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水泵基本知识
《水泵基本知识》
一、水泵故障及消除措施
在检修过程中，水泵故障的诊断是一个关键的环节，以下给出几种常见故障及消除措施，供大家有的放失地进行水泵故障的诊断。
1、无液体提供，供给液体不足或压力不足
1）泵没有注水或没有适当排气
消除措施：
检查泵壳和入口管线是否注满了水。
2）速度太低消除措施：
检查电机的接线是否正确，电压是否正常。
3）系统水头太高消除措施
检查系统的水头（特别是摩擦损失）
4）吸程太高消除措施：
检查现有的净压头（入口管线太小或太长会造成很大的摩擦损失）
5）叶轮或管线受阻消除措施：
检查有无障碍物。
6）转动方向不对消除措施：
检查转动方向。
7）产生空气或入口管线有泄露消除措施：
检查入口管线。
8）填料函中的填料或密封磨损，使空气漏人泵壳中消除措施：
检查填料或密封并按需要更换，检查润滑是否正常。
9）抽送热的或挥发性液体时，吸入水头不足。
消除措施：
增大吸入水头，向厂家咨询。
10）底阀太小消除措施
安装正确的底阀。
11）底阀或入口浸麽深度不够消除措施：
向厂家咨询正确的浸没深度。
用挡板消除涡流。
12）叶轮间隙太大消除措施：
检查间隙是否正确。
13）叶轮损坏消除措施
检查叶轮，按要求进行更换。
14）叶轮直径太小消处措施：
向厂家咨询正确的叶轮直径。
15）压力表位置不正确、消除措施：
检查位置是否正确，检查出口管嘴或管道。
2、泵运行一会儿便停机
1）吸程太高消除措施：
检查所有的净压头（入口管线太小或太长造成很大的磨损）。
2）叶轮或管线受堵，消防措施：
检查有无障碍物。
3）产生空气或入口关管线有泄露消除措施：
检查入口管线有无气穴或空气泄露。
4）填料函中的填料或密封磨损，使空气漏入泵壳中、消除措施：
检查填料或密封并按需要更换。
检查润滑是否正常。
5）抽送热的或挥发性液体时吸入水头不足、消除措施：
增大吸入水头，向厂家咨询。
6）底阀或入口管浸没深度不够、消除措施：
向厂家咨询正确的浸没深度、用挡板消除涡流。
7）泵壳密封垫损坏、消除措施：
检查密封垫情况并按要求进行更换。
3、泵功率消耗太大
1）转动方向不对、消除措施：
检查转动方向。
2）叶轮损坏、消除措施：
检查叶轮、按要求进行更换。
3）转动部件咬死、消除措施：
检查内部磨损部件德尔间隙是否正常。
4）轴弯曲、消除措施：
校直轴或按要求进行更换。
5）速度太高、消除措施：
检查电机的绕组电压或输送到透平的蒸汽压力。
6）水头低于额定值。
抽送液体太多、消除措施：
向厂家质询。
安装节流阀，切割叶轮。
7）液体重于预定值、消除措施：
检查比重和粘度。
8）填料函没有正确填料、消除措施：
检查填料，重新装填料函。
9）轴承润滑不正确或轴承磨损、消除措施：
检查并按要求进行更换。
10）耐磨环之间的运行间隙不正确、消除措施：
检查间隙是否正确。
按要求更换泵壳或叶轮的耐磨环。
11）泵壳上管道的应力太大、消除措施：
消除应力并向厂家代表咨询。
在消除应力后，检查对中情况。
4、泵的填料函泄露太大
1）轴弯曲、消除措施：
校直轴或按要求进行更换。
2）联轴节或泵和驱动装置不对中、消除措施：
检查对中情况，如需要，从新对中。
3）轴承润滑不正确或轴承磨损、消除措施：
检查并按要求进行更换。
5、轴承温度太高、消除措施：
1）轴弯曲、消除措施：
校直轴或按要求进行更换。
2）联轴节或泵和驱动装置不对中、消除措施：
检查对中情况，如需要，从新对中。
3）轴承润滑不正确或轴承磨损、消除措施：
检查并按要求进行更换。
4）泵壳上的应力太大、消除措施：
消除应力并向厂家代表咨询。
在消除应力后，检查对中情况。
5）润滑剂太多、消除措施:
拆下堵头，使过多的油脂自动排出。
如果是油润滑的泵，则将油排放至正确的油位。
6、填料函过热
1）填料函中的填料或密封损坏，使空气漏入泵壳中、消除措施：
检查填料函或密封并按要求更换。
检查润滑是否正常。
2）填料函没有正确填料（填料不足，没有正确塞入或跑和，填料太紧）消除措施：
检查填料，重新装填填料函。
3）填料或机械密封有设计问题、消除措施:
向厂家咨询。
4）机械密封损坏、消除措施：
检查并按要求进行更换。
向厂家咨询。
5）轴套刮伤、消除措施：
修复、重新机加工或按要求进行更换。
6）填料太紧或机械密封没有正确调节、消除措施：
检查并调节填料，按要求进行更换。
调节机械密封。
二、水泵振动原因分析
在转动设备和流动介质中，低强度的机械振动是不可避免的。
因此，在机组的制造和安装过程中，在机组的设计、运行和管理方面应尽可能避免振动造成的干扰问题，把振动危害减轻到最低限度。
当泵房或机组发生振动时，应针对具体情况，逐一分析可能造成振动的原因，找出问题的症结后。
再采取有效地技术措施加以消除。
有些措施比较简单，有效措施相当复杂。
若需要大量的资金，应对可采用的几个方案进行技术经济比较，结合机组技术进行改造。
以下给出了电机、水泵及泵房振动的常见原因及消除措施：
1、电动机振动常见原因及消除措施
1）轴承偏磨：
机组不同心或轴承磨损。
消除措施：
重机组校同心度，调整或更换轴承。
2）定转子摩擦：
气隙不均匀或轴承磨损、消除措施：
重新调整气隙，调整或更换轴承。
3）转子不能停在任意位置或动力不平衡、消除措施：
重校转子静平衡和动平衡。
4）轴向松动：
螺丝松动或安装不良、消除措施：
拧紧螺丝，检查安装质量。
5）基础在振动：
基础刚度差或地脚螺丝松动、消除措施：
加固基础或拧紧地脚螺丝。
6）三相电机不稳：
转矩减小，转子笼条或端环发生故障、消除措施：
检查并修理转子笼条或端环。
2、水泵振动常见原因及消除措施
1）手动盘车困难：
泵轴弯曲、轴承磨损、机组不同心、叶轮碰泵壳。
消除措施：
校直泵轴、调整或更换轴承、重校机组同心度、重调间隙。
2）泵轴摆动过大：
轴承和轴颈磨损或间隙过大、消除措施：
修理轴颈、调整或更换轴承。
3）水力度平稳：
叶轮不平衡、离心泵个别叶轮槽堵塞或损坏、消除措施：
重校叶轮静平衡和动平衡、消除堵塞或更换叶轮。
4）轴流泵功率过大：
进水池水位太低，叶轮淹没深度不够，杂物缠绕叶轮、泵汽蚀损坏程度不同、叶轮缺损。
消除措施：
太高进水池水位，降低水位安装高程消除杂物、并设置护污栏，修理或更换叶轮。
5）基础在振动：
基础刚性差或地脚螺丝松动和共振、消除措施：
加固基础、拧紧地脚螺丝。
6）离心泵机组效率急剧下降或轴流泵机组效率略有下降，伴有汽蚀噪音、消除措施：
改变水泵转数，避开共振区域，检查发生汽蚀的原因，采取措施消除汽蚀。
3、其他原因引起的机组振动及消除措施
1）护污栏堵塞，进水池水位降低、消除措施：
栏污栏清污，加设栏污栅清污装置。
2）前池与进水池设计不合理，进水流道与泵不匹配使进水条件恶化、消除措施：
栏污栅清污，加设栏污栅清污装置合理设计与该进前池、进水池和进水流道的设计。
3）形成虹吸时间过长，使机组长时间在非设计工况运行、消除措施：
加设抽真空装置，合理设计与改进虹吸式出水流道。
4）进水管道固定不牢或引起共振、消除措施：
加设管道镇墩和支墩，加固管道支撑，改变运行参数，避开共振区。
5）拍门反复撞击门座或撞击力过大、消除措施：
流道（或管道）出口前设排气口，合理设计拍门采取控制措施，减小拍门的撞击力。
6）出水管道内压力急剧变化及水锤作用。
消除措施：
缓闭阀及调压井等其他防止水锤措施。
7）机组启动和停机顺序不合理，至使水泵进水条件恶化、消除措施：
优化开机和停机顺序。
三、水泵泵轴跳动标准及校直
1泵轴跳动标准
1）轴颈的锥度与椭圆度不大于轴颈的1/2000。
但最大不得超过0.05mm，且表面不得有伤痕。
2）轴弯曲超过允许值可采用机械法或加热法进行校直。
轴允许跳动值如下表所示（单位：
mm）
轴颈处
轴中部（1500转/分）
轴中部3000转/分
多级泵轴
≤0.02
≤0.10
≤0.08
≤0.05
2、泵轴的校直方法
1）冷直法
（1）利用手摇螺旋压力机校直
轴径较小及弯曲角小时，可采用此法。
首先将轴放在三角缺口块内架住，或放在机床上利用顶针顶住轴的两端，然后将轴弯曲的凸面顶点朝上。
用螺旋压力机压住凸起的顶点，向下顶压，直到轴校直为止。
（2）利用捻棒敲打校直
轴径较大及弯曲较小时，可以采用此法。
这个方法是利用捻棒来冷大轴的弯曲凹面，使轴在此处表面延伸而校直。
捻棒应由硬度低与泵轴的材料制成，或在硬度高的材料上镶铜套，捻棒的边缘必须有圆角。
在直轴时，将轴的凹面朝上，并支持住最大弯曲的凸面顶点。
在两端用拉紧装置向下加压，然后用1—2公斤的锤子敲打捻棒，使轴的凹面材料受敲打而延伸。
捻打时，先直最低凹面中央进行敲打，逐渐向两侧，并沿圆周1/3的弧面上进行，但越往中央敲打密度应越大。
轴的校直量与敲打次数通常成正比。
注意最初敲打时，轴校直越快，以后较慢。
敲打时应注意捻棒，勿损伤轴的表面。
（3）用螺旋千斤顶校直
当轴的弯曲量不大时（为轴长的1%以下），可以用螺旋千斤顶校直。
在校直时，考虑到轴的回弹，要过校一些，才能保证校正后的轴比较值。
这种方法的精度可达到0.05—0.15mm。
（4）用钢丝绳校直
2）局部加热法
将弯曲的凸面朝上，在周围用石棉布包扎，然后用喷灯或气焊急热。
加热温度约比材料临界温度低100℃左右。
急热后，由于金属材料产生塑性变形，使其表面长度缩短，在冷却后虽有所拉伸，单不能回复原始状态了，从而造成与原始弯曲方向相反的反弯曲，使凸面平坦而达到直轴目的。
如在凹面加温火助其热涨伸长，则效果更好。
加热方法，应均速，等距（距轴面20mm左右），重中心向外旋出，然后由外向中心旋入，以保持温度均匀。
加热面积与形状用轴向开口（轴向长而径向短）方法加热，使径向方位温度均匀，使轴不易产生扭曲。
而用径向开口（径向长而轴向短）方法加热时，直轴效果显著。
校直时，现将轴平方在两支架上，使弯曲部分凸面向上，并在轴的最大弯曲处用湿石棉布包扎。
此石棉布轴向开口0.15dx0.2d或径向开口0.35dx0.2d（d为轴的直径）的长方形口，然后用氧气乙炔焰加热3-5分钟（采用强力焊炬，并且使氧气压力增至4—5大气压），温度达到500—600℃后，用干燥的石棉布覆盖受热处，保温10—15分钟，最后用压缩空气吹，使之迅速冷却。
轴的弯度变化情况可由百分表测量。
一次未能校直可以重复进行，校直后，轴应在加热处进行低温退火，即将轴转动并缓慢的加热至300—350℃，在此温度下保持一小时以上，然后用石棉布包扎加热处，使它慢慢的冷却到50—70℃，这样就可以消除内应力。
轴在校直过程中的变化量与轴的材料有关。
加热时，轴端的弯曲挠度逐渐增大到最大，这是由于凸面加热后金属膨胀所至。
冷却后，轴端的弯曲挠度逐渐减小到最小，这是由于凸部迅速冷却纤维缩短的结果。
3）内应力松弛法
原理是因为金属材料有松弛特性，及零件在高温下应力下降的同时，零件的弹性变形量减少而塑性变形量的比重增加，这时如果加上一定方向的载荷，便可控制它的变形方向与大小。
当解除载荷后，由于它以塑性变形为主，所以回弹很小，从而达到直轴的目的。
加热的工具多用感性线圈，直轴后也应进行回火处理，此法多用于大轴上。
4）机械加热直轴法
预先将轴固定，凸面朝上，然后用外加载荷将弯曲轴向下压，在凸面造成压缩应力，然后再在凹面处加热，亦可直轴。
此法仅适用于弯度较小的轴。
在机械检修过程中，需要使用的量具较多，如：
游标卡尺、内径千分尺、外径千分尺、深度尺、百分表、水平仪、测振仪、测温仪、例句扳手、电动力矩扳手、液压扳手和液压拉伸机等。
对这些量具，切必须建立有效的管理程序，并定期由国家或国际上认可的检测检验机构或有资质的人员进行标定，标定依据国际或国家的测量标准，若不存在上述依据的，也应记录校准或标定的以据。
对检查人员来讲，工作中所有需要记录的测量数据必须使用满足精度要求切在标定有效期内的标准量具或装置进行测量，同时，在工作报告中应注明测量所用的标准量具和装置的规格型号、编号、精度以及有效期，以便在工具失准时企业能准确的对以往测量结果的有效性进行评价，从而保证标准量具使用的有效性。
四、运转中轴承巡检的注意事项
检查运行中转机的状况并预备彻底的检查计划已越来越重要。
其中又以轴承为焦点，应为他是所有转机中最重要的旋转零件，状况监测是预防保养中重要的一环。
早期检测出轴承破坏以避免由于轴承破坏所造成的非计划性设备停机。
特别是在重要机器或严格环境中的轴承更应该经常检查，目前市场已出现相当多的系统和仪器，用来检测轴承，这些仪器中大部分是基于振动的测量。
然而，并非所有仪器皆装有这些先进的仪器。
在这种情况下，转机的运行人员和保养工程师必须对轴承的‘‘故障信号”保持高度的警觉，例如噪音、温度与振动。
“倾听”、“触摸”、和“观察”是三种重要方法。
以下所提供的看法可作为你的参考。
1、倾听
利用听觉来识别不规则的运转是一种很普通的方法。
例如借助电子式听诊器、机械听诊来察觉某一零件的不正常噪音常是有经验的工作人员使用的方法。
轴承如果是处于良好的状况会发出低的呜唔声，若是发出尖锐的嘶嘶声、吱吱声以及其他不规则的声音，通常表示轴承处于不良的运转状况。
见锐的吱吱噪音是由于不适当的润滑造成的，不适当的轴承间隙会造成金属声。
轴承外圈轨道上的凹痕会引起振动并造成平顺清脆的声音。
若是由于安装时所造成的敲击伤痕也会产生噪音，此噪音会随着轴承装束的高低而不同。
若是有间歇性的噪音，则是表示滚动件可能受损，此声音是发生在当受损表面被碾压时。
轴承内若有污染物常会引起嘶嘶声。
严重的注册损坏会产生不规则并且巨大的噪音。
轴承损坏固然可有听力来察觉，但是通常此时已经到了轴承必须马上更换的阶段，所以最好的方法例就是使用诸如电子式状况监测仪器，预先珍断轴承的运行状况。
比起旧方法（使用一根木棍或螺丝刀抵在轴承箱上，另一端贴住耳朵），利用先进仪器更能精确地顾及轴承情况。
2、触摸
高温经常表示轴承以处于异常状态。
高温也有害于轴承内的润滑剂。
有时轴承过热归究与轴承的润滑剂，若轴承在超过125℃（260℉）的温度长期运转，会降低轴承的寿命，引起轴承高温的原因有：
润滑不足或过分润滑、润滑剂内有杂质、负载过大、轴承损坏、间隙不足及油封产生的高磨擦等等。
因此连续性的监测轴承温度是必要的，无论是测量轴承本身或其他重要的零件。
如果是在运转条件不变的情况下，任何的温度改变可能表示已发生故障。
轴承温度的定期测量可借助与测温仪，可精确地测量轴承温度。
重要性的轴承，意味着当轴承损坏时，会造成设备的停机，因此这类轴承应加装温度度探测仪。
正常情况下，轴承在刚润滑或再润滑过后会有自然的温度上升并且持续一或两天。
3、观察
轴承若是良好的润滑并且能保证阻隔杂物及湿气，表示油封没有磨损。
然而，最好再打开轴承箱时，以目测检查轴承并且定期检查油封。
检查靠近轴承处的油封状况以确保它们足以防止热液体或腐蚀液体或气体沿着轴心渗入轴承。
保护环及迷宫油封应涂上油脂以确保其大量的防护作用。
油封若以磨损应尽快更换。
油封的功能除了防止杂质进入轴承外，另一功能是将润滑剂保持在轴承箱内。
油封若有漏油现象应马上检查油封是否已磨损破坏或油塞松动。
漏油现象也可能导因轴承箱结合面松动或由于润滑剂添加过多所形成的搅拌及漏油现象。
检查自动润滑系统以确保机油或油脂正确的进入轴承，并保证正确的添加量，同时，检视润滑剂是有变色或变黑，若是这种现象，通常表示润滑剂已变质或含有杂质，应马上进行更换。
五、机械密封泄露原因及处理措施
机械密封对保证泵的正常运转起决定性作用，及时维修出现故障的机械密封是非常重要的。
机械密封能否长期工作，主要取决与机械密封的选型和安装。
机械密封泄露常见的原因及处理措施见下表：
故障现象
发生原因
处理措施
机械密封发生振动、发热、发烟、泻出、磨损、生成物
断面宽度太大
减小断面宽度、降低弹簧压力
断面比压太大
降低断面比压
动静环面粗糙
提高端面光洁度
摩擦副配对不当
更换动静环、合理配对
冷却效果不好、润滑恶化
加强冷却措施、改善润滑条件
断面耐腐蚀、耐高温不强
更换耐高温、耐腐蚀的动静环
间歇性泄漏
转子轴向窜动量太大、动环来不及补偿位移
调整轴向窜动量
泵本身操作不平稳、压力变动
稳定泵的操作压力
经常性泄漏
轴泵振动严重
停车检修，解决轴的窜动问题
密封定位不准、摩擦副未贴紧
调整定位
摩擦表面损伤或摩擦表面不平
更换或研磨摩擦面
密封圈与动环未贴紧
检查或更换密封面
弹簧力不够或弹簧力偏心
调整或更换弹簧
端盖固定不正或产生偏移
调整端盖紧固螺钉与轴垂直
摩擦副损坏断裂
检查更换动静环
固定环发生转动
更换密封圈固定静环
严重泄露
动环不能沿轴向浮动
检查弹簧力和止推环是否卡住
弹簧断掉
换弹簧
防转销断掉或失去作用
换防转销
停用后重新开动时泄露
摩擦面有结焦或水垢产生
清洗密封件
弹簧间有结晶或固体粒子
动环和止推环卡住
摩擦副表面磨损过快
弹簧力太大断面比压过大
更换弹簧
密封介质不清洁
加过滤装置
弹簧压缩量过大
调整弹簧
六、填料（盘根）拆装应注意的问题
工业中的阀门和部分水泵采用填料（盘根）密封的形式，填料在使用一定时期后，其弹性和润滑作用就会丧失，如不及时更换就会造成液体外漏和空气进入。
因此，每次检修密封装置时都需要更换填料。
有时由于填料质量不好或安装不良而发生严重泄漏时，也需要更换。
在安装和修理填料时，首先应拆开填料盖，取出旧填料，清洗各零件，然后再装入新填料，并检查各零件的间隙。
填料挡圈和轴套（没有轴套时指轴套或阀杆）之间的间隙过大时，填料函内的填料有可能被挤出。
填料压盖的外圆表面和填料函的内圆表面之间的间隙过大时，压盖容易压偏。
填料压盖的内圆表面和轴套（或轴、阀杆）的外圆表面必须保持同心，其间隙过小时，容易和轴套（或轴、阀杆）发生摩擦。
以上所有的间隙均应该严格地符合其要求的标准，如果不符合必须进行修正或更换。
1、填料密封装置的拆卸
1）卸下填料压盖螺母，沿轴向移开填料压盖，用取盘根工具或铁丝钩取出填料及填料环，清洗压盖，填料环，卸下液封管并疏通液封管道。
2）填料装置的轴套（无轴套时则为轴、阀杆）磨损较大或出现沟痕时，应更换新零件。
若无新备件，则可采用将轴或阀杆镶套的办法处理。
3）填料压盖、填料挡套、填料环磨损过大时也应更换新零件。
2、填料的装配
填料的装配质量对于填料的密封效果有很大的关系，在填料的装配中应注意如下几点：
1）切填料时，切口应整齐，无松散的石棉头，接口应成30°-45°角。
2）每个填料圈应涂上润滑剂并单独压入填料函内。
压装时、填料圈的切口必须互相错开，一般情况下相邻填料圈的借口应交错120°.
3）水封环应对准液封管，考虑到装上填料压盖后，填料要继续压缩，可让它往外靠3-5mm。
这样，装上填料压盖后，水封环就可以基本对准液封管。
4）装完填料后，必须均匀地拧紧填料压盖螺栓，不得压盖偏斜，且不能一次压得太紧，以免使填料完全丧失弹性，以后无法调整，而且还会增加轴套（或阀杆）和填料的磨损和多消耗动力。
5）填料压入填料函的深度，一般为一圈填料的高度，但不能小于5mm。
填料压盖的压板与填料还之间应有一定的距离，以便可以将填料继续压紧。
七、多级泵装配前的准备事项
离心泵在装配前，必须做好准备工作。
准备工作包括下列几项：
1、装配人员必须熟悉泵的结构、了解装配顺序和装备方法；
2、准备好装配所需要的工具、量具等；
3、各部零件要清洗干净，磨损件按要求修理好；
4、对零件进行预装配性检查；
对多级泵，转子部分（包括叶轮、叶轮挡套或叶轮轮榖和平衡攀等），应预先进行组装，也称转子的小装或试装，以检查转子的同心度（又称晃动度≤0.05mm）、偏斜度和叶轮出口之间的距离。
将叶轮、叶轮挡套和平衡盘装与校正的泵轴上，用轴套锁紧后，按装在车床顶尖或支撑在v型铁或轴瓦上。
1）转子同心度的检查方法如下：
（1）将转子的圆心分成8等分（叶轮也可按叶片分），并做上记号。
将百分表分别放在叶轮的口环外圆、叶轮挡套外圆、轴套外圆以及平衡盘外圆上。
慢慢转动转子，没转移等分，记录一次百分表的读数。
转子转动一周后，每个测点上的百分表就能到八个读数，把这些读数记下来。
（2）每一处的最大读数减去最小读数，就是转子的偏心度。
测量转子的偏心度的目的是为了检查各部件与泵轴的同心度。
如果偏心度超过允许值，可用车床车削，使其符合要求。
2）转子偏斜度的检查方法
转子偏斜度主要检查叶轮口部端面和平衡盘与平衡环摩擦面。
把泵轴架成水平后，叶轮口部端面和平衡盘的摩擦面应当是与轴线垂直的铅垂面。
该铅垂面若有倾斜，运转中会严重磨损，甚至会影响平衡面的工作。
检查偏斜面是，用百分表水平的指在叶轮、平衡盘的侧面。
转动叶轮和平衡盘，百分表的最大读数减去最小读数极为偏斜度。
偏斜度超过规定值时，可采用车削校正。
3）间距的测量、调整
（1）内容：
A、相邻叶轮出口间距；
B、首级叶轮与没级叶轮的总间距；
C、相邻导叶的进口间距；
D、首末级导叶的进口总间隙；
（2）测量方法及调整：
叶轮间距与叶轮中心线或叶轮的边缘做基准，用钢片尺或专用卡尺来测量。
每一个间距或总间距的误差，一般不应超过或小于1mm。
如不符合要求，应进行调整。
调整的方法，根据具体情况而定。
例如总间距合乎要求，但有个别间距不符合要求，有的间距大，有的间距小，这多半由于叶轮轮榖长短不均。
此时把原来装配叶轮或轴套的次序适当更正一下，取长补短，便可调整好。
如果还不行或者总间距不合要求，那就更换几个叶轮或轴套，也可以挫削过长的叶轮轮榖，也可以在叶轮与挡套之间增加紫铜垫片使之符合要求。
中段和导叶的间距以导叶和中段侧面为基准，用钢板尺侧量。
间距不合适时，用改变垫片的厚度来调整。
要使相邻叶轮之间距相等，且等于相邻叶轮之间的间距，首末级叶轮值出口的总间距等于首末级导叶在中段之间装有垫片并且相互压紧时的总间距。
叶轮或中段调好之后，应当做上记号，注明次序，以免装配时出错。
5、按零件组合情况，尽可能现把零件装配成小的部件
（1）首先应把密封环和叶轮进行装配，使其配合间隙符合标准，并把密封环装配到相应中段和吸入段上。
（2）如果有导叶套，也要分别装配到导叶上。
（3）如果是可拆换的导叶，也要分别装配到中段上。
（4）把滑动轴承部分分别装配好，组成两个轴承架。
（5）选配好平衡套，使平衡套与平衡盘轮榖之间隙符和要求。
（6）把平衡环装配到排出端上。
6、试装后的转子组件应完成动平衡实验
7、把检查好的零件或装配好的部件按装配的次序摆好以供装配
八、多级泵装配时转子组件的对中方法
装配中十分注意的一个问题，是检查叶轮出口中心和导翼（导流器）进口中心是否一致，及各个叶轮出口中心必须对准导翼进口中心。
调整“中心一致”不但保证泵的正常效率，而且可避免转不动，或叶轮前后碰摩登危害。
中心一致主要是有平衡盘所出的位置来决定的，泵在运行过程中平衡盘前后移动，直接影响叶轮出口和导翼进口的中心一致，由于平衡盘工作时，是在平衡环保持很小的间隙（通常是0.1—0.25mm）范围内窜动，自动地平衡轴向力。
因此检查调整中心一致可在平衡盘紧靠平衡环的情况下进行。
中心一致的条件是：
锁紧转子的锁紧螺母，拧紧泵体的拉紧螺栓，是平衡盘紧靠平衡环时，叶轮的出口中心与导叶进口中心对正。
运转时，由于平衡盘和平衡环的间隙仅0.1MM左右，故也可以认为是对中的。
对中也可以下几
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