制动盘技术条件.docx
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制动盘技术条件
浙江吉利控股集团有限公司企业标准
Q/JLJ164003-20142014-06-20发布
代替Q/JLJ164003—2012
制动盘技术条件
2014-06-20发布2014-07-20实施
浙江吉利控股集团有限公司发布
本标准替代Q/JLJ164003—2012《制动盘技术条件》，本标准与Q/JLJ164003—2012的主要差异为：
——修改了技术要求4．1技术要求；
——修改技术要求4．3．1，制动盘硬度范围要求，同时增加单个制动盘硬度检测波动范围要求；
——修改技术要求4．4．1，新增实心制动盘静不平衡量要求；
——修改技术要求4．4．3，修改制动盘端面跳动要求；
——增加了试验方法4．4．7～4．4．8；
——修改了试验方法5．8盐雾试验内容；“转向节”修改为“制动盘”；
——新增试验内容5．9～5．i0；
本标准由浙江吉利控股集团有限公司提出。
本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司底盘开发部负责起草。
本标准起草人：
石彬、庞士伟。
本标准于2014年6月发布。
本标准所替代的标准更替情况为：
——Q/JLJ164003—2012（2012年12月第一次修订）
——Q/JLJ164003—2012（2009年1月10日首次发布）；Q/JLYJ7110681A-2012（2012年9月14日第一次修订）
——JLYY—JT152—08（2008年6月20日首次发布）
1范围
制动盘技术条件
本标准规定了盘式制动器用制动盘的结构型式、技术要求、试验方法、检验规则、包装、运输和贮存。
本标准适用于盘式制动器用制动盘（以下简称为制动盘）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB／T19卜2008包装储运图示标志
GB／T7216—2009灰铸铁金相检验
GB／T9439—2010灰铸铁件
GB／T13384—2008机电产品包装通用技术条件
QC／T484—1999汽车油漆涂层
QC／T5642008乘用车制动器性能要求及台架试验方法
Q／JLJ100003-2009汽车零部件永久性标识规定
Q／JLYJ7110507B-2012乘用车零部件防腐技术要求
Q／JLYJ7110606A-2012汽车零部件覆盖层盐雾试验规范
3结构型式
3．1制动盘按其结构可以分为通风制动盘和实心制动盘。
3．2实心制动盘的结构型式如图1所示。
其结构特征是在b2尺寸间无通风槽结构。
图1实心制动盘结构型式
33通风制动盘的结构型式如图2所示。
其结构特征是在b2尺寸之间有通风槽结构。
图2通风制动盘结构型式
4技术要求
4．1一般要求
制动盘应符合本标准的要求，并按照经规定程序批准的图样和技术文件制造。
4．2产品外观要求
制动盘表面应无裂纹、砂眼、气孔、锈蚀、尖角、锐边等缺陷。
4，3材料要求
4．3．1材质要求
制动盘材质为HT250，硬度HBWl80～HBW230；硬度差不超过20HBW。
其余要求符合GB／T9439—2010的规定。
4．3．2金相组织要求
铸件珠光体含量不小于95％，石墨分布形状不低于B型，符合GB／T7216～2009的规定。
4．4性能要求
4．4．1整体不平衡量要求
通风制动盘静不平衡量≤90g．cm；实心制动盘静不平衡量≤50g．cm。
4．4．2制动盘摩擦面厚薄差要求
同一圆周上≤O．00’7ram，同一半径上40．05mm。
4．4．3制动盘摩擦面跳动要求
制动盘以轮毂轴承安装面为基准，检测制动盘工作面的端面跳动，其值应≤0．025mm。
4．4．4整体探伤要求
制动盘100％探伤检测，内部应无裂纹、缩孔、缩松、冷隔等缺陷。
4．4．5表面处理要求
制动盘工作表面须作防锈处理，非摩擦表面涂覆有机或无机涂渡层。
防腐技术要求按照Q／JLY
J7110507B一2012中表5的规定执行，I类件和II类件的有机涂层按QC／T484-1999中的TQ6执行；I类件
无机涂覆层不小于50um、II类件的无机涂覆层不小于30um。
4．4．6盐雾试验要求
制动盘非工作表面镀层需满足Q／JLYJ7110507B一2012中表5的规定。
4．4．7制动盘扭矩耐久要求
按5．9试验后，制动盘表面无可视裂纹。
4．4．8制动盘热裂纹要求
按5．10试验后，制动盘不允许出现可视贯穿性裂纹。
5试验方法
5．1外观检测
制动盘外观需符合4．2的要求。
5．2材料检测
制动盘材料检测方法按照GB／T9439—2010中除9．8外9的其余规定执行，检测结果应满足4．3要求：
在制动盘工作面同一圆周上，测八点的硬度差，其硬度差值满足4．3要求。
5．3整体静不平衡量检测
将制动盘放在静不平衡量检测仪上检测，要求静不平衡量符合4．4．1的规定。
5．4制动盘摩擦面厚薄差检测
将制动盘固定在带百分表专用检具上，测量制动盘的厚薄差，要求符合4．4．2的规定。
5．5制动盘摩擦面跳动检测
将制动盘放在三坐标或偏摆仪上检测端面跳动量或者将制动盘固定在专用夹具上，然后用百分表和磁力表座一起测量制动盘的端面跳动量，检测结果应符合4．4．3的要求。
5．6整体探伤检测
制动盘的探伤检测按照GB／T9439—2010~9．8的规定执行，检测结果应满足4．4．4的要求。
5．7表面处理检测
用测厚仪检测制动盘涂层厚度，检测结果满足4．4．5的要求。
5．8盐雾试验
按照Q／儿YJ7110606A一2012中的中性盐雾试验方法对制动盘有机涂层部位进行盐雾试验，应满足本标准4．4．6中的耐腐蚀要求。
5．9制动盘扭矩耐久试验
5．9．1试验条件
5．9．1．1除非有特殊规定，试验的标准温度为20℃±5℃；标准湿度为65％±20％，试验件为出厂检验合格件。
5．9．1．2试验惯量按照QC／T564—2008中计算结果进行加载。
5．9．2将制动盘按实车状态安装到试验设备上，按表1方法进行磨合。
表1磨合试验程序
序号
项目
实验内容
备注
1
制动压力[MPa]
2.5
1．设备要求：
1．1最高管路压力可达15Mpa以上。
1．2对规定的速度、温度及压力可以精确控制。
2．在获得稳定力矩后减小制动次数。
3．制动过程中制动盘温度超过300。
C时，冷却系统打开。
2
制动力矩[N．m]
无规定
3
初速度[km／h]
100
4
末速度[km／h]
50
5
冷却
最大可能
6
制动次数
50
7
制动时间间隔[s]
60s
5．9．3按表2方法进行扭矩耐久试验。
表2制动试验程序
序号
项目
实验内容
备注
前进方向
后退方向
考虑前后两个方向
1
制动压力[MPa]
最大15mpa
制动管路压力以达到规定的力矩为目标
2
制动力矩[N．m]
按照（12±0．25）m／s的平均减速度
按照（8±0．25）m／s的平均减速度
3
初速度[km／h]
50
初、末速度要求
4
末速度[km／h]
0
表2续
序号
项目
实验内容
备注
前进方向
后退方向
考虑前后两个方向
5
每次制动起始温度[。
C]
（80±5）℃（试验开始时，在1MPa或者200N．m的制动力矩和50km／h条件下加热）
制动管路压力以达到规定的力矩为目标
6
最终温度[℃]
无限制
7
制动时间间隔[s]
60s必要时配合温度
8
循环数
500
300
9
摩擦片检视
达到剩余摩擦片厚度（2mm）后，更换新摩擦片继续试验
摩擦片磨损检查
5．9．4扭矩耐久试验完成后，制动盘满足4．4．7的要求。
5．10制动盘热裂纹试验
5．1O．1试验条件
5．10．1．1除非有特殊规定，试验的标准温度为20℃±5℃；标准湿度为65％±20％，试验件为出厂检验合格件。
5．10．1．2试验惯量按照QC／T564—2（）（]8中计算。
5．10．2将制动盘按实车状态安装到试验设备上，按表3方法进行磨合
表3磨合试验程序
序号
项目
实验内容
备注
1
制动压力[MPa]
2.5
1．设备要求：
1．1最高管路压力可达15Mpa以上。
1．2对规定的速度、温度及压力可以精确控制。
2．在获得稳定力矩后减小制动次数。
3．制动过程中制动盘温度超过300。
C时，冷却系统打开。
2
制动力矩[N．m]
无规定
3
初速度[km／h]
100
4
末速度[km／h]
50
5
冷却
最大可能
6
制动次数
50
7
制动时间间隔[s]
60s
5．10．3按表4方法进行热裂纹试验。
表4制动试验程序
序号
项目
实验内容
备注
1
制动压力[MPa]
最大15MPa
制动管路压以己达到规定的力矩为目标
2
制动力矩[N．m]
按照（5±O．25）m／s。
的平均减速度
3
初速度[km／h]
120km／h
初、末速度要求
4
末速度[km／h]
20km／h
5
每次制动起始温度[。
C]
（100±5）℃（试验开始前，在1MPa或者200N．m
制动初温度
6
最终温度[℃]
无限制
7
制动时间间隔[s]
60s
制动间隔时间由冷却进度确定
8
循环数
300
9
摩擦片检视
达到剩余摩擦片厚度2mm后更换新摩擦片并继续试验
摩擦片磨损检查
10
控制及记录
制动盘和摩擦片至少要按照以下规定进行控制
记录：
200次制动后进行首次检测，后续每100次制动检测一次
考核制动盘过程变化
5．10．4热裂纹试验完成后，制动盘满足4．4．8的要求。
6检验规则
6．1出厂检验
6．1．1每个制动盘须经制造厂质检部门检验合格后，并附有产品合格证方可出厂。
6．1．2制动盘的出厂检验项目见表5。
6．1．3出厂检验中如有不合格项目时，允许返修后重新提交检验，但同一件送检次数不得超过两次。
6．1，4不能同时满足上ja3条要求，产品不允许出厂。
6．2型式检验
6．2．1制动盘有下列情况之一时，应进行型式检验：
a）新制动盘定型鉴定时；
b）正式生产后，在结构、材料、工艺等方面有重大改变时；
c）制动盘长期停产后，恢复生产时；
d）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
e）连续生产的制动盘，每两年进行一次；
f）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；
g）质量部门提出型式试验的要求时。
6．2．2型式检验的样品应从出厂检验合格的制动盘中随机抽取3件，并分成3组，组号为1、2、3，型式检验项目见表5。
6．2．3制动盘的型式检验必须全部符合要求。
若有一项检验项目不合格时，允许重新抽取加倍取样就不合格项目进行复审，如仍不合格时，则判定此次型式检验为不合格。
表5制动盘出厂和型式检验项目
试验项目
技术要求
试验方法
出厂检验
型式检验
1
2
3
外观检验
4.2
5.1
√
√
√
√
材料检验
4.3
5.2
√
√
√
√
静不平衡量检验
4.4.1
5.3
√
√
√
√
摩擦面厚薄差检验
4.4.2
5.4
√
√
√
√
端面跳动量检验
4.4.3
5.5
√
√
√
√
探伤检验
4.4.4
5.6
√
表面处理检验
4.4.5
5.7
√
√
盐雾试验
4.4.6
5.8
√
扭矩耐久试验
4.4.7
5.9
√
√
热裂纹试验
4.4.8
5.10
√
7标志、包装、运输和贮存
7．1标志
制动盘上应有永久性标识，并符合Q/JLJ100003—2009的规定。
7．2包装
7．2．1制动盘的包装应保证在正常储存私运输情况下，各零件不得磕碰，划伤及损坏。
7．2．2制动盘单件包装后须进行外包装。
包装箱内应附产品合格证。
包装箱应干燥、结实、牢固。
产品
装箱时应放置保护物填充，以防产品互相碰撞，保证在正常运输情况下不致损伤。
7．2．3同一箱内只允许装同一型号、规格的制动盘，符合GB/T13384-2008规定。
7．2．4包装上的标识应清晰，内容包括：
a）制造厂名
b）产品名称、型号；
c）产品商标；
d）产品标准编号；
e）数量、重量；
f）包装储运图示标志，标志按GB/T191-2008的规定执行；
g）生产日期。
7．3运输
在运输装卸过程中，严禁磕碰并应用防止雨、雪和水侵袭的措施，保证制动盘不受损伤和锈蚀。
7．4贮存
制动盘贮存在清洁通风，温度在-25℃～40℃，能防止雨、雪和水等侵袭的地方。
不得在日光下长期曝晒，不允许锈蚀。
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