机械制造基础课程设计说明书1概要.docx
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机械制造基础课程设计说明书1概要
课程设计说明书
课程名称：
机械制造技术基础
设计题目：
齿轮轴加工工艺课程设计
专业：
机械设计制造及自动化班级：
学生姓名:
学号:
指导教师:
湖南工业大学科技学院教务部制
2013年1月6日
绪论
一般齿轮轴有两个支撑轴径，工作时通过轴径支撑在轴承上，这两个支撑轴径便是其装配基准，通常也是其他表面的设计基准，所以它的精度和表面质量要求较高。
对于一些重要的轴，支撑轴除规定较高的尺寸精度外，通常还规定圆度、圆柱度以及两轴径之间的同轴度等形状精度要求等。
对于其他工作轴径，如安装齿轮、带轮、螺母、轴套等零件的轴径，除了有本身的尺寸精度和表面粗糙度外，通常还要求其轴线与两支承轴径的公共线同轴，以保证轴上各运动部件的运动精度。
轴为支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。
一般为金属圆杆状，各段可以有不同的直径。
机器中作回转运动的零件就装在轴上。
根据轴线形状的不同，轴可以分为曲轴和直轴两类。
根据轴的承载情况，又可分为：
①转轴，工作时既承受弯矩又承受扭矩，是机械中最常见的轴，如各种减速器中的轴等；②心轴，用来支承转动零件只承受弯矩而不传递扭矩，有些心轴转动，如铁路车辆的轴等，有些心轴则不转动，如支承滑轮的轴等；③传动轴，主要用来传递扭矩而不承受弯矩，如起重机移动机构中的长光轴、汽车的驱动轴等。
轴的材料主要采用碳素钢或合金钢，也可采用球墨铸铁或合金铸铁等。
轴的工作能力一般取决于强度和刚度，转速高时还取决于振动稳定性。
本课题缩小到对齿轮轴的研究，本课题中的加工精度高，因此对技术也就会随之提高，包括尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度及表面粗糙度等。
使齿轮轴起到它的作用，更好的支撑传动部件、传递扭矩和承受载荷。
从而使产品更加畅销，寿命延续更长，具有长远的意义，齿轮轴机件的损坏、磨损、变形以及失去动平衡，严重时会导致相关部件的损坏。
第一章零件的分析
该零件是齿轮轴，它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
1.1零件的作用
1.1.1零件的作用
齿轮轴是转轴，，支撑作用，两端轴承支撑，中间安装轴承，一般键连接。
用来支撑传动零部件，传递扭矩和承受载荷，以及保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。
1.1.2零件的结构特点及技术要求
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。
轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：
（1）尺寸精度
起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5～IT7）。
装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6～IT9）。
（2）几何形状精度
轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。
对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
（3）相互位置精度
轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。
通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。
普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01～0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001～0.005mm。
（4）表面粗糙度
一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra0.63～2.5μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.16～0.63μm。
1.2零件材料分析
一般轴类零件常用45号钢，根据不同的工件条件采用不同的热处理规范（如正火、调质、淬火等），以获得一定的强度、韧度和耐磨性。
淬火后表面硬度可达45～52HRC。
对中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr等合金钢。
这类刚经调质和表面淬火处理后，具有较高的综合力学性能。
精度较高的轴，有时还用轴承钢GCr15和弹簧钢65MnT等材料，它们通过调质和表面淬火处理后，具有更高耐磨性和耐疲劳性能。
表面硬度可达50～58HRC。
对于高转速、重载荷等条件下工作的轴，可选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金或38CrMoAlA氮化钢。
精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAl氮化钢，这种钢经调质和氮化后，不仅能获得较高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好，与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形小、硬度更高的特点。
1.3确定生产类型
生产纲领是指某种产品（或零件）包括备品或废品在内的年产量。
根据生产的产品特征，如产品的尺寸外形、质量等，以及生产纲领中年产量的不同，其生产可分为单件生产、成批生产和大量生产三种生产类型。
①单件生产单个地生产不同结构和尺寸的产品，并且很少重复。
例如重型机器制造、专用设备制造及新产品试制等。
②成批生产一年中分批地制造相同的产品，制造过程有一定的重复性。
每批制造的相同产品的数量称为批量。
根据批量的大小，成批生产又可分为小批生产、中批生产和大批生产。
机床制造属于成批生产。
③大量生产产品数量很大，大多数工作地点经常重复地进行某一个零件的某一道工序的加工。
例如汽车、拖拉机、电动机等的制造都是以大量生产的方式进行的。
各种生产类型的工艺过程特点，如下表1-1所示。
表1-1各种生产类型的工艺过程特点
工艺过程特点
生产类型
单件生产
成批生产
大量生产
工件的互换性
基本上没有互换性，广泛用钳工
修配
大部分有互换性，少
数用钳工修配
全部有互换性
毛坯制造方法
及加工余量
铸件用木模手工造型，锻造用自
由锻，毛坯精度低，加工余量大
部分采用金属模铸
造和模锻
铸件广泛采用金属模机械
造型，锻件广泛采用模锻
毛坯精度高，余量小
机床设备
通用机床“机群式”排列
部分通用机床，部分
专用机床
广泛采用高生产率的专用
机床及自动线，机床按流
水线式排列
夹具
多用标准附件，极少采用夹具，
靠划线及试切法达到精度要求
广泛采用夹具，部分
靠划线法达到精度要求
广泛采用高生产率夹具，
靠夹具及调整法达到精度
要求
刀具与余量
采用通用刀具和万能量具
较多采用专用刀具
和量具
广泛采用高生产率的专用
刀量具
工人
技术熟练
一定的熟练程度
普通的操作工和技术较高
的调整工
工艺文件
有简单的工艺路线卡
过程卡、工艺卡、关
键工序有工序卡
过程卡、详细的工序卡、
检验卡
该零件轴为小批量生产。
1.4毛坯的确定
轴类毛坯常用圆棒料和锻件。
大型轴或结构复杂的轴采用铸件，毛坯经过热处理后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的硬度及较好的综合力学性能。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。
中小批量生产多采用自由
锻，大批量生产时采用模锻。
1．5确定毛坯种类
该齿轮轴材料为45号钢，因其属于一般齿轮轴，故选45号钢可满足其要求。
本例齿轮轴属于中、小齿轮轴，并且各外圆直径尺寸相差不大。
由m=2，z=25根据公式d=mz可知d=50，故选择
60mm的热轧圆钢作毛坯。
1．6绘制铸件零件图
零件图如图1-1所示。
1.6.1设计目的：
能对零件进行加工工艺分析，设计该零件的加工工艺与加工路线，及所用的刀具，夹具。
1.6.2附加工图样：
第二章加工工艺过程分析
机器的生产过程是指将原材料转变为成品之间的所有劳动和。
为了降低生产成本和便于生产组织，许多机器不一定完全有一个工厂单独生产，而常常由很多专业化的工厂生产不同的零、部件来共同完成。
在生产中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
如毛坯制造工艺过程、机械加工工艺过程、热处理工艺过程及装配工艺过程等。
在许多情况下，工艺过程不是一成不变的，但在一定的生产条件下，应尽量使工艺过程制定得最为合理，最符合生产实际。
轴类零件的加工是练习车削技能的最基本也是最重要的项目，但最后完工工件的质量总是很不理想，主要是对轴类零件的工艺分析规程制定不够合理。
轴类零件中工艺规程的制定，直接关系到工件质量，劳动生产率和经济效益。
2.1加工工艺过程的组成
加工工艺过程的组成：
①工序工序是组成工艺过程的基本单元。
工序是指一个（或一组）工人，在一个工作地（或一台设备）上，对同一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的主要依据是工作地点是否改变及加工是否连续完成。
②工步工步是指加工表面不变、加工工具不变和切削用量（转速及进给量）不变的情况下所连续完成的那一部分工序。
③走刀在一个工步中，若加工余量较大，可分几次切削，每次切削称为一次走刀。
④安装工件一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。
一道工序可以有一次安装，也可以有几次安装。
⑤工位在一次安装中，工件在机床上所占的每个位置上所完成的那一部分工序称为工位。
2.2定位基准的选择原则
2.2.1基准的概念
零件是由若干个要素（点、线、面）组成，各要素之间都有一定的尺寸和位置公差要求。
用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准。
根据零件的用途不同，可分为两类：
设计基准和工艺基准。
（1）设计基准
在零件上用来确定其他点、线、面位置的基准称为设计基准。
如图2-1所示轴套零件，其外圆和孔的设计基准为零件的轴心线；端面B、C的设计基准是端面A；
25h6外圆径向圆跳动的设计基准是轴孔D的轴心线。
而对于尺寸35，端面A和端面C互为基准，即端面A是端面C的设计基准，端面C也是端面A的设计基准。
图2-1轴套
（2）工艺基准
在加工和装配过程中使用的基准称为工艺基准。
按其用途又可分为定位基准、测量基准和装配基准。
①定位基准使工件在机床和夹具中占有正确的加工位置所采用的基准。
作为定位基
准的点、线、面可以使实际存在的，也可以是假想的，如外圆和内孔轴线、对称平面等。
②测量基准测量时所采用的基准，即用来确定被测量尺寸、形状和位置的基准。
如图2-1所示，零件以内孔与心轴配合测量外圆
25h6的径向跳动，则内孔
15H7轴线是外圆的测量基准；用卡尺测量尺寸10和35时，端面A是端面B、C的测量基准。
③装配基准装配时用来确定零件在部件或产品（总成）中位置的精度。
如箱体类零件的底平面、主轴的主轴颈等。
2.2.2定位基准的选择
选择定位基准是制定工艺规程的一个十分重要的问题。
在第一道工序中，只能使用工件上未加工的毛坯表面来定位，这种定位基准称为粗基准。
在以后的工序中，可以采用经过加工的表面来定位，这种定位基准称为精基准。
（1）粗基准的选择
粗基准的选择如下：
①如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。
如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作粗基准。
②如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面粗基准。
③选作粗基准的表面，应平整，没有浇、没有浇、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。
④粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以大的位置误差。
（2）精基准的选择
①“基准重合”原则
为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准为其定位基准。
这一原则称为基准重合原则。
②“基准统一”原则
当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是“基准统一”原则。
例如：
轴类零件大多数工序都以中心孔为定位基准；齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮内孔及端面为定位基准。
③“互为基准、反复加工”原则
为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准反复加工的原则。
例如加工精密齿轮时，先以内孔定位加工齿形面，齿面淬硬后需进行磨齿。
因齿面淬硬层较薄，所以要求磨削余量小而均匀。
④“自为基准”原则
有些精加工工序要求加工余量小而均匀，以保证加工质量和提高生产率，这时就以加工面本身作为精基准，称为“自为基准”原则。
例如磨削床身导轨面时，就以床身导轨面作为定位基准。
⑤所选用的定位基准，应能保证工件的装夹稳定可靠、夹具结构简单、操作方便。
以上原则是实际使用时常常会相互矛盾，应用时应结合具体的生产条件和生产类型进行分析比较，找出主要矛盾，灵活运用这些原则。
根据以上原则，齿轮轴的主要加工表面是齿轮面和轴的外圆表面，同轴度要求较高，所以以齿轮轴的右端作为基准面。
2.2.3定位基准的确定
合理的选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于该齿轮轴没有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
轴类零件的定位基准，最常用的是两中心孔。
因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。
而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。
但下列情况不能用两中心孔作为定位基面：
（1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同时作为定位基面，即一夹一顶。
（2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。
为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采用以下三种方法：
①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60°内锥面来代替中心孔；
②当轴有圆柱孔时，可采用锥堵，取1：
500锥度；当轴孔锥度较小时，取锥堵锥度与工件两端定位孔锥度相同；
③当轴通孔的锥度较大时，可采用带锥堵的心轴，简称锥堵心轴。
使用锥堵或锥堵心轴时应注意，一般中途不得更换或拆卸，直到精加工完各处加工面，不再使用中心孔时方能拆卸。
2.3零件表面加工方法的选择
加工方法的选择原则是保证加工质量和生产率与经济性。
为了正确选择加工方法，应了解各种加工方法的特点和掌握加工表面精度以及表面粗糙度的概念。
在选择加工方法时，一般是根据经验或查表来确定，在根据实际不同情况或工艺实验进行修改。
在查表时，满足同样要求的加工方法有很多种，所以选择加工方法时要考虑以下因素：
（1）选择相应能获得表面精度的加工方法。
（2）工件材料的性质。
（3）工件的结构形状和尺寸大小。
（4）结合生产类型考虑生产率与经济性。
（5）现有生产条件。
为了正确选择加工方法，应了解各种加工方法的特点和掌握加工精度以及表面粗糙度的概念。
表面精度是指在正常的加工条件下所能保证的表面精度；加工精度是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。
加工过程中影响精度的因素很多，每种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度是不同的。
例如：
在一定的设备条件下，操作精细、选择较低的进给量和切削深度，就能获得较高的加工精度和较细的表面粗糙度。
但是这必然会使生产率降低，生产成本增加，反之，提高生产率，虽然成本降低，但会增大加工误差，降低加工精度。
齿轮轴零件的加工面有外圆、孔、螺纹、退刀槽、倒角等，材料为45号钢。
外圆面公差等级为IT7~IT8，表面粗糙度Ra1.6~3.2µm，采用粗车---半精车---精车保证精度要求。
端面：
本零件的端面为回转体端面，尺寸精度要求不高。
表面粗糙度为Ra1.6µm的端面粗车和半精车即可。
多数外圆柱面有1×45°倒角和1.5×1、2×1退刀槽要求。
2.4加工工序安排
根据零件的功用和技术要求，先将零件的主要表面分开，然后着重考虑主要表面的加工顺序。
安排加工顺序是：
加工精基准——粗加工主要表面——半精加工主要表面——精加工主要表面。
次要表面的加工穿插在各阶段之间进行，由于次要表面加工精度不高，一般在粗、半精加工阶段即可完成，但对于那些同主要表面有密切关系的表面，如退刀槽、螺纹等，通常置于主要表面精加工之后完成，以便保证它们的位置精度。
加工顺序安排的一般原则：
①基面先行原则。
②先粗后精原则。
③先主后次原则。
④先面后孔原则。
零件齿轮轴除了应遵循加工顺序安排的一般原则，还应注意以下三个方面：
（1）外圆表面加工顺序应为，先加工大直径外圆，然后再加工小直径外圆，以免一开始就降低了工件的刚度。
（2）齿轮轴上的退刀槽、螺纹齿等表面的加工应在外圆精车之后，否则在精车外圆时产生断续切削，影响车削精度，也易损坏刀具。
（3）轴上的螺纹一般有较高的精度，如安排在局部淬火之前进行加工，则淬火后产生的变形会影响螺纹的精度，因此螺纹加工宜安排在工件局部淬火之后。
2.5热处理工序的安排
轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。
对于齿轮轴，正火、调质和表面淬火用的比较多。
45号钢经锻造后需要正火处理，以消除锻造产生的应力，改善切削性能。
粗加工阶段完成后安排调质处理，一是可以提高材料的力学性能，二是作为表面淬火准备了良好的金相组织，确定表面淬火的质量。
对于轴上的支撑轴颈、齿面、锥台面这些重要且在工作中经常摩擦的表面，为提高其耐磨性均需表面淬火处理，表面淬火安排在精加工前进行，以经过精加工去除淬火过程中产生的氧化皮，修正淬火变形。
2.6工序的划分
在安排零件的工艺规程时，还要解决工序的集中与分散问题。
所谓工序集中，就是在一台机床上尽可能多地加工工件的几个表面，在批量较大时，常采用多轴、多面、多工位机床和复合刀具等方法来实现工序集中，从而有效地提高生产率。
加工中心和柔性生产线（FMS）是工序集中的极端情况。
在单件小批量生产中，工序集中是在通用机床和数控机床上进行的。
工序分散则相反，整个工艺过程的工序数目较多。
工艺线长，而每道工序所完成的加工内容较少，一般适用于加工批量大的场合。
工序集中的特点：
①减少了设备的数量，减少了操作工的数量和生产面积。
②减少了工序数目，减少了运输工作量，简化了生产计划工作，缩短了生产周期。
③减少了工件的装夹次数，不仅利于提高生产率，而且在一次装夹下加工了许多面，也有利于保证这些被加工面得位置精度。
④因为采用的专用设备和专用工艺装备数量多而复杂，因此机床和工艺装备的调整维修工作量大。
而工序分散的特点是：
①采用比较简单的机床和工艺装备，调整容易。
②对工人的技术要求低，仅需对其进行短时间的培训即可上岗。
③生产设备工作量少，产品更新换代容易。
④设备及操作工数量较多，所需工作面积大。
单件小批量生产一般采用工序集中的方式，而大批量生产既可以集中也可以分散，应根据具体情况进行分析，随着加工中心的快速发展，采用工序集中的生产方式是发展的必然。
2.7加工余量及工序尺寸的确定
2.7.1加工余量的概念
在从工件毛坯加工成成品的过程中，毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差为加工总余量，即为某被加工表面上切除的金属的总厚度。
而相邻两个工序的工序尺寸之差，即被后一道工序所切除的金属层厚度就是工序余量。
2.7.2加工余量的确定方法
加工余量的确定方法有三种。
查表法根据生产实践和试验研究，已将毛坯余量和各种工序的工序余量数据汇编
成手册。
在确定加工余量时，可从手册中查的所需数据，然后结合本厂的实际情况进行适当修正。
该方法目前应用最为广泛。
②经验估计法该法是根据实践来确定加工余量的。
一般而言，为防止加工余量不足而产生废品，往往估计的数量都偏大，所以该法只适用于单件、小批量生产。
③分析计算法是根据加工余量计算公式和一定的试验资料，通过计算确定加工余量的一种方法。
采用这种方法确定的加工余量比较合理，但必须有比较全面可靠的试验资料及先进的计算手段，该法在生产中应用很少。
根据零件“齿轮轴”的使用性能、劳动强度确定采用棒料，材料45号钢，结合加工工艺分析，分别确定加工余量、工序尺寸及主尺寸如下：
（其中2Z为直径上的加工余量）
①外圆表面轮廓只需粗车、半精车、精车可达到要求。
外圆加工余量的确定：
外圆加工直径余量（mm），粗车1.5~4mm，半精车0.5~2.5mm。
粗车：
加工余量2Z=3mm；半精车：
加工余量2Z=1.5mm。
②外圆表面轴向长度方向的加工余量：
总长余量2Z=5mm。
③齿轮齿数为25，模数为2的齿轮精度为IT6，全齿高h=（2ha*+c*）m=3.56mm
第三章选择加工设备及工艺设备
3.1各机床的作用
3.1.1车床的作用
在金属切削机床中，普通车床是使用广泛的一种，它适用于加工各类轴类、套筒类和盘类零件中的回转表面，能完成钻中心孔、车外圆、车端面、钻孔、镗孔、铰孔及切断、车螺纹、滚花、车锥体、车特形表面攻丝等。
车床种类有：
（1）普通车床普通车床的加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。
这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。
如CA6140、CA6240、CA6132、CA6232等。
（2）转塔车床和回转车床转塔车床和回转车床具有能装多把刀具的转塔刀架或回轮刀架，能在工件的一次装夹中由工人依次使用不同刀具完成多种工序，适用于成批生产。
（3）自动车床自动车床能按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工，能自动上下料，重复加工一批同样的工件，适用于大批、大量生产。
（4）多刀半自动车床多刀半自动车床有单轴、多轴、卧式和立式之分。
单轴卧式的布局形式与普通车床相似，但两组刀架分别装在主轴的前后或上下，用于加工盘、环和轴类工件，其生产率比普通车床提高3～5倍。
（5）仿形车床仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸，自动完成工件的加工循环，适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产，生产率比普通车床高10～15倍。
有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。
（6）立式车床立式车床的主轴垂直于水平面，工件装夹在水平的回转工作台上，刀架在横梁或立柱上移动。
适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件，一般分为单柱和双柱两大类。
（7）铲齿车床铲齿车床在车削的同时，刀架周期地作径向往复运动，用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。
通常带有铲磨附件，由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。
（8）专门车床专门车床是用于加工某类工件的特定表面的车床，如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。
联合车床主要用于车削加工，但附加一些特殊部件和附件后，还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工，具有“一机多能”的特点，适用于工程车、船舶或移动修理站上的修配工作。
该设计中主要运用的车床为C3132型卧式车床。
3.1.2磨床的作用
磨床系指用磨具或磨料加工工件各种表面的机床。
一般用于对零件淬硬表面做磨削加工。
通常，磨具旋转为主运动，工件或磨具的移动为进给运动，其应用广泛、加工精度高、表面粗糙度Ra值小，磨床可分为十余种：
（1）外圆磨床：
是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床。
（2）内圆磨床：
是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形内表面的磨床。
（3）座标磨床：
具有精密座标定位装置的内圆磨床。
（4）无心磨床：
工件采用无心夹持，一般支承在导轮和托架之间，由导轮驱动工件旋转，
主要用于磨削圆柱形表面的磨床。
（5）平面磨床：
主要用于磨削工件平面的磨床。
（6）砂带磨床：
用快速运动的砂带进行磨削的磨床。
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