢箱梁节段的大规模制造。
（8）依次进行预拼装。
（9）依照吊装计划运输节段。
针对钢箱梁节段结构的特点，按成组制造技术与批量流水线生产的要求，将本桥钢箱梁制造过程划分为三大工艺阶段：
（1）单元件制造阶段；
（2）节段组焊和预拼装阶段；
（3）钢箱梁工地安装焊接阶段。
拟投入生产设备如下表所示
设备及材料名称
型号
制造厂家
投入本项目日期
使用
情况
数控等离子切割机
COMCUT3100
梅塞尔
2011年
良好
800T折弯机
PPEB-800/80
湖北三环
14M长刨边机
B810914000*80
济南机床厂
型材校正机
H-800
无锡阳通
精密镗床
TPX6113/2
中捷机床
20t液压千斤顶
现有
埋弧焊机
MZ（D）-1250
成都焊研威达
CO2焊机
YD-600KH2HGK
唐山松下
10
9
直流焊机
YD-400SS3HGE
无气喷涂机
GPQ9C
重庆长江
11
空压机
W-0.9/7
上海燕盛
12
喷丸设备
13
手动导链5t
5.1.3单元件制造
（一）钢材预处理
钢材进厂经辊平后，其表面应采用抛丸或喷丸喷砂除锈，必须将表面油污、氧化皮和铁锈以及其它杂物清除干净。
再用干净的压缩空气或毛刷将灰尘清理干净。
除锈等级应达到Sa3级，喷涂车间底漆2×
40μm。
符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）的规定。
（二）切割方法选用
手工切割只可用于次要零件或手工切割后还须再行加工的零件。
剪切切割仅适用于次要零件或边缘进行机加工的零件。
火焰切割的工艺要求
火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的焰切痕迹线。
切割偏差要求
（1）剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷，并满足下列偏差要求：
板件尺寸：
+2.0mm
板边垂直度：
＜5%板厚且不大于2.0mm
板切割直线度：
＜1/1000
（2）精密切割和火焰切割的零部件边缘允许偏差规定值：
按《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）标准要求执行。
（3）对于工艺要求再行机加工的气割零部件，其尺寸偏差可按工艺技术文件或图纸上注明的尺寸执行，或者采用铣刨公差+0.5mm。
（4）精密切割边缘表面质量应符合表1之规定。
自动、半自动手工切割边缘表面质量应符合表2的规定。
矫正后零件允许误差应符合表3的规定。
精密切割边缘表面质量要求（表1）
1用于主要零部件
2用于次要零部件
附注
表面粗糙度Ra
25μm
50μm
GB/T1031-1995用样板检测
崩坑
不允许
lm长度内，容许有一处
超限应修补，按焊接有关规定
塌角
圆角半径~<
0.5mm
切割面垂直度
<
0.05t，且不大于2.0mm
t为钢板厚度。
次要构件手工焰切切割边缘表面质量（表2）
项目
标准范围（mm）
允许极限（mm）
构件自由边
次要构件
手工气割
0.50
1.00
焊接接缝边
0.80
1.50
零件矫正允许偏差（表3）
项目
允许偏差（mm）
钢板平面度
每米
1.0
钢板直线度
L≤8m
3.0
L>
8m
4.0
型钢直线度
（三）隔板制造
隔板允许拼接，拼接缝位置在圆弧外，且距纵肋焊缝100mm以上。
隔板下料采用数控切割。
隔板拼接在专用胎模内进行，以保证形状及尺寸精度。
隔板拼接缝采用CO2气体保护焊接，焊接时采取刚性固定，防止变形。
对接焊时使用引弧板，焊后调平。
相邻两边的垂直度（或倾斜度）不超过2mm。
其中支座处隔板原则上使用整钢板，不对接。
隔板内翼缘板分成两段下料并煨弯，在隔板制造完成后与其组焊成隔板单元件。
隔板尺寸要求见下表5。
项目
示意图
隔板
H1、h2：
±
B：
平面度：
＜h1/250，且不大于6mm，或＜h2/250，且不大于6mm，
板边直线度
完整隔板的组焊参见示意图，注意焊接时注意控制隔板缺口定位尺寸。
（四）顶板制造
顶板单元件制作要求见下表6。
说明
顶板
长度L：
W1、W2分别为纵肋和横肋的中心距；
L为板件理论长度，在备料时每端预留30mm
宽度B：
对角线相对差：
＜4
纵肋：
W1/300
横肋：
W2/500
角变形：
δ＜b/150
板边直线度：
＜1
竖弯：
L/1000
顶板加工工序：
顶板拼接→划线切边→矫正→标记存放。
顶板拼接采用单面焊，接头背面加陶瓷衬垫，先用CO2打底（约1/3～1/2板厚），然后采用埋弧自动焊填充盖面，焊后矫正变形。
底板与纵肋的装配
①将底板平置于平台上，以板中心为基准，划出纵肋位置线，然后对线安装纵肋，隔板相邻两纵肋中心距±
1.5mm。
②将安装了纵肋的顶板置于胎架上，并用螺旋压紧器将其固定在胎架上。
③采用CO2焊焊接纵肋与顶板之间的连接焊缝。
④松开压紧器并矫正变形。
腹板制造
腹板周边切割后，在平台上划线、安装纵肋，隔板处纵肋与底边的距离±
纵肋焊接在平台上进行，采用CO2气体保护焊，焊厚矫正变形，尺寸要求同顶板
（五）板单元制造工艺要点
板单元拼装采用高精度无码拼装胎架进行拼装（如图所示），确保板单元的尺寸精度。
高精度无码拼装胎架
板单元的焊接采用反变形胎架预置板单元的反变形
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