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先进模具制造技术李朝龙资料
先进模具制造技术
姓名：
李朝龙
学号：
123119306
专业：
材料加工工程
先进模具制造技术
摘要
本文全面系统的阐述了我国模具工业的现状和发展趋势，以及现代模具制造的方法,综合阐述了先进制造技术在模具设计制造过程中的应用。
最后对国际模具制造的前沿技术及发展方向进行了展望。
关键词：
现代模具制造模具工业制造工艺汽车覆盖件
1引言
模具是当今工业生产中使用极为广泛的主要工艺装备,是最重要的工业生产手段和工艺发展方向,一个国家工业水平的高低在很大程度上取决于模具工业的发展水平,模具工业的发展水平是一个国家工业水平的重要标志之一。
模具工业称作“黄金工业”。
国民经济的5大支柱产业:
机械、电子、汽车、石化、建筑,都要求模具工业的发展与之相适应,模具是“效益放大器”,用模具生产的最终产品价值,往往是模具自身价值的几十倍、上百倍,模具生产水平的高低,已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要志,也在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力,因此,振兴和发展我国的模具工业,日益受到人们的重视和关注。
经过多年的努力，我国在模具CAD/CAE/CAM技术，模具的电加工和数控加工技术、快速成型与快速制模技术、新型模具材料等方面取得了显著进步、模具的告诉铣削加工技术、高速水射流加工和粒子束、激光加工技术进入实际应用，为提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。
2.模具与模具工业概述
模具是一种专用工具,用于成形（型）各种金属或非金属材料所需要零件的形状制品,这种专用工具统称模具。
模具是工业生产中最基础的设备,是实现少切削和无切削的不可缺少的工具,广泛用于工业生产中的各个领域,如汽车、摩托车、家用电器、仪器、仪表、电子等,它们中60%～80%的零件都需要模具来进行制造;高效大批量生产的塑料件、螺钉、螺母和垫圈等标准件也需要模具来生产;工程塑料、粉末冶金、橡胶、合金压铸、玻璃成型等更需要用模具来成型。
2.1我国模具工业的现状
我国模具工业从起步到飞跃发展,历经了半个多世纪,近几年来,我国模具技术水平有了很大的发展和提高;大型、精密、复杂、高效和长寿命模具又上了一个新台阶,模具质量及寿命明显提高,模具交货期大大缩短。
模具CAD/CAE/CAM技术广泛地得到应用,并开发出了自主版权的模具CAD/CAE/CAM软件。
电加工、数控加工在模具制造技术发展中发挥了重要作用。
2.2我国模具工业的发展趋势
当前,我国工业生产的特点是产品品种多、更新快和市场竞争激烈,在这种情况下,用户对模具制造要求是“交贷期短”、“精度高”、“质量好”和“价格低”,模具技术的发展应该与这些要求相适应。
现代模具制造技术是以两大技术的应用为标志的,一是数控加工技术,二是计算机应用技术。
（1）数控加工技术包括:
数控机械加工技术、数控电加工技术和数控特种加工技术。
数控机械加工技术:
模具制造中的数控车削技术、数控铣削技术,这些技术正在朝着高速切削的方向发展。
数控电加工技术:
如数控电火花加工技术、数控线切割技术。
数控特种加工技术:
通常利用光能、声能和超声波等来完成加工的,如快速原型制造技术等,它们为现代模具制造提供了新的工艺方法和加工途径。
2）计算机技术。
CAD/CAM技术:
用于建模和为数控加工提供NC
程序。
CAE技术:
主要是针对不同的模具类型,以相应的基础理论,通过数值模拟方法达到预测产品成型（形）过程的目的,改善模具设计。
仿真技术:
主要是检测模具数控加工的NC程序,减少实际加工过程中的失误。
网络技术:
通过局域网和广域网达到异地同步通信、及时解决问题的目的。
3我国模具技术的发展趋势
当前,我国工业生产的特点是产品的品种多、更新快和市场竞争激烈,在这种情况下,用户对模具制造的要求是交货期短、精度高、质理好、价格低,因此,模具工业的发展趋势是非常明显的。
3.1模具产品的大型化和精密化
模具产品成型（形）零件的日趋大型化,以及由于高效率生产要求的一模多腔（如塑封模已达到一模几百腔）,使模具日趋大型化。
随着零件微型化和模具结构发展的要求（如多工位级进模工位数的增加,其步距精度的提高）,精密模具精度已由原来的5μm提高到2～3μm,今后有些模具加工精度公差要求在1μm以下,这就要求发展超精加工。
3.2多功能复合模具
新型多功能复合模具是在多工位级进模基础上开发出来的,一副多功能模具除了冲压成形零件外,还可担负转位、叠压、攻丝、铆接、锁紧等组装任务,通过多功能模具生产出来的不再是单个零件,而是成批的组件。
3.3新型的热流道模具
塑料模中由于采用热流道技术,可以提高模具制造的生产效率和质量,并能大幅度节省制作的原材料和节约能源,所以广泛应用这项技术是塑料模的一大变革,国外模具已有一半用上了热流道技术,有的企业甚至已达80%以上,效果十分明显。
3.4气体辅助注射模和高压注射成型工艺模具
气体辅助注射成型是一种塑料成型的新工艺,它具有注射压力低、制品翘曲变形少、表面好、易于成型、壁厚差异较大等优点,可在保证产品质量的前提下,大幅度降低成本。
3.5快速经济模具
目前快速经济模具在生产中的比例将达75%以上,一方面是制品使用周期短和品种更新快,另一方面制品的花样变化频繁,均要求模具的生产周期越快越好。
因此,开发快速经济模具越来越引起人们的重视。
3.6高速铣削加工
国外近年来发展的高速铣削加工,主轴转速可达到40000～100000转/min,快速进给速度可达到30～40m/min,换刀时间可提高到1～3s,这样就大幅度提高了加工效率,如在加工压铸模时,可提高7～8倍,并可获得Ra≤10μm的加工表面粗糙度,形状精度可达10μm。
另外,还可加工硬度达60HRC的模块,形成了对电火花成型加工的挑战。
因此,高速铣削加工技术的发展,促进了模具加工的发展,特别给汽车、家电行业中大型腔模具制造方面注入了新的活力。
4.现代模具制造方法
根据对模具材料的作用方式不同，我们把现代模具加工方法归纳为3类：
去除法、成形法和累加法。
下面分别加以论述。
4.1模具的去除法加工
去除法——所需模具形体通过去除材料而得到。
这是最大的一类模具制造方法，它包括机械加工、电加工（电火花成型、线切割、电解等）和其它特种加工。
4.1.1模具的机械加工
大约有90％左右的模具主要由铣削、车削、磨削等机加工方法完成。
它们主要用于完成模具辅助零件的最终加工，以及模具工作零件的预加工和最终加工。
（1）切削加工及高速铣削技术。
传统机加工切削手段如车削、铣削、刨削、钻削等无一例外地都用于模具加工。
制造模具也常常用主模型或靠模的仿形加工方法。
近年来，随着CAD／CAM技术和数控技术的迅速发展，模具制造行业大量引进自动化数控机床，其中尤以数控铣床、加工中心为最。
这是因为型腔模具往往带有大量的自由曲面，传统的手工制造已经无法满足需要，而三铀或多铀联动的数控铣床却可以最大程度上解决这方面的难题。
所以，数控铣削加工及其编程技术也自然成为模具先进制造技术的重点，出现了数控机床的多轴联动、功能固化和快速装夹以及车铣复合等趋势。
高速铣削是目前切削技术中应用最多的一种工艺技术，所使用的刀具包括镶有可转位刀片的立铣刀和球头铣刀。
这类刀具以瑞典sandvik公司和美国Kennametal公司的产品最为有名，我国也开始使用这类产品。
高速铣削技术的进一步完善和推广应用是模具制造近年来的一个重点。
高速铣削具有工件温升低、切削力小、加工平稳、加工质量好、加工效率高（为普通铣削加工的5～10倍）及可加工硬质材料（<60HRc）等诸多优点，因而在模具加工中日益受到重视。
高速铣削机床（HsM）一般主要用于大、中型模具加工，如汽车覆盖件模具、压铸模、大型塑料模等曲面加工，其曲面加工精度可达O01mm。
国外高速加工机床主轴最高转速已超过100000转／min，快速进给速度可达120m／min，加速度可达1～29，换刀时间可提高到1—2s。
日本东芝公司的F—MACH442型高速铣削机床为龙门式结构，采用东芝
888数控系统，具有工艺数据库，主轴采用空气静压轴承，最大转速为60000转／min，主轴回转精度0．07“m，由于振动小，刀具寿命可延长10倍。
（2）磨削加工及多轴联动坐标磨。
成型磨削是工作型面精加工的一种方法，具有高精度、高效率的优点。
在模具制造中，成型磨削主要用于精加工凸模、拼块凹模及电火花加工用的电极等零件。
成型磨削可在成型磨床或平面磨床上进行。
在成型磨床上进行成型磨削时，工件装夹在万能夹具上．夹具可以根据加工需要而自由的调节位置，因而能加工出平面、斜面和圆柱面，若将万能夹具与成型砂轮配合使用，则可加工出复杂的曲面。
在平面磨床上，利用夹具或成型砂轮也可进行成型磨削，以此为基体的数控成型磨床则可加工出高精度、复杂的工件。
成型磨削法有成型砂轮磨削法和爽具磨削法两类。
成型砂轮磨削法是利用修整砂轮工具，将砂轮修整成与工件型面完全吻台的相反型两，然后用此砂轮磨削工件；夹具磨削法是将工件按一定的条件夹在专用的夹具上，在加工过程中通过吏具的调节使工件固定或不断的改变位置，从而获得所需的形状。
在实际加工模具零件时，为了保证零件质量、提高效率、降低成本，往往将两种方法联合使用。
日本公司开发的FsK一6300六轴四联动数控坐标磨床具有精度高（定位精度为o00lmn，，轮廓精度为O．0025mm／击100fnm）的优点，z轴即可参与联动也可独立控制，使其对连续的内外柱面、锥面、环面、底平面连续加工；机床配有高精度自旋转台（回转精度05¨m，转速0～750转／min），其气动磨头的转速可达200000转／min，并具有砂轮磨损自动补偿功能。
（3）研磨及抛光。
经机加工的工件表面，无论其表面粗糙度值如何，
都必须进行再次抛光。
对于粗糙表面的修平有3种方法：
去除材料、重新配置材料和增添材料。
传统的抛光方法是从型腔侧壁上去除材料以平整表面。
模具表面的光整加工至今未能得到很好的解决。
模具的研磨抛光目前仍以手动为主或借助电动或气动设备手动抛光．效率低、劳动强度大、质量不稳定。
我国已经进口可实现三维曲面模具自动研抛的数控研磨机。
自行研制仿人工智能自动抛光技术也取得了成果。
但应用较少。
今后模具研磨将向着特种化、复合化、自动化、智能化方向发展，如挤压研磨、激光研磨和抛研、电火花抛光、电化学抛光、超声抛光以及复合抛光技术与工艺装备。
4．2模具的电加工
电加工技术中的电火花加工在模具制造中具有重要地位和不可替代的作用。
其中以电火花线切割和型腔电火花成型为主。
（1）电火花线切割加工。
电火花线切割加工是利用火花放电使金属融化或气化，并把融化或气化了的金属去除掉，从而实现各种形状金属零件的加工。
线切割用于加工精密细小、形状复杂、材料特殊的冲模零件，解决了许多机械加工困难或根本无法解决的加工问题，愈是形状复杂、精密细小的冲模，特别是硬质合金模具，其经济效果愈显著。
电火花加工中的细微电火花加工已得到广泛的应用。
微细电火花加工技术的研究大致可以1984年线电极电火花磨削（wEDG）技术的出现为界分为两个段。
此前的研究主要是针对电火花加工用于细微加工
的可行性，如对电极材料、电极损耗、工作液、排屑方式及加工间隙等状况的基础性研究；wEDG技术的出现，圆满的解决了微细电极的制造与安装问题，伴随着这一时期现代科技的飞速发展，使微细电火花加工进入了使用阶段。
在这一方面，日本东京大学增泽隆久等人已加工出币2．5肛m的微细轴和咖5斗n，的微细孔，代表了这一领域的世界前沿。
据统计，微细电火花加工在电火花加工中所占的比重正逐年上升，目前已接近10％。
慢走丝线切割加工是近年来的主要发展热点。
随着无电解脉冲电源、优化能量脉冲电源、去离子水对离子的控制以及一系列精密加工技术的开发应用，使慢走丝线切割加工的发展达到了一个新的阶段。
瑞士阿奇公司的慢走丝线切割机床能获得轮廓精度1．5¨m及月no，1斗m的加工质量，能适合精密冲模的加工。
随着国产化的实现，这类机床的价格正在快速降低并逐渐广为应用。
（2）型腔电火花加工。
型腔电火花加工是利用火花放电的方法，将工具电极的形状复印在模具坯件上而形成型腔的复制成型加工工艺。
电极可由车、铣、刨、磨、冷热成型、火焰喷涂或电铸等方法获得。
型腔电火花加工工艺在当今模具制造业占有重要的位置，用它可以在钢块及烧结金属中加工出用常规方法无法加工或很难加工的形状复杂、尺寸精细的工件，正确选择和使用电极可使模具制造费用比常规方法低40％。
近年来，数控电火花加工技术可以用标准的铜管电极，应用CAD／cAM技术完成二维或三维型面加工，不需要制造成型电极．大大简化了电极的准备，在高精度微细加工方面，这种方法具有良好的前景。
电火花加工已经是模具加工中不可替代的加工方法，它还可以加工各种特殊性能的材料和各种复杂表面及微细、微精、薄壁、低刚性零件。
为降低工件加工表面的粗糙度值，实现镜面加工，最近日本发明了一种新的电火花成型的加工方法，即在加工液中加入适量的微细硅粉末或者铝粉，石墨粉均可，可以使表面精度提高数倍以上。
目前这种加工方法对应的电火花机床也已经商品化。
今后电火花放电技术离不开3种趋势：
高速度化、高精度化和高自动化。
对于电火花放电加工设备将向“不降低加工性能、降低造价”方向发展。
日本沙迪克公司采用直线电机伺服驱动的AQ325L、A0550I．LS—wEDM具有驱动反应快、传动及定位精度高、热变形小等优点。
瑞士夏米尔公司的NcEDM具有P—E3白适应控制、PCF能量控制及自动编程专家系统。
（3）电解加工。
电解加工是基于电解作用原理（电化学阳极溶解）
将工具阴极的形状复印在模具坯件上来加工模具型腔的。
即将作为阳极的工件和作为阴极的成型工具插入电解液，在电流的作用下，阳极和阴极之问发生电荷和材料的交换，其结果使工件溶解。
利用这种方法，还可将工件表面的部分区域覆盖保护层，只对另外部分进行氧化而去除该部分的材料。
国外在电解加工方面进行了一些新的研究和尝
试，并获得了很好的成果，电解加工已广泛应用于国防工业和其它工业中。
一般来说，所有的金属材料不论其硬度、强度、韧性等力学性能如何都能进行电解加工。
电解加工除了能进行尺寸加工外，还可用于电解抛光、电解去毛刺等工艺。
4．3模具CAD／CAE／CAM集成化和智能化
（1）模具软件功能集成化。
模具软件功能的集成化要求软件的功能模块比较齐全，同时各功能模块采用同一数据模型，以实现信息的综合管理与共享，从而支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程，达到实现最佳效益的目的。
如英国Delcam公司的系列化软件就包括了曲面／实体几何造型、复杂形体工程制图、工业设计高级渲染、塑料模设计专家系统、复杂形体cAM、艺术造型及雕刻自动编程系统、逆向工程系统及复杂形体在线测量系统等。
集成化程度较高的软件还包括：
Pro／E、uG和CATIA等。
（2）模具设计、分析及制造的三维化。
传统的二维模具结构设计已越来越不适应现代化生产和集成化技术要求。
模具设计、分析、制造的三维化、无纸化要求新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具，所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的cAE分析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享。
如Pr0／E、uG和cATIA等软件具备参数化、基于特征、全相关等特
点，从而使模具并行工程成为可能。
面向制造、基于知识的智能化功能是衡量模具软件先进性和实用性的重要标志之一。
如cimatron公司的注塑模专家软件能根据脱模方向自动产生分型线和分型面，生成与制品相对应的型芯和型腔，实现模架零件的全相关，自动产生材料明细表和供NC加工的钻孔表格，并能进行智能化加工参数设定、加工结果校验等。
材料成形分析软件比较成功的是用于板料成形（如冲压）的DYNAFORM、用于体积成形（如锻造）的DEFORM和用于流动成形（如压铸、注射）的MoldFlow。
（3）模具软件应用的网络化趋势。
随着模具在企业竞争、合作、生产和管理等方面的全球化、国际化，以及计算机软硬件技术的迅速发展，网络使得在模具行业应用虚拟设计、敏捷制造技术既有必要，也有可能。
美国在其《21世纪制造企业战略》中指出，到2006年要实现汽车工业敏捷生产／虚拟工程方案，使汽车开发周期从40个月缩短到4个月。
4.4模具的化学腐蚀加工
为了装饰和一些其它功能用途，一般需对表面结构进行特殊处理，而这些结构采用机械及手工方法很难达到，只有化学加工工艺才能完成。
化学腐蚀加工的原理是基于金属在酸、碱、盐溶液中的可溶性。
金属材料由于其材料微观区域之间的能差或材料与腐蚀溶剂之问的能差而发生溶解。
金属原子释放电子后以离子形式从金属品格中逸出，自由离子和腐蚀溶液中存在的阴离子及阳离子结合而消失。
去除的金属离子与阴离子结合成为不溶性金属盐，这种不溶性金属盐必须用过滤或离心的办法从腐蚀溶液中分离出来。
一般来说，蚀刻工艺有浸渍腐蚀和喷涂腐蚀两种。
应用浸渍腐蚀工艺，几乎可以对任何形式的模具在简单的、廉价的装置中进行处理，而这种工艺所面临的困难是对反应物的去除，以及对于零件表面蚀刻剂的及时更新。
应用喷涂腐蚀工艺，可容易地将反应物去除，并且保证零件表面的蚀刻剂不断更新，但就这种工艺本身来说，需要人们作更大的努力才能完成，并且其设备也非常昂贵。
4.5模具的其它特种加工方法
（1）机械特种加工。
它不同于传统的切削加工方法，而是用机械能或者间接用声能、热能进行加工。
可以分为磨料流动加工、喷射加工、液力加工、低应力磨削、热辅助加工、超声波加工、喷水加工等多种加工方法。
使用于切割、穿孔、研磨、抛光、去毛刺、蚀刻、磨削、拉削、镗削和套料等加工范畴。
在一般用金属切削刀具难以加工的场合宜采用机械特种加工，它是借助水、磨料、超声波、热能等实施对工件进行精密加工。
廉料水喷射加工可以胜任精密切割，加工工件无毛刺，这在氧一乙炔、激光束加工是无法实现的，其次水喷射加工的另一个优点可以触及其它工具不易达到的地方。
磨料流动加工是由高分子聚合物、添加剂、磨料
混合而成的的粘性材料，在一定的压力和流速下，迫使粘性磨料通过工件加工表面，由于磨料颗粒的磨削作用，从而对工件加工。
这项技术已经成熟地应用于液压、气动元件阀体的交叉孔去毛刺、倒圆和挤压模具内腔抛光，表面粗糙度达到尺∞04～O05阻m。
超声波特种加工使刀具产生振动振幅通过传递，液体磨料颗粒得到能量，撞击工件，实现加工。
这种技术应用还不广泛，国外正在对超声波磨料加工展开研究。
特别对回转式超声波研究，使深孔钻加工质量明显提高，多年来美国一直在进行超声波辅助金刚石刀具加工的研究，日本也正在进行超声波辅助磨削的开发。
（2）其它热特种加工。
除上述加工方法外，其它热特种加工是用电子束、激光束、等离子束、电火花放电产生热量来融蚀金属而达到加工的目的。
它有电子束加工、电火花磨削、激光加工、等离子束加工等加工方法。
用于钻孔、成型、磨削、车削、切割、开割、划线等加工范畴。
电子束加工技术，近20年发展迅速，电子束已经能进行精微、焊接、涂膜、熔炼、热处理、曝光、辐射等加工。
电子帘加速器用于辐照加工使用，在国外已经普及，机器的总功率可达250kw。
电子束加工技术将向高功率化、高精度化、微细化、自动化方向发展。
离子束加工可以进行铣刻、溅射涂膜、离子镀和微细加工等，特别IAc技术兼有气相沉积和离子注入的两者优点，可以制备出粘接力很强、结构致密的各种性能优良的功能镀层。
等离子弧辅助切削加工能改变硬度40～70HRC金属材料和高温合金材料的局部材质的物理机械性能，使刀具易于切削，具有切削力小、切削效率高、刀具寿命长等特点。
离子柬加工技术进入研究发展阶段，随着科学技术的发展，微型机器人将越来越广泛地应用于个人领域．微细离子束加工的领域将主要集中在微型机器人的制造上。
5.模具的成形法加工
成形法——材料总量不变，所需模具形体通过材料的流动而得到。
在许多情况下，模具的切削加工受模具表面的性能要求及所用材料的力学性能的限制。
用切削加工制造模具，不仅价格昂贵，而且浪费时间。
因此，在很多情况下，需要应用特种钢、有色金属合金，由成形法来制造各种形状的模具型腔。
5.1铸造法制模
模具常用铸造工艺可分为3种类型：
砂型铸造、陶瓷铸造及实型铸造。
具体使用哪一种类型取决于模具的尺寸、尺寸精度、所需的复制性以及要达到的表面质量。
用浇注法制造模具的最大优点是浇铸完后几乎可以马上使用，后续加工量已经很有限了。
（1）砂型铸造。
这种工艺主要用于制造较重的模具，为了达到所要求的尺寸精度，需要对型腔进行切削加工。
其制造方法是：
首先根据原物或正模模型制造其相应的母模，制造时对母模的外形尺寸要留有加工的余量。
根据型腔的形状及尺寸，切除加工余量时，在型腔上留下1。
一5。
的起模斜度，然后利用成型砂对做好的母模进行复制，当型砂紧固后将母模拆除。
在浇铸前，用刮削的方法对模具表面进行整理，刮削的好坏将影响最终浇铸件的质量。
当浇铸完成后，这个模具就大致完成了。
在取浇铸件时，将型腔敲碎得到铸件。
（2）陶瓷铸造。
陶瓷铸造工艺可用来制造对精密表面的复制性要求较高的模具或型腔嵌件。
这种工艺可以形象逼真的复制像木纹、皮革织物等表面结构。
其制造方法是：
将负片模型贴伏在模箱的成型板上，然后在模箱内注入陶瓷浆。
其陶瓷组成取决于模型的形状及所需的复制精度，不同的组成用不同的工序，这一点与一般的浇铸工艺大致相同。
最著名的是精密铸造法及单一铸造法。
（3）实型铸模。
汽车覆盖件冲模的大型铸件普遍采用泡沫塑料实型铸造法，简称FM（FulI—Moule）法。
所谓塑料泡沫实型制造法，是用发泡聚苯乙烯作模型，埋人铸造型砂中间，并依照此模型浇铁水，使其燃烧气化掉，从而获得铸件的方法，因此也称消失铸件法。
这种铸造方法于1958年首先由荧国提出，西德很快就工业化，日本于1964年引进，到20世纪70年代后期就有100多个公司采用了。
因为发泡聚苯乙烯比木材便宜，机加工电比术模容易，所以模型费用比木模费用便宜的多。
这种方法特别适用于生产数量少，表面要切削加工的制件，如汽车覆盖件模具中的大型铸件最适合采用这种方法。
此外，即便部分采用实型铸造也很有好处，比如浇冒口采用泡沫聚苯乙烯制造，中间仍采用普通木模，也能减少铁水的流动阻力，铸造效果更好。
5.2塑性挤压法制模
（1）热压印法。
热压印法是将模块加热到锻造温度后，用预先准备好的模芯压人模块而挤压出型槽的方法。
模芯可用零件本身或事先专门加工制造。
用零件作模芯时，由于未考虑冷却后的收缩，因此，只适宜制造几何形状要求不高的零件，如起重钓钩等。
对于零件形状较复杂而精度要求较高时，必须事先加工好模芯。
一般模芯的材料可用r丌、T8或5CrMnMo钢，淬火后硬度可达50—55HRc，模芯要有起模斜度，所有的尺寸应按锻件尺寸留出锻件本身及型槽的收缩量，一般取1．5％～2．O％，因考虑到模面还需后续加工，在高度方向也应留5～15mm的加工余量。
在模芯压人模块的过程中，模芯与型槽中流动的金属问所产生的摩擦阻力使型槽的型口形成圆弧。
为了消除型口的圆弧面，在压制型槽的过程中，必须将分模面带圆弧部分用机加工的方法去除，然后再压一次，才能得到轮廓较为清晰的型槽。
（2）冷挤压法。
挤压模头具有要成形零件的外部形状，经过淬火、抛光．然后在连续增加的压力作用下，以o．1—10mm／min的速度强行挤人较软的退火钢块，这样在钢块中就形成了挤压模头复制的凹模模型。
型腔冷挤压的形式有开式挤压和闭式挤压两种。
这种工艺限于模头最大承受压力约3000MPa并受到退
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