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《食品质量与安全管理》结课论文
《食品质量与安全管理》结课论文
HACCP在桶装纯净水当中的应用
学生姓名黄君
学号7051211126
所属学院生命科学学院
专业食品质量与安全
班级15-1班
指导教师陆健康
日期2013年5月20日
塔里木大学教务处
HACCP在桶装纯净水生产过程中的应用
黄君
（新疆塔里木大学生命科学学院食安15-1班843300）
【摘要】为了确保饮用桶装纯净水的卫生安全，预防失去中毒的发生，本文用HACCP的七项基本原理对桶装纯净水生产的整个过程进行物理性、化学性和生物性危害分析，并制定相应的预防控制措施，最后确定
（1）水处理；
（2）清洗内壁；（3）瓶盖接收；（4）瓶盖灭菌；（5）纯水臭氧灭菌等工序为关键控制点，建立了关键控制点的关键限值并实施监控，旨在在桶装纯净水生产过程建立HACCP质量控制体系，进而提高桶装纯净水产品的质量和安全。
【关键词】“HACCP”、“桶装纯净水”、“质量管理体系”
1.引言
随着人民生活水平的提高,桶装纯净水以其方便的饮用方式和良好的感官性状越来越被消费者认可,饮用人群数量不断增加,其卫生质量直接关系到广大居民的身体健康。
近年来桶装纯净水生产发展迅速，桶装饮用纯净水已走进千家万户。
但经过抽样调查，该产品的现状不容乐观，主要是菌落总数、霉菌和酵母菌超标。
而微生物超标现象较为突出的主要原因：
一是企业在生产过程中卫生控制措施不严格，对回收桶和盖以及管道设备、储水容器等设施清洁消毒不彻底，造成微生物污染；二是运输和储存过程中，工作人员操作不当，存在不规范搬运、门店露天存放桶装水等问题，造成二次污染。
民以食为天，食以安为先。
食品安全直接关系广大人民群众的身体健康和生命安全，关系社会的和谐稳定[1]。
因此提出使用HACCP原理对其进行危害分析，确定其关键控制点，并对关键控制点进行控制，以提高其合格率。
HACCP运用食品工艺学、微生物学、化学和物理学、质量控制和危险性评估等方的原理和方法，对食品生产经营过程中的危害进行全面分析，用来保护食品不受生物性、化学性和物理性危害的预防性技术管理体系，是世界上公认的最有效的食品安全管理体系，其目的是为了满足人们对食品安全性的要求，避免由食品对人体健康带来的损害和由此造成的经济损失。
本文叙述了HACCP体系在桶装纯净水中的应用，列出了生产过程中的潜在危害，并提出了相应的纠正措施。
2.研究背景
2.1.我国桶装纯净水的发展概况
桶装水行业始于1997年前后，由于水处理技术的提高和推广，也由于桶装水水质洁净、卫生、口感良好、保质期长、饮用方便（冷、热饮均可）而受到消费者的青睐，需求量快速上升。
据相关统计显示，中国饮水机用户已超过1000万户，桶装水消费额达到300多亿元。
可以说，纯净水行业的发展和饮水机的大量使用推进了7.5升水桶行业的迅速走强。
据统计，截至2008年11月底，我国纯净水桶企业数量达到了1502家，同比增长了12.0%，PC桶行业资产总额已经超过18亿元，达18.87亿元，同比增长了23.1%，PC桶行业销售收入超过了15亿元，达15.81亿元，同比增长了23.9%。
采用统计学曲线预测模型预测2009-2012年我国PC桶产量结果为2009年4187万只，2010年4206万只，2011年4167万只，2012年4068万只。
2.2.桶装水对人体的益处
水在人体中的主要功能是参与新陈代谢，即输送养份，排出废物。
形象讲，水是体内的“搬运工”和“清洁工”。
纯净没有任何杂质，是一种不饱和的“饥饿水”，它可将养份快速的送到体内各器官，又可迅速将体内有毒、有害物质带出体外，其代谢速度远大于自来水、矿泉水。
显而易见，加快代谢，可促进健康。
3.HACCP的简介
3.1.HACCP的概况
HACCP即HazardAnalysisCriticalControlPoint的简称，中文名称为“危害分析与关键控制点”。
他是一种食品安全保证系统，是一种食品安全全程控制方案。
HACCP建立在良好操作规范（GMP）和卫生标准操作规范（SSOP）基础上，是目前国际上最具权威性的食品安全质量保证体系，它作为一种科学的、系统的方法，应用在从初级生产至最终消费过程中，通过对特定危害及其控制措施进行确定和评价，从而确保食品的安全。
HACCP体系的建立始于1959年，美国皮尔斯柏利（Pillsbury）公司与美国航空航天局（NASA）纳蒂克（Natick）实验室联合开发生产在太空舱中食用的食品。
在食品业界，HACCP应用的越来越来广泛，它已经逐渐从一种管理手段和方法演变为一种管理模式或者说是管理体系。
[2]
3.2.HACCP的基本术语
1.控制（control,动词）采取一切必要措施，确保和维护与HACCP计划所指定的安全指标一致。
2.控制（control,名词）遵循正确的方法和达到安全指标的状态。
3.控制措施（controlmeasure）用以防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受的水平所采取的任何措施和活动。
4.纠正措施（correctiveacton）针对关键控制点（CCP）的监测结果显示失控时所采取的措施。
5.控制点（controlpoint）是指能用生物的、化学的、物理的因素实施控制的任何点、步骤或过程。
6.关键控制点（criticalcontrolpoint）可运用控制措施，并有效防止或消除食品安全危害或降低到可接受水平的步骤或工序。
7.关键限值（criticallimit）将可接受水平与不可接受水平区分开的判定指标，是关键控制点的预防性措施必须达到的标准。
8.偏差（deviation）不符合关键限值标准。
9.流程图（flowdiagram）生产或制作特定食品所用操作的系统表达。
10.CPP（CPPdecisiontree）用来确定一个控制点是否是CPP的问题次序。
11.前提计划（preliminaryplans）包括GMPs，为HACCP计划提供基础的条件。
12.危害分析与关键控制点计划（HACCPplan）根据HACCP原理所制定的文件，系统的、必须遵守的工艺程序，能确保食品链各考虑环节中对食品有显著意义的危害予以控制。
13.危害（hazard）会产生潜在的对人体健康危害的生物、化学或物理因素状态。
14.危害分析（hazardanalysis）收集和评估导致危害和危害条件的过程，以便决定哪些对食品安全有显著意义，从而应被列入HACCP计划中。
15.监控（monitor）为了确定CCP是否处于控制之中，对所实施的一系列预定参数所做的观察或测量进行评估。
16.步骤（step）食品链中某个点、程序、操作或阶段，包括原材料及从初级生产到最终消费。
17.证实（validation）获得证据，证明HACCP计划的各要素是有效的过程。
18.验证（verification）除监控外，用以确定是否符合HACCP计划所采用的方法、程序、测试和评估方法。
3.3.HACCP的基本原理
原理一：
进行危害分析
原理二：
确定关键控制点（CCP）
原理三：
建立关键限值
原理四：
建立监控体系（建立监控关键控制点的程序）
原理五：
确立纠偏行为（建立关键控制点失控时所采取的纠偏措施）
原理六：
建立验证程序（建立验证HACCP体系是否正常运行的程序）
原理七：
建立HACCP计划档案及保管制度（建立了有效的记录保存体系）[3]
4.我国桶装纯净水行业HACCP与体系的应用现状及存在的问题
4.1.我国桶装纯净水行业存在的问题
桶装饮用水微生物指标超标是其质量存在的主要问题之一。
微生物指标是食物中重要的安全卫生指标，如细菌中的致病菌沙门氏菌、志贺氏菌、霍乱菌等能引起传染病，肠病原菌可引起腹泻，霉菌能产生霉菌毒素等。
2002年2季度抽查发现，在124中不合格产品中有115中是因为微生物指标超标造成的，微生物指标不合格占不合格产品数的92.7%，在微生物指标超标的产品中大多数是菌落总数、霉菌及酵母菌项目超标，其中菌落总数超标的有113种霉菌及酵母菌超标的有14种，末发现有大肠菌群和致病菌超标的现象。
有此产品超标的倍数相当惊人,如有的产品其菌落总数多达不可计数，超过标准规定上限的数千倍。
另外还有南方某些企业的产品.其霉菌及酵母菌指标多达几十cfu/m1，而纯净水标准规定霉菌及酵母菌指标不能检出。
造成产品微生物不合格的原因很多，主要有生产工艺、生产设备、环境卫生、人员卫生、包装容器以及生产管理术等环节。
而目前普遍使用的大桶装饮用水的回收桶是造成产品微生物不合格的主要原因之一。
其主体原因分析如下，大多数企业将回收桶堆放在露天桶内很容易滋生各种微生物.如果在使用前清洗消毒不彻底，就会造成产品的微生物二次污染;其次回收桶的来源混乱。
加上桶的长期使用磨损.使桶口的口径不一致，造成桶盖的密封性不好，引起微生物的二次污染;所用水桶及桶盖的质最差，有的甚至使用回收废旧塑料做的桶灌水，也是造成微生物不合格的原因;桶装水在搬运过程中。
由于常常手握桶盖部位用力，容易造成桶盖松动，引起微生物污染;另外灌装车间空气、回收桶及桶盖、操作人员服装及手脚等环节的消毒不彻底也是造成微生物污染非常重要的原因。
4.2.HACCP体系在我国食品生产中的应用
近年来HACCP体系已在世界各国得到了广泛的应用和快速发展。
由联合国粮食与农业组织（FAO）和世界卫生组织（WHO）联合创建的食品法典委员会（CAC）积极倡导各国食品工业界实施食品安全的HACCP体系。
WTO认为，根据世界贸易组织的协议，FAOWHO食品法典委员会（CAC）制定的法典规范或准则被视为衡量各国食品是否符合卫生、安全要求的尺度[4]。
HACCP体系已经越来越广泛地应于用各国的食品生产和进口管理之中。
HACCP体系在我国的推广和实施从1990年至今可分为三个阶段：
1990~1996年是探索和实践阶段；1997~2000年是实施美国水产品法规阶段；2001年开始进入统一监管和强制性实施阶段[5]。
目前，HACCP体系在我国食品生产中的应用主要有以下几方面：
水产品、冷冻食品、罐头食品、饮料及乳制品、焙烤食品、发酵食品、油炸食品、食品添加剂[6]。
4桶装纯净水工艺的全程
5.1桶装纯净水工艺的流程
水处理→空瓶回收→拔盖→嗅味→洗瓶外壁→灯检→嗅味→洗瓶内壁→灌装→封盖→套膜→热缩→喷码→灯检→套袋→装筐入库→瓶盖→接收→瓶盖灭菌→纯水臭氧灭菌
5.2桶装纯净水工艺在HACCP计划中的制定与实施
5.2.1.成立HACCP计划拟定小组.
HACCP小组需有以下成员组成：
①质量保证与控制专家：
了解引起食品安全问题的原因，具有较深厚的基础理论知识的专家，可以是QA/AC管理者、微生物学专家和化学专家、食品安全控制专家。
②食品生产工艺专家：
有系统的食品的生产工艺知识，有较深厚基础理论，有丰富的实践经验的专家。
③食品设备及操作工程师：
熟悉食品的生产设备及性能，能实际操作，有解决发生的故障的能力，有丰富的工作经验。
④其他人员：
如原料生产专家、贮运商、商贩、包装与销售专家以及公共卫生管理者等。
[7]
5.2.2.桶装水描述确定预期用途
桶装纯净水的描述见表-1
表-1产品描述
产品名称：
桶装纯净水
主要原料：
自来水
产品工艺：
经过净化，除菌后制成。
产品特点：
1）感官特点
A.透明，无浑浊和沉淀等现象
B.洁净，无异味。
2）微生物指标：
细菌总数≤２０
3）理化标准：
铅≤０．０１ｍｇ／Ｌ，砷≤０．０１ｍｇ／Ｌ，pH>5.0
消费对象：
所有消费者
销售和运输要求：
常温
表-1
5.2.3.绘制桶装纯净水工艺流程图并进行现场确证
HACCP工作小组应深入生产线，详细了解产品的加工过程，在此基础上绘制产品的生产工艺流程图，制作完成后在现场验证流程图。
生产工艺流程图简图
确认时间：
2013年5月21日
确认人：
***
水处理→空瓶回收→拔盖→嗅味→洗瓶外壁→灯检→嗅味→洗瓶内壁
→灌装→封盖→套膜→热缩→喷码→灯检→套袋→装筐入库→瓶盖
接收→瓶盖灭菌→纯水臭氧灭菌
工艺流程图-2
5.2.4进行危害分析并建立预防措施
根据桶装纯净水生产工艺流程（从原辅料的接收到包装）,从生物、物理、化学3个方面来进行危害分析,制定危害分析工作单。
见表-3
5.2.5确定关键控制点（CCP）
图4-CCP判断树[9]
HACCP小组可借助CCP判断树（DecisionTree）对桶装水工艺流程图中的各工序使用判断树按次序进行判断，按图先后回答每一个问题，最后确定该工序是否为关键控制点（CCP）。
CCP判断树见图-4。
借助HACCP判断树最终确定了桶装纯净水生产过程中的关键控制点（CCP）有：
（1）臭氧消毒不彻底；
（2）桶体清洗消毒效果不稳定；（3）设施与个人卫生
5.2.6确定CCP的关键限值
在确定了工艺过程中所有CCP后，下一步就是决定如何控制了。
首先必须建立确定产品安全还是不安全的指标，以便将整个工艺控制在安全标准以内。
CCP的绝对允许极限，即用来区分安全与不安全的分界点，就是所谓的关键限值。
如果超过了关键限值，那么就意味着这个CCP失控，产品可能存在潜在的危害。
对每一个CCP，都要建立关键限值及保护措施，一个CCP可有一个或多个标准或限值，而且必须清楚地明确每个CCP的允许范围。
每一个关键限值必须与对应的CCP并行。
桶装纯净水生产过程中每一个CCP的关键限值详见表-5HACCP计划表。
5．2.7建立监控程序
监控程序是一个有计划的连续检测或观察过程，用以评估一个CCP是否受控，并为将来验证时使用。
因此，它是HACCP计划的重要组成部分之一，是保证安全生产的关键措施。
每个监控程序必须包含四项内容：
监控对象、监控方法、监控频率、监控人员[10]。
桶装纯净水生产过程中CCP的监控程序具体见表-5HACCP计划表。
5.2.8建立纠偏措施
纠偏措施是指当监控表明偏离关键限制时，而采取的程序或行为，纠偏措施必须使CCP重新受控。
针对桶装纯净水品生产的CCP建立的纠偏措施具体见表-5HACCP计划表。
5.3.9建立验证程序
应用HACCP计划最关键的两点是：
①是否能按要求进行控制；②是否行之有效。
所以企业实施HACCP体系后，每年应至少进行一次以上的内部审核和管理评审，以保证企业更客观有效地运行该体系，或者是满足其客户作为对供应商审核的要求，往往申请HACCP体系的认证，并每年进行监督评审，以保证HACCP体系的有效运行和持续改进。
[11]验证程序是指除了监控方法以外，用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运行或者计划是否需要修改及被再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。
验证由HACCP计划确认、CCP的验证、HACCP系统的验证、执法人员四部分组成。
关于桶装纯净水生产中CCP的验证具体见表-5HACCP计划表。
5.3.10建立有效的记录管理系统
HACCP中记录的种类包括SSOP的记录、执行HACCP计划的记录、HACCP体系验证记录、HACCP计划确认记录、危害分析确认记录、书面的危害分析、书面的HACCP计划。
其中，每一项纪录的内容都应该包括：
加工者的名称和地址，记录所反映的工作日期和时间，操作者的签名或署名；生产编号，产品加工过程的监控状况及其他信息资料。
有关桶装纯净水中CCP的监控记录具体见表-5HACCP计划表。
5结果与结论
5.1桶装纯净水生产过程中危害分析工作单
桶装纯净水生产过程中的危害分析工作单具体见表-3。
表-3桶装纯净水生产的危害分析工作单
1
2
3
4
5
6
加工工序
识别本工序被引入、控制或增加的潜在危害
潜在食品危害是否显著
对第3栏的判定依据
能用于显著危害的预防措施是什么?
该步骤是关键控制点吗?
（是/否）
1、水处理
生物的致病菌
化学的
各级水处理添加不同的化学试剂
物理的无
No
Yes
水源为符合要求的生活饮用水
化学试剂残留可能对人体造成危害
打入纯水箱前检测pH值和电导率
Yes
2、空瓶回收
生物的致病菌
化学的有毒化学物残留
物理的各种金属、玻璃等杂质、
Yes
Yes
Yes
空瓶回收利用
空瓶回收利用
空瓶回收利用
后道空瓶清洗消毒
后道空瓶清洗消毒
后道空瓶清洗消毒，无发生历史
No
No
3、拔盖
4、嗅味
生物的无
化学的无
物理的无
5、洗瓶外壁
生物的无
化学的消毒剂残留
物理的无
No
残留在瓶外壁的消毒剂带入瓶内,浓度检测,后多道冲洗,无发生历史
6、灯检
7、嗅味
生物的无
化学的无
物理的无
8、洗瓶内壁
生物的致病菌污染
化学的化学物、消毒剂残留
物理的无
Yes
Yes
空瓶本身
空瓶本身化学残留、消毒剂残留可能对人体造成危害
用专用消毒剂和多道流动水对空瓶进行清洗消毒,SSOP控制按规定程序进行清洗消毒,定时检查清洗消毒效果
Yes
Yes
9、灌装
生物的致病菌污染
化学的无
物理的设备引起
No
No
SSOP控制
设备定期检查,后道灯检
10、封盖
生物的致病菌污染、及再污染
化学的无
物理的金属、塑料杂质
No
No
SSOP控制,封盖工艺规程控制,无发生历史
SSOP控制,无发生历史
11、套膜
12、热缩
13、喷码
14、灯检
15、套袋
16、装筐入库
生物的无
化学的无
物理的无
17、瓶盖接收
生物的致病菌污染
化学的无
物理的杂质
1.瓶盖加工、运输中引起
2.瓶盖质量不合格导致封盖后不密封
瓶盖原料为非食用级
瓶盖加工、运输中引起
1、后道的瓶盖灭菌；2、密封性试验
供应商的证明
人工逐只挑选,无发生历史
Yes
Yes
No
18、瓶盖灭菌
生物的致病菌污染
化学的无
物理的无
Yes
Yes
Yes
瓶盖引起
灭菌
Yes
19、纯水臭氧灭菌
生物的致病菌残存、污染
化学的无
物理的无
Yes
Yes
纯水受污染引起
每小时检测臭氧浓度
Yes
5.2HACCP计划表
桶装纯净水生产过程中的HACCP计划表具体见表-5。
表-5HACCP计划表
1
ccp
2
显著危害
3
预防措施的关键级限值
监控
8
纠偏措施
9
记录
10
验证
4什么
5如何
6频率
7人员
水
处
理
水处理中加入的化学试剂消除不尽，存在化学危害
化学试剂残留，pH值＜7.0，电导率＜10.0ｕｓ／ｃｍ
控制二级反渗透产水，pH＜7.0，电导率＜10.0ｕｓ／ｃｍ
使用pH计和电导率仪检测。
每小时1次
水处理操作工、质检员
pH值＞7.0，电导率＞10.0ｕｓ／ｃｍ，即不打入纯水箱，找出愿意调整，同时对纯水箱内的水进行评估。
水处理原始记录表
每日校正pH计和电导率仪，每日审查水处理原始记录表。
洗
瓶
内
容
1.清洗消毒液浓度不足或冲淋不彻底，达不到清洗消毒目的。
2.清洗消毒液浓度过高，消毒剂残留对人体造成伤害。
1.消毒剂浓度：
0.40％～0.45％
2.消毒剂温度＞55℃
3.冲淋压力确保冲洗道平内壁各个点
1.消毒剂浓度：
0.40％～0.45％
2.消毒剂温度＞55℃
3.冲淋压力确保冲洗道平内壁各个点
浓度、温度检测压力：
目测
每小时1次
质检员
清洗情况异常，调整消毒剂浓度或停机，空瓶重新清洗
消毒剂浓度和清洗原始记录表。
每日审查消毒剂浓度和清洗原始记录表；定期进行微生物检测。
瓶
类
接
受
瓶盖质量不合格导致封盖后不密封；瓶盖原料为非食用级，可能对人类造成伤害。
逐批检查供应商合格证；公司质检部对瓶盖进行检验。
1.供应商的证书；
2.公司质检部的检验合格单。
1.合格证书；
2检验合格单。
每批
瓶盖仓库保密员
拒收不合格或无合格证的瓶盖。
瓶盖验收原始数据
每日审查瓶盖验收原始记录表。
瓶
盖
杀
菌
瓶盖可能污染致病菌，对人体造成伤害
逐批进行杀菌，充入臭氧时间＞60秒，维持时间＞30分钟
充入臭氧时间＞60秒，维持时间＞30分钟
检查充入臭氧时间和维持时间
每批
瓶盖杀菌工
时间不到、重新灭菌
瓶盖杀菌原始记录
每日审查瓶盖杀菌原始记录表；每周对杀菌后的瓶盖进行微生物检测。
纯水
臭氧
灭菌
臭氧浓度低于标准造成微生物残留
臭氧浓度＞0.3ppm
控制纯净水臭氧浓度＞0.3ppm
化学滴定法测水中的臭氧浓度
每小时1次
质检员
臭氧浓度低于极限值，调整臭氧浓度，同时将过低的水排放
臭氧浓度检测记录
每日审查臭氧浓度检测记录，每周对杀菌后的产品进行微生物检测。
6.桶装纯净水HACCP体系的总结
本文通过对HACCP管理系统在桶装纯净水生产的应用分析，确定桶装纯净水生产过程中的关键控制点（CCP）有：
（1）水处理；
（2）清洗内壁；（3）瓶盖接收；（4）瓶盖灭菌；（5）纯水臭氧灭菌5个关键控制点，建立了桶装纯净水生产的计划表，并在生产实践中取得了良好的效果。
总之桶装纯净水生产厂家只要能建立起行之有效的HACCP系统，切准关键控制点，抓好从源头的材料准备到现场生产的过程及最后的产品出厂各工序工作，并严格执行HACCP各步骤的控制措施，那么即可以让消费者喝上放心的桶装纯净水。
，水乃生命之源，不能为目前的大部分合格而忽视了那些少量的不合格，任何人都有权利享受到纯净的水资源。
目前我国的HACCP还未能在桶装纯净水的生产中普遍应用，以致桶装纯净水的在长远的发展中还有一定的影响，所以为了所有消费者的人身安全和合法权益，以及企业的长远发展，企业都应该自觉将HACCP体系应用到桶装水的生产中去。
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