钢卷缺陷判定图谱【可编辑范本】Word格式.doc
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过酸洗 （2２）
停车斑 （23）
浪形 （２4）
氧化色 （25）
振动纹 （26）
平整斑 （27）
粘结 （28）
塔 形 （2９）
溢出边 （３0）
卷取擦伤 （31）
锈 蚀 （３2）
松 卷 （33）
凸包（起筋、隆起、鼓包） （34）
厚度不合 （35）
长度不合 （36）
平整纹 （３７）
孔 洞 （38）
黄 斑 （39）
黑斑 （4０）
缺陷名称：
结疤
定义与外观：
附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。
呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。
结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落叫闭口结疤；
另一种是与钢的本体没有连结，但粘合在板面上,易于脱落,脱落后形成较光滑的凹坑称为开口结疤.
成因：
●冷轧基板表面原有的结疤、翘皮等缺陷未挑出，经冷轧后残留在钢带表面上；
●冷轧时钢板表面粘附异物,经轧制压入钢带表面。
危害：
导致后续加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。
预防及消除方法：
加强冷轧基板的检查,
检查判断:
● 用肉眼检查；
●不允许存在结疤缺陷，一般判利用品或以下等级,对局部结疤缺陷,允许切除带有结疤部分带钢的方法清除.如结疤已脱落,则比照压痕缺陷处理,若深度没有超出相关标准规定，可以参照相应标准进行判定.
缺陷名称:
表面夹杂
定义与外观:
冷轧基板皮下或表面非金属夹杂、夹渣在冷轧加工过程中破裂而暴露在钢带表面,一般呈点状、块状、线状或长条状无规律的分布在薄板的表面。
其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
成因:
冷轧基板皮下夹杂轧后暴露或基板的表面原有夹杂轧后残留在带钢表面（炼钢浇铸原因）.
危害:
可能导致后续加工过程中产生孔洞、开裂、分层。
预防及消除方法:
●严格遵守浇铸制度
●加强冷轧基板表面质量检查。
●用肉眼检查;
●钢带带表面不允许存在夹杂缺陷。
对局部夹杂缺陷允许用修磨的方法清除，但不得超过标准规定的深度和范围.
分层
钢带断面出现连续或断续的线条状分离的现象称分层，一般在剪切和冲压时钢板局部出现分层，层间有灰白色或深黑色夹杂物。
冷轧基板中非金属夹杂或夹渣集中分布,冷轧后延伸，不能压合；
导致后续加工使用过程中出现分层而不能正常使用；
加强炼钢冶炼、浇铸过程控制,提高钢质纯净度;
检查判断：
●用肉眼检查:
●不允许存在分层缺陷。
氧化铁皮压入
热轧过程中氧化铁皮压入带钢表面,或者带钢表面的氧化铁皮在酸洗工序中没有被完全洗净,也可能由于氧化铁皮压入留下的印点在冷轧过程中没有完全消除，这种缺陷的外观可以为麻点、线痕或大面积的压痕,可出现在带钢表面的任意部位。
●冷轧基板表面存在压入氧化铁皮缺陷;
●酸洗拉矫时破鳞不够，酸洗不净;
●酸洗工艺不合理,酸液温度、浓度偏低或酸洗速度过快。
影响钢带表面质量和涂装效果，产生凹坑的缺陷。
●改善热轧除鳞效果；
●加强冷轧基板检查；
●加强酸洗工艺控制,严格按规程要求设定酸液温度、浓度和酸洗速度．
●冲压用钢、家电面板等表面用钢带不允许存在压入氧化铁皮的缺陷，一般用钢带允许存在轻微的压入氧化铁皮。
辊印
钢带表面呈周期分布、外观形状不规则的凸凹缺陷称辊印。
辊子龟裂、局部掉肉，磨损或表面粘有异物，使局部辊面呈凹、凸状，轧制或精整加工时,压入钢带表面形成凸凹缺陷。
凸辊印可能导致后续轧制过程中产生折迭缺陷；
凹辊印可能导致后续轧制过程中产生孔洞.
●定期检查轧辊表面质量，发现辊子掉肉或粘有异物时及时处理；
●轧制过程中出现卡钢、甩尾、轧烂等异常情况时,及时检查辊子表面质量,防止辊面损伤或异物粘附；
●检查发现轧辊网纹时，立即停机检查轧辊表面质量并及时处理。
检查判断
●用肉眼检查,根据辊印周期确定责任工序;
●带钢边部允许存在轻微辊印，但其深度或高度不得超过标准规定的范围,其它部位不允许存在有明显手感的辊印。
压痕（压印、压坑）
钢带表面无周期性分布的凹凸印痕称压痕。
●异物压入,脱落后形成凹坑；
●搬运钢卷过程中造成的机械损伤;
●包装带的锁扣压在钢带表面。
影响钢带表面质量,严重时导致钢带无法使用.
预防及消除方法
●防止异物压入；
●精心搬运钢卷，防止机械损伤;
●防止包装带的锁扣受力压钢带表面.
●用肉眼检查,必要时用量具测量深（高）度；
●允许存在轻微压印（压痕），但其深度或高度不得超过标准的规定。
扁卷
钢卷呈椭圆形的现象称扁卷.
●钢卷在搬运过程中，承受过大的冲击;
●钢卷卷取张力偏低，卧卷堆放或多层堆放钢卷。
影响钢卷包装和搬运,严重的扁卷无法开卷使用。
●精心搬运钢卷;
●合理设定卷取张力,控制卧卷堆放的层数,
●用肉眼检查,用卷尺测量钢卷内、外径；
●允许存在轻微扁卷，但钢卷最小内径和最大外径不得超过标准规定的范围。
瓢曲
钢板的纵横部分同时在同一个方向出现翘起的现象称瓢曲.
●带钢轧制过程变形不均；
●轧制计划编排不合理,在一个轧辊周期内集中轧制窄规格带钢后又集中轧宽规格；
●精整生产时,矫直机压下设定不良或压力辊、矫直辊磨损严重;
●钢板堆放不当。
影响钢板外观形象，严重时可能导致后续工序无法加工使用。
●合理配置辊型,保持带钢变形均匀;
●合理编排轧制计划；
●加强矫直机压下设定,定期更换压力辊、矫直辊;
●钢板堆放应平直.
●用肉眼检查，用适当工具测量钢带不平度；
●允许存在轻微瓢曲，但其不平度不得超过标准规定的范围。
镰刀弯
定义及外观:
沿钢带长度方向的水平面上向一侧弯曲的现象称镰刀弯。
●轧机调整不良，两边压下不一；
●轧辊磨损不均，辊缝呈楔形；
●带钢跑偏或带钢的中心线不在轧制中心线,造成带钢两边变形不均；
影响钢带外观形象，降低材料的使用率,严重时可能导致后工序无法加工使用。
●确保带钢两边变形均匀;
●维护好对中装置,防止带钢跑偏;
●用肉眼检查,用适当工具测量钢带的镰刀弯值;
●允许存在轻微镰刀弯。
沿带钢一侧的两端点用一细线拉直或用直尺靠拢,测量带钢边部与直线的最大距离，其值不的超过相关标准规定。
折迭
钢带表面局部区域金属折合的现象称折迭。
●冷轧基板本身存在折迭;
●辊型配置不合理或轧制负荷分配不合理等,导致带钢产生大波浪后被压合；
●卷取速度设定不合理，带钢在卷取中出现堆钢、起套.
存在折迭的钢板无法使用．
●加强冷轧基板检查;
●合理配置辊型和分配轧制负荷，避免带钢出现大波浪；
●合理设定卷取速度,防止卷取过程中堆钢、起套.
●不允许存在折迭缺陷.
边裂
定义及外观：
钢带边缘沿长度方向的一侧或两侧出现破裂的现象称边裂。
边裂严重者钢带边部全长呈锯齿状。
●热轧钢带存在边裂；
●酸洗机组圆盘剪剪切不良;
●钢带边缘在大张力轧制条件下被拉裂；
●轧制过程中钢带跑偏;
导致钢带宽度不符。
预防及消除办法：
●加强冷轧基板检查，尤其是边裂缺陷;
●定期更换剪刀，按工艺要求调整剪刃间隙和重合量,保证剪切质量;
●合理分配各机架的压下率及张力;
●防止钢带跑偏;
●用肉眼检查，用直尺测量边裂深度。
●钢带边裂深度不得大于宽度允许偏差范围之半，同时应保证合同或协议规定的最小尺寸。
出现边裂的钢带,可改变生产去向,切边后改尺交货。
气泡
钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状,其外缘比较光滑,内有气体,当气泡轧破后，钢带表面出现破裂。
某些气泡不凸起,经平整后,表面光亮,剪切后的断面呈分层状。
●炼钢过程中因钢水脱氧不良、吹氩不当等导致钢板内部聚焦过多的气体;
可能导致后续加工使用过程中产生分层或焊接不良。
●加强炼钢操作,防止钢基体内部聚焦过多气体；
●加强热轧钢带质量验收和冷轧精整工序分选,切除存在气泡缺陷的部位。
检查与判断：
●不允许存在气泡缺陷;
边皱
钢带表面呈凹凸不平的皱折，多发生在1.0以下的钢带,主要发生在带钢的边部；
主要由于钢带本身存在边缘降，边缘部位比中间薄,在罩式退火炉中加热保温冷却时，带钢边缘部分较中心部位温升温降都比较快，由于不均衡的热胀冷缩而导致带钢边部起皱。
降低带钢的成材率,影响钢带外观质量,严重的无法正常使用。
预防及消除办法:
●酸轧线控制好板形，防止大的边缘降现象;
●平整时适当增加轧制力；
●再次平整可以消除和减弱边皱现象；
●用肉眼检查；
●带钢边部允许有不超过宽度偏差的边皱存在;
普带允许有轻微的（无手感）边皱存在。
超过宽度偏差而且存在手感的边皱，一律降等处理.
刮伤
钢带表面呈点状、条状或块状的机械损伤称刮伤。
高温下产生的刮伤呈灰黑色,常温下产生的刮伤呈灰白色，并有金属光泽。
●与钢带接触的工作辊道粗糙或卡阻;
●护板、侧导板等设备严重磨损或粘附异物;
●钢带对中不良,存在较大的镰刀弯或带钢呈蛇形移动；
●开卷时因钢卷的头几圈松弛,与开卷机心轴的速度不一致。
刮伤处氧化铁皮酸洗不易去除;
可能导致折弯开裂.
●定期更换与钢带接触的工作辊，加强对其表面质量的检查;
●检查护板、侧导板等设备，防止异物粘附;
●保持带钢对中良好；
●合理控制开卷速度。
●允许存在轻微刮伤缺陷，但其深度不得超过标准规定的范围。
擦伤（划伤、划痕）
钢带表面连续或间断分布的直而细、深浅不一的沟槽缺陷称划伤。
平整前的划伤较光滑,沟槽处颜色为灰黑色;
平整后的划伤有行刺，呈金属光泽。
酸洗、轧钢、平整、精整各机组与钢带相接触的设备有尖锐棱角或粘有硬物，或者是异常接触,与钢带发生相对运行产生擦（划）伤.
擦（划）伤处容易产生锈蚀,影响涂装效果，冲压成型过程中，划伤处容易开裂。
定期检查与钢带接触的设备,清除其表面粘附的异物,确保其光滑无棱角，和钢带直接接触的辅助传动辊是否转动正常。
●用肉眼检查,必要时用量具测量深度；
●允许存在单面的轻微擦（划）伤缺陷，但不得超过标准规定的深度和范围，且应保证钢带最小厚度值。
撞伤
钢带或钢板表面、端部或侧面呈深浅不一，大小不等的无规律撞击损伤称撞伤.
●钢带或钢板在运输、吊运过程中撞击设备或设备撞击;
●钢卷从步进梁上跌落。
影响钢带（板）外观形象，严重时导致钢带（板）无法使用。
●精心搬运钢带（板）,防止钢带（板）与设备发生撞击；
●加强对步进梁的检查维护,防止钢卷跌落。
●用肉眼检查,必要时用适当工具测量撞击部位深度；
●边部撞伤，比照边裂缺陷判定;
表面撞伤形成的凹坑，比照压痕缺陷判定。
切斜
钢板的长度方向和宽度方向不垂直的现象称切斜
●飞剪调整不当;
●带钢跑偏,前端斜着进入飞剪。
导致钢带部分或全部判废。
●合理调整飞剪;
●精心操作，剪切时带钢要摆正。
●用量具测量；
●按照有关标准的规定,在保证公称尺寸最小矩形的条件下,钢板长度不得超过允许的偏差。
欠酸洗
酸洗后钢带表面残留着未酸洗掉的氧化铁皮，板面呈灰、黑色的现象称欠酸洗。
●热轧钢带表面附着有油污或其他脏物;
●热轧钢带板形不良;
●拉矫机功能不正常,铁皮未充分疏松；
●酸洗工艺控制不当,酸液浓度、温度偏低或酸洗速度过快;
●酸洗过程中，酸槽内钢带张力过大,钢带垂度小使钢带未全部浸入酸液中。
导致氧化铁皮残留在钢带表面,可能产生麻点、凹坑等缺陷。
●防止钢带表面粘附油污或其他脏物而影响酸洗效果;
●加强热轧钢带板形控制；
●合理设置拉矫机延伸率和工作辊压下量，保证破鳞效果;
●按规程要求控制酸液浓度、温度和酸洗速度;
●合理设定钢带张力。
●允许存在局部、轻微欠酸洗。
过酸洗
钢带在酸槽中停留时间过长，钢带表面变得粗糙，呈灰黑色或黑褐色；
酸液温度、浓度过高或酸洗时间过长;
影响成品表面光洁度，严重者可能导致断带；
按技术规程控制好酸的温度、浓度和酸洗速度;
●允许存在局部、轻微过酸洗。
停车斑
在酸轧机组停车时,由于化学物质粘在带钢表面形成的大片红棕色或局部呈黑色的斑迹（由于酸洗或漂洗液引起）缺陷称停车斑。
酸轧机组停车时或运行速度过低，钢带浸泡在工艺段内的酸液、漂洗液中或酸雾气氛中,造成钢带过度腐蚀．
影响钢带表面质量，可能导致轧制断带。
减少事故停机,当停车时间较长时,应将酸槽中的酸液排空．
●允许存在局部、轻微停车斑。
浪形
定义与外观
沿轧制方向钢带呈高低起伏弯曲，形似波浪的缺陷称浪形。
浪形多在钢带的头部及尾部,严重时分布在钢带全长，象海带状。
按宽度位置分类，浪形可出现在钢带的边部或中部、肋部，出现在钢带中部的称为中间浪,出现在钢带两边的称为边浪，出现在一侧的称为单边浪，出现在边、中之间的称为肋浪。
●热轧钢带断面呈楔形；
●轧辊凸度大,弯辊调整不当,中间变形大,产生中间浪;
●轧辊凸度小，弯辊调整不当，两边变形大，产生双边浪；
●中间辊、工作辊水平未调整好，产生单边浪；
●轧制计划安排不合理,轧辊过度磨损.
影响钢带外观质量,严重时钢带无法使用.
●合理控制热轧钢带凸度;
●减小轧辊凸度，减少正弯辊，控制中间浪;
●增大轧辊凸度，增大正弯辊，控制双边浪;
●调整好轧辊水平度；
●合理安排轧制计划和换辊，防止轧辊过度磨损。
●用肉眼检查,将钢带自由放在平台上测量浪形高度；
●允许存在轻微浪形。
浪形高度不得超过相关标准规定。
氧化色
钢带表面被氧化,其颜色由边部的深蓝色逐步到浅蓝色、淡黄色的现象称氧化色。
●保护罩吊罩过早,高温出炉,钢带边缘表面氧化；
●加热前预吹扫时间不足,炉内存在残氧;
●保护气体露点高.
影响钢带表面质量和涂装效果。
●严禁退火钢卷高温出炉;
●装炉盖罩后,应进行密封性检查，并保证预吹扫时间,确保保护气体成分;
●严格控制保护气体露点．
●允许存在轻微局部氧化色。
但严重的如发蓝、发黑的不得作合格品判定。
振动纹
振动纹呈规则的波纹状,可分布在整个宽度上，特点是在轧制方向上钢带厚度有变化.
由于机械共振引起；
一般在机器启动开始的时候较为严重，后现象减弱；
不仅影响钢带表面质量（外观），严重者将导致用户无法使用。
●提高轧制或平整速度;
●加大轧制力;
●用肉眼检查,可借助油石打磨。
●允许存在轻微的振动纹，正视可见或存在轻微手感的不得作合格品判定.
平整斑
经湿平整后的钢带表面呈现不规则的、块状分布的平整液斑迹缺陷称平整斑。
平整液未吹净，残留在钢带的表面。
严重的平
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