石方爆破施工方案0.docx

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石方爆破施工方案0

目录

目录1

第一章编制说明及依据3

1.1编制说明3

1.2编制依据3

第二章工程概述3

2.1工程概况3

第三章爆破方案选择4

第四章爆破施工方法选择5

第五章主要爆破参数6

5.1本工程作业要点6

5.2主要爆破参数6

第六章爆破作业技术10

6.1深孔台阶微差松动爆破10

6.2浅眼爆破13

6.3台阶微差爆破技术16

6.4爆破网路敷设17

第七章爆破有害效应分析与防护19

7.1爆破地震防护19

7.2爆破飞石防护20

第八章施工安全技术措施21

8.1爆破安全技术措施21

8.2施工安全技术措施24

第九章施工组织设计26

9.1劳动力计划一览表（见下表）26

9.2爆破器材用量及其管理26

9.3主要施工机械设备27

第一章编制说明及依据

1.1编制说明

我公司根据本工程的内容、特点、施工条件、工期质量的要求，并结合考虑我公司的施工经验、技术经济实力、设备人员配套的能力等多方面的因素，编写了本工程的石方爆破施工组织设计。

编写过程中充分考虑爆破作业之间的相互协调、爆破安全、工期质量控制等各方面的问题，优化施工、科学合理安排施工进度计划、人员设备调配计划，以确保施工工期，安全生产、质量保证、高效优质完成工程任务。

1.2编制依据

1.2.1工程设计施工图；

1.2.2《爆破安全规程》（GB6722—2003）；

1.2.3国家现行土石方工程施工技术规范；

1.2.4施工现场实际勘察；

第二章工程概述

2.1工程概况

2.1.1工程名称：

XX高速公路

2.1.2工程地点：

XX市

2.1.3工程规模：

石方爆破工程量约70万m3,光面爆破约3.5万m3。

2.1.4施工条件

（1）地形条件：

本标段挖方段左右两侧均为当地居民耕地及施工便道，别无其它建筑物，距居民住处较远。

为了确保便道、车辆及行人的安全，在爆破其间，便道交通需要管制。

（2）地质条件：

本标段地表土层不厚，山体坡脚基岩已出露，地下水主要为大气降雨和少量基岩裂隙水补给。

（3）气候条件：

工程正值春季施工，应在雨季到来之前做好爆破作业。

第三章爆破方案选择

本工程爆破作业为连续高强度生产、工期紧、安全问题突出、环境保护要求高。

要求施工组织严密、计划周全、爆破技术先进、人员设备充裕，确保工程任务按期完成。

在实际施工选取爆破方法时，主要要考虑的问题：

一是如何提高炮眼的利用率，二是如何控制开挖轮廓和爆破振动对地层的扰动。

以此为指导思想进行爆破方案的选择。

为制定出技术可行,经济合理,安全可靠的爆破方案,首先进行实地踏勘和收集现场资料。

主要是要仔细了解爆破对象的数量、尺寸、结构材质、位置及地质情况等以及爆破工点周围的环境，包括地面和地下需要保护的重要建筑物和设施及其与爆破工点的相对位置和距离等。

在充分掌握现场实际资料的基础上，根据爆破任务和安全的要求，提出多种方案加以比较，最后制定出合理的、切实可行的控制爆破方案。

本段沿线挖石方约70万方，大部分的挖方位于岩层中。

按照图纸、设计、规范要求和施工现场的实际情况，坡面需要爆破时，主要采用光面爆破和预裂爆破的施工方法（有关各种爆破的爆破参数在后面有详细叙述）。

爆破方式按标准结合松动方式进行。

光面爆破是在开挖轮廓线上布比普通爆破较为密集的炮眼,并采用装少量炸药的特殊装药结构,周边眼间距与抵抗线之比大致为0.8,且在主爆破后最后同时起爆,使岩体沿开挖轮廓线爆除,使围岩最大限度少受损伤的爆破技术。

光面爆破孔距在1米以内，实际孔距根据施工岩石结构，适当增加预裂孔。

预裂爆破与光面爆破相比，炮眼还要密一些，装药量也要多一些，爆破从开挖断面轮廓线开始，即是周边炮眼在断面上的所有其他炮眼爆破之前首先同时起爆，其工艺与光面爆破基本一样。

当装药量和检举选择适当时，在各炮眼的爆破作用力相互作用下，使周边炮眼之间形成一连续的预裂破裂面，成为随后期于炮眼爆破所产生的爆破冲击波的屏障，使传到破裂面外侧围岩所受到的扰动和破坏达到最小程度。

本方案是针对该工程中的土石方挖运、爆破而编制的。

第四章爆破施工方法选择

石方爆破工作自上而下分台阶逐层进行。

爆高小于5m时，用浅眼爆破法分层爆破，分层高度2-3m为一层；爆高5-15m时，用深孔爆破法一次爆破到设计标高，爆高超过15m时，分台阶进行深孔爆破。

永久边坡采用光面爆破方法进行处理，工作台阶分层台阶高度定为15m。

选用以下钻孔设备可满足施工现场的需要。

（1）Φ140mm潜孔钻机阿特拉斯潜孔钻机8台，实施大规模钻孔作业，

钻孔工作效率为120m/台班。

按每天工作1个台班计算，每天共计进尺为960m/日。

（2）Φ115mm潜孔钻机1台，在工作面小实施钻孔作业，钻孔工作效率为100m/台班。

按每天工作1个台班计算，每天共计进尺为100m/日。

（3）Φ76mm潜孔钻机2台，主要用于边坡钻孔作业。

（4）Φ140mm间排距布孔为4.5m×5m，Φ115mm间排距布孔为3.5m×4m，主要以Φ140mm潜孔钻机计算每日爆破工程量：

4.5×5×960=21600m3/日。

设备完好率以75%计算，则每日爆破工程量为21600×75%=16200m3/日，远远超过施工高峰期的14000m3/日的需求。

（5）光面（预裂）爆破作业可采用Φ76mm阿特拉斯潜孔钻机2台。

（6）液压岩石破碎机

由于开挖的孤石和爆破后的大块石禁止实施二次解炮作业，施工中可

采用液压岩石破碎机将大块石、孤石击碎为粒径小于50cm的石块来满足石方挖、装、运的要求。

投入上述机械设备基本上可以满足施工要求。

但根据现场的实际情况对各个工序的施工相应的增减机械设备。

第五章主要爆破参数

5.1本工程作业要点

5.1.1爆破参数控制选择。

5.1.2爆破安全防护对爆破飞石、爆破地震进行严格的控制，采取有效的安全防护措施，控制爆破震动、飞石、冲击波等方面的危害影响，确保附近建（构）筑物的安全。

5.2主要爆破参数

5.2.1孔径D：

用Y26手持式风钻钻浅眼：

D=42mm

用阿特拉斯钻机钻深孔：

D=115mm、D=140mm

5.2.2孔深L：

浅眼爆破：

L＜5.0m

深孔爆破：

L≥5.0m

5.2.3底盘抵抗线W0：

根据W0=（25～40）d（d为炮孔直径）

􀈡42mm􀄟W0=1.20m

􀈡115mm􀄟W0=3.50m

􀈡140mm􀄟W0=4.50m

5.2.4间距a：

根据a=（0.8～1.2）W0

Ф42mm：

a=1.20m

Ф115mm：

a=4.0m

Φ140mm：

a=5.0m

5.2.5排距b：

根据b=（0.8～1.0）a

Ф42mm：

b=1.0m

Ф115mm：

b=3.5m

Φ140mm：

b=4.5m

5.2.6堵塞长度L2：

根据L2=（1/2～1/3）L􀉯42mm􀄟L2=1.3m

5.2.7单耗q：

根据施工现场岩石的硬度情况，q取0.45-0.5kg/m3

5.2.8装药量计算：

（单孔药量）

根据体积公式：

Q=qabH

H=3.0mФ42mm：

Q=1.8kg

H=15.0mФ115mm：

Q=94.5kg

H=15.0mΦ140mm：

Q=151.9kg

5.2.9根据施工现场的实际情况和以往的施工经验，爆破参数如下表：

参数名称

孔径

d（mm）

间距a（m）

排距b（m）

抵抗线w（m）

台阶高度H（m）

超深h（m）

堵塞长度L（m）

单孔装药

量（kg）

单耗kg/m3

Y26手风钻

42

1.2

1.0

1.0

3.0

0.3

1.3

1.8

0.50

潜孔钻

115

4.0

3.5

3.5

15.0

1.0

5.0

94.5

0.45

潜孔钻

140

5.0

4.5

4.5

15.0

1.5

5.0

151.9

0.45

台阶爆破参数示意图台阶爆破布孔示意图

H-台阶高度L-炮孔深度

l-装药长度h-炮孔孔深度

W-最小抵抗线W0-底盘抵抗线

a-孔距b-排距B-孔边距

以上爆破参数确定后，在具体施工时，将进行小规模试爆，寻求工程的具体特点同参数之间的内在联系，优化各参数组合使之完全适合本工程的特点。

5.2.10光面（预裂）爆破

本工程永久边坡采用光面（预裂）爆破施工，选用合适的炸药和装药

结构，是取得良好爆破效果的重要因素。

（1）光面爆破参数如下：

①孔径：

D=76mm

②孔深：

根据边坡的开挖高度选取

③超深：

h=1.0m

④炮孔倾角：

沿设计边坡坡面布孔

⑤最小抵抗线:

Wmin=（10-20）dW=1.0m

⑥孔间距：

a=（0.6-0.8）Wmina=0.8m

⑦线装药密度:

Qx=（0.25-0.35）kg/m

⑧装药结构：

采用间隔不耦合装药，将炸药分段均匀绑在一条导爆

索上；

⑨回填长度L2：

L2=1.0m

⑩起爆顺序：

主爆孔先爆、然后光爆孔同时起爆。

（2）采用光面爆破时，应满足以下技术要求：

①根据岩石特点，合理选择间距及最小抵抗线；

②严格控制炮孔的线装药密度，来满足装药结构的要求；

③光面孔偏斜误差不超过1。

；

④布置在同一平面上的光面孔，宜用导爆索联接并同时起爆。

光爆孔装药结构示意图

第六章爆破作业技术

根据本工程的特点和现场实际情况，爆破作业主要进行深孔台阶微差松动爆破和浅眼爆破。

6.1深孔台阶微差松动爆破

工艺流程框图如下：

6.1.1施工准备

首先对即将进行爆破作业的区域进行清理，采用反铲挖掘机或推土机，使其能满足钻孔设备作业的需要。

然后进行测量放线，确定钻孔作业的范围、深度。

6.1.2钻孔作业

在爆破工程技术人员的指导下，严格按照爆破设计进行布孔、钻孔作业，布孔根据地形实际情况主要采用矩形布孔和梅花型布孔。

布孔时特别注意确定前排孔抵抗线，防止前排孔抵抗线偏大或过小，偏大，将影响爆破质量，使坡角产生根底，影响铲装，偏小，会造成炮孔抛掷，容易出现爆破事故。

在布孔时，还应特别注意孔边距不得小于2米，保障钻孔作业设备的安全。

在钻孔时，应该严格按照爆破设计中的孔位、孔径、钻孔深度、炮孔

倾角进行钻孔。

对孔口周围的碎石、杂物进行清理，防止堵塞炮孔。

孔口周围破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。

钻孔完成后，应对成孔进行验收检查，确定孔内有无积水、积水深度。

对不合格的应进行补孔、补钻、清孔，并将检查结果向爆破工程技术

人员汇报，准备炸药计划。

6.1.3装药

（1）爆破器材检查

装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的电雷管，各电雷管的电阻值差是否符合规定值（康铜桥丝：

铁脚线0.3Ω，铜脚线0.25Ω；镍铬桥丝：

铁脚线0.8Ω，铜脚线0.3Ω），对不合格的爆破器材坚决不能使用。

（2）装药

装药作业应在爆破工程技术人员的指挥下，严格按照爆破设计进行，装药前应检查孔内是否有水，积水深度，有无堵塞等，检查合格后方能进行装药作业，并做好装药的原始记录，包括每孔装药量、出现的问题及处理措施。

装药应用木制长杆或竹制长杆进行，控制其装药高度，装药过程中如发现堵塞时应停止装药并及时处理，严禁用钻具处理装药堵塞的炮孔。

6.1.4堵塞

堵塞材料采用钻孔的石渣、粘土、岩粉等进行堵塞，堵塞长度严格按照爆破设计进行，不得自行增加药量或改变堵塞长度，如需调整，应征得现场技术人员和监理工程师的同意并作好变更记录，堵塞时应防止堵塞悬空，保证堵塞材料的密实，不得将导线拉得过紧，防止被砸断、破损。

6.1.5爆破网路敷设

装药、堵塞完成后，严格按照爆破设计进行网路连接，防止漏接、错接，并用绝缘胶布包好结头。

网路连好后，应检测总电阻，如总电阻与计算值相差8%以上，或阻值相差10Ω时，应查明原因，消除故障，并计算其电流量，达到设计要求时方能起爆。

6.1.6爆破防护

网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。

6.1.7设置警戒、起爆

严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。

确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。

爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。

爆破后，严格按照规定的等待时间，检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。

6.1.8爆破检查、总结

每次爆破完成后，必须按照规定的等待时间进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素。

如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理，未处理前应在现场设立危险警戒或标志。

未用完的爆炸物品进行仔细清点、退库。

爆破结束后，爆破员应认真填写爆破记录，爆破工程技术人员应进行爆破总结：

设计合不合理，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故，处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工。

爆破记录和爆破总结应整理归档。

6.2浅眼爆破

爆高小于5m时，用浅眼爆破法分层爆破，分层高度2-3m为一层。

工艺流程框图如下：

6.2.1施工准备

按照设计图纸的要求，用挖掘机或推土机将待钻孔的工作面进行清理，给手风钻作业创造有利的条件，随后测量放线来确定每孔的钻孔深度。

6.2.2钻孔

钻孔时尽量打竖直孔，并且注意孔位的选择，使炮孔四周的抵抗线尽量一致，包括孔底。

抵抗线最大不应超过1.2米，否则应增加钻孔，钻孔间距在1.2-1.5米左右。

6.2.3装药

（1）爆破器材检查

装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的电雷管，各电雷管的电阻值差是否符合规定值（康铜桥丝：

铁脚线0.3Ω，铜脚线0.25Ω；镍铬桥丝：

铁脚线0.8Ω，铜脚线0.3Ω），对不合格的爆破器材坚决不能使用。

（2）装药

装药时爆破员应对炮孔的孔位、深度进行检查，对不合格的应进行补钻。

尽量减少装药量，根据经验炸药单耗控制在0.5kg/m3以内。

6.2.4堵塞

用含水量合适的粘土或钻孔的炮渣进行堵塞，并用竹制或木制炮杆将堵塞物捣实，增加爆破效果，避免冲炮。

堵塞时严禁用较大粒径的石屑回填，以免破坏雷管的脚线。

如果炮孔有水，回填时尽量将水挤出，保证回填堵塞的密实度。

6.2.5网路连接

网路连接采用串联的方式，连接时应防止漏接错接，并用绝缘胶布包好结头。

6.2.6爆破防护

网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。

6.2.7设置警戒、起爆

严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。

确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。

爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电，并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。

爆破后，严格按照规定的等待时间，检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。

6.2.8爆破检查、总结

每次爆破完成后，应进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素，如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理。

未用完的爆破器材进行仔细清点、退库。

爆破结束后，爆破工程技术人员应认真填写爆破记录，应进行爆破总结，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故，处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工。

6.3台阶微差爆破技术

为了减少爆破有害效应，提高爆破岩石破碎的质量，提高装载效率，本工程主要采用微差爆破技术，进行台阶松动爆破，每次爆破孔排数不小于4排，炮孔数不超过40个。

6.3.1起爆间隔时间的选择

根据经验公式，Δt=A·w（ms）计算

式中：

A—系数3-6ms/m，坚硬岩石取小值，松软岩取大值；

W—药包最小抵抗线

经计算本工程段间微差间隔不小于25ms，但根据经验微差间隔时间不能小于50ms，避免引起震动叠加，增大爆破地震的危害。

6.3.2起爆顺序

根据工程的实际情况和业主、监理工程师对岩石破碎的要求，满足汽车运输需要，主要采用V型起爆顺序（如下图所示），增加岩石的破碎效果，提高爆破堆的集中程度，减小大块石率，从而加快铲装效率。

6.3.3孔内微差起爆

为了不影响工程的进度，同时又要保证爆破地震对建、构筑物不造成破坏，某些位置拟采用孔内微差爆破，间隔时间通常为25ms。

6.3.4微差爆破实现方法

本工程主要采用1-15段毫秒电雷管实现微差爆破。

6.4爆破网路敷设

6.4.1本工程主要采用电爆网路，用串联方式，如图所示，起爆器为YJGN—1000型万能起爆器，峰值电压1800V，电容为50mf，雷管为1-15段毫秒微差雷管，区域线、连接线采用单股直径1.38mm的绝缘胶皮线，每次爆破的炮孔数不超过40个，网路主线长200m，阻值4.5/km，每次使用的连接线、端线约1200米。

故：

R总=4.5×1+40×3+27×1200/1000=156.9Ω

IO=V峰/R总=1800/156.9=11.47A

C×R总=50×156.9=7845

查表可得：

ψ=0.59

所以I=IO×ψ=11.47×0.59=6.7A

I>2A，满足《规程》要求

为了防止打雷对爆破作业的影响，本工程在雷雨季节不选用电力起爆网路进行爆破网路的敷设。

6.4.2非雷雨季节优选用电力起爆网路，雷雨季节采用非电起爆法。

非电起爆法孔内为非电雷管，孔外用电雷管连接。

见下图所示：

技术参数如下：

（1）单发电雷管或非电雷管绑扎非电导爆管数量<10发。

（2）网路中电雷管总数<100发。

（3）每次爆破的炮孔排数<4排。

（4）采用电与非电混合式起爆网路时，在装填结束后才能连接电雷管。

如遇雷雨天气，电雷管不能接入起爆网路。

（5）电爆网路用YJGN—1000型万能起爆器起爆。

深孔爆破的起爆网路应为独立网路。

􁸤

第七章爆破有害效应分析与防护

本工程的爆破有害效应主要包括爆破飞石和爆破震动。

因全部采用炮孔法爆破，爆破冲击波影响甚微，可忽略不计。

爆破毒气和噪音对周边影响也非常小。

7.1爆破地震防护

实施深孔爆破作业时应严格控制每次爆破规模及最大一段炸药量。

本

工程每次爆破作业炸药总量不超过4500kg，最大一段的装药量根据经验公式

Q=[R（V/K）1/α]3（kg）

式中：

Q—最大一段装药量

R—建、构筑物到爆破中心的距离m

K—与地震波传播地段介质特性有关系数

α—地震波衰减指数

K、α取值参见下表：

为了确保爆破地震不破坏周围的建构筑物，根据现场和业主的要求，选取安全震速值时，根据以往在此地域爆破的经验，式中V取0.4cm/s,K取50，α取1.5进行计算和控制，其计算结果如下：

表中的最大一段装药量不能作为进行爆破作业的最终数据，必须在实际施工中，通过对周围的建构筑物爆破地震监测，数据分析，不断调整上述参数，使之更趋于合理，保证建筑物的安全。

7.2爆破飞石防护

7.2.1爆破飞石

对各别飞石的控制用公式：

Rf=40d/2.54进行计算

式中：

d—孔径（mm）

d=140mmRf=220m

根据以往的经验，爆破飞石安全距离深孔爆破为250米，对距离爆区临近的建筑物应进行爆破飞石的防护。

爆破飞石防护采用竹笆网铺盖爆区，然后上面压砂袋，砂袋每平方米的数量主要根据爆破区至建构筑物距离的远近确定。

如附图所示。

每次爆破作业，应严格认真进行爆破飞石的防护，确保爆破作业的安全。

每次爆破时应对爆破飞石进行监测，包括飞石的散落范围，主要飞散方向等，以便对爆破飞石的防护和爆破参数进行调整。

为此在本工程邻近建（构）筑物实施爆破的全过程中，针对爆破飞石的防护一定做好以下几项工作：

（1）选择好最小抵抗线和爆破抛掷方向；

（2）严格控制孔网参数，逐孔计算装药量，严禁过量装药，确保炮孔填塞长度和质量；

（3）分多次进行石方爆破，作到多次数、少方量，减小爆破规模；

（4）合理选取微差间隔时间（间隔时间不少于50ms）；

（5）为保证准确的抛掷方向尽量减少排数，并合理布置最小抵抗线；

（6）合理增加炮孔堵塞长度；

7.2.2爆破有害气体

爆破后的有害气体浓度不应超过《爆破安全规程》（GB6722—2003）表

20的标准。

第八章施工安全技术措施

8.1爆破安全技术措施

8.1.1成立爆破指挥部

为了工程建设的顺利进行，保障周围单位正常的生活秩序和建、

构筑物的安全，在项目经理部的统一领导下，成立专门的爆破指挥部，负责全面指挥和统筹安排爆破的各项工作。

爆破指挥部人员组成由项目经理部抽调专人负责。

组织机构如下：

8.1.2成立爆破安全小组

为确保爆破作业安全顺利进行，成立现场爆破作业安全领导小组，爆破安全领导小组必须全过程监控、指导爆破作业。

爆破安全领导小组由主要负责人组成。

组长：

持公安部爆破安全作业证；

副组长：

持公安厅爆破安全作业证；

组员：

由持证爆破员组成。

每次爆破作业前，上述人员必须到位，分工负责，责任到人，并作文

字记录，做到重点警戒。

8.1.3做到“四统一”

（1）统一指挥：

由现场爆破指挥部负责协调，由起爆指挥员专司起爆令。

（2）统一行动：

参与施工所有人员，各负其责，在爆破指挥部的指挥下，进行清场和警戒。

爆破指挥部

（3）统一时间：

每天放炮时间按业主和监理工程师制订的统一规定时间执行，并将此通告相关邻近单位和人员。

（4）统一信号：

爆破现场的安全标志及信号要事先向相邻单位及人员交代，阐明标志和信号的意义，并请其做好协调宣传教育工作。

爆破信号用哨子发出并鸣叫警报器：

第一次：

急促的短声是清场信号，即：

笛！

笛！

笛！

所有车辆人员立即撤离到警戒区域外或指定的安全地带。

第二次：

起爆信号，三声长哨，即：

笛—！

笛—！

笛—！

确认具备安全起爆条件时发出，随即起爆。

第三次：

解除警戒信号，一声长、一声短。

即，笛—笛！

确认无拒爆、盲炮后发出。

8.1.4爆破震动监测与爆破总结

（1）监测

在施工现场挖方段左右两侧均为当地居民耕地及施工便道，别无其它建筑物，距居民住处较远。

为了保证测试精度，监测数据和测试结论的严肃性和科学性，我司委托具有公安部门认可有监测资格的单位进行本爆破工程的监测工作。

（2）爆破总结

①每次爆破后，爆破员应认真填写爆破记录；

②由爆破工程技术人员提交爆破总结，爆破总结应包括：

设计评述，

提出改进设计的意见；施工概况及安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工