后张法预应力混凝土双线组合简支箱梁的现场预制施工和架设安装施工组织设计.docx
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后张法预应力混凝土双线组合简支箱梁的现场预制施工和架设安装施工组织设计
后张法预应力混凝土双线组合简支箱梁的现场预制施工和架设安装施工组织设计
第一章总则
1.本技术方案适用于客运专线使用的后张法预应力混凝土双线组合简支箱梁的现场预制施工和架设安装。
2.施工前，应组织有关人员进行施工技术交底。
施工过程中，必须严格执行国家和铁道部有关现行规定，并做好各项施工检测和记录。
竣工时，对于施工中所采用的新技术、新工艺等，应认真做好技术总结。
3.施工中采用的各类主要材料、工艺装备、设备等，均应符合国家或者铁道部技术标准规定，并经进场复检合格后，方准使用。
4.生产中所用的各类设备、工装设施，使用前均应进行全面检查，并经运转、试用合格后，方准投入使用。
在使用中应经常进行维修检查并定期检查标定。
5.施工前，应进行详细的施工现场调查。
掌握当地气象、地质、电力、材料、水源、交通、劳动力、生产、生活物资供应、当地风俗习惯、当地有无地区性的病疫和卫生防疫状况等情况。
6.施工中必须贯彻安全生产方针，制定各项安全措施，严格遵守操作规程，作好预防自然灾害、防火、防毒等工作。
7.必须建立、健全各项质量管理制度，并在施工中严格贯彻执行，制定各种质量控制措施，确保工程质量。
8.根据设计文件、施工调查资料，梁场施工设备情况，按照竣工日期要求，确定经济、合理的施工方案，编制实施性施工组织设计。
9.武合铁路红安梁场箱梁预制技术细则依据下列标准、规范编写
（1）《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175—1999
（2）《低碳热轧圆盘条》GB/T701—1997
（3）《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013—91
（4）《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499—98
（5）《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224—2003
（6）《混凝土外加剂》GB8076—97
（7）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002
（8）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—95
（9）《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52—92
（10）《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53—92
（11）《混凝土拌和用水标准》JGJ63—1989
（12）《碳素结构钢》GB700—88
（13）《铁路工程施工安全技术规范》TB10401.1-2003
（14）《铁路混凝土桥梁桥面TQF-Ⅰ型防水层技术条件》TB/T2965-99
（16）《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法》TB/T2922.1～4-98
（17）《水泥细度检验方法》GB1345-91
（18）《预应力筋锚具、夹具和联接器》GB/T14370-2000
（19）《水泥胶砂强度检验方法》（ISO）GB/T17671-99
（20）《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T1346-2001
（21）《混凝土外加剂的分类、命名与定义》GB8075-87
（22）《混凝土外加剂匀质性实验方法》GB8077-87
（23）《普通混凝土力学性能试验方法》GBJ81-85
（24）《普通混凝土拌合物性能试验方法》GBJ80-85
（24）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003
（25）《优质碳素结构钢技术条件》GB/T699-1999
（26）《合金结构钢铁技术条件》GB3077-99
（27）《预制后张法预应力混凝土铁路简支梁》TB/T3043-2005
（29）《铁路工程施工安全技术规程》TB10401.1-2003
（30）《铁路桥涵设计基本规范》TB10002.1-2005
（31）《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》TB10002.3-2005
（32）《客运专线预应力预制梁暂行技术条件》
（33）《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
（34）《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》
第二章术语
1.双线简支箱梁
是指截面类型为单箱单室后张法预应力混凝土双线简支箱梁。
2.进场验收
对进入施工现场的材料、构配件、设备等按相关标准规定要求进行检验，对其达到合格与否做出确认。
3.检验
对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。
4.碱活性骨料
在一定条件下会与混凝土中的碱发生反应，导致混凝土结构产生膨胀、开裂、甚至破坏的骨料。
5.混凝土碱含量
混凝土碱含量是指混凝土中等当量氧化钠的含量，以kg/m3计；混凝土原材料的碱含量是指原材料中等当量氧化钠的含量，以质量百分率计。
等当量氧化钠的含量是指氧化钠与0.658倍的氧化钾之和。
6.工程施工质量
反映工程施工过程或实体满足相关标准规定或合同约定的要求，包括其在安全、使用功能及其在耐久性能、环境保护等方面所有明显和隐含能力的特性总和。
7.验收
工程施工质量在施工单位自行检查评定的基础上，参与建设活动的有关单位共同对检验批、分项、分部、单位工程的质量按有关规定进行检验，根据相关标准以书面形式对工程质量达到合格与否做出确认。
8.设计使用年限
设计人员用以作为结构耐久性设计依据并具有足够安全度或保证率的目标使用年限。
设计使用年限由业主或用户与设计人员共同确定，并满足有关法规的最低要求。
9.进场验收
对进入施工现场的材料、构配件、设备等按相关标准规定要求进行检验，对其达到合格与否做出确认。
10.检验批
按同一生产条件或按规定的方式汇总起来供检验用的由一定数量样本组成的检验体。
11.工序
施工过程中具有相对独立特点的作业活动，或由必要的技术间歇及停顿分割的作业活动，是组成施工过程的基本单元。
12.交接检验
由施工的承接方与完成方共同检查并对可否继续施工做出确认的活动。
13.主控项目
对安全、卫生、环境保护和公众利益起决定性作用的检验项目。
14.一般项目
除主控项目以外的检验项目。
15.抽样检验
按照规定的抽样方案，随机地从进场的材料、构配件、设备或工程检验项目中，按检验批抽取一定数量的样本所进行的检验。
16.抽样方案
根据检验项目的特性所确定的抽样数量方法。
17.计量检验
在抽样检验的样本中，对每一个体测量其某个定量特性的检查方法。
18.观感质量
通过观察和必要的量测所反映的工程外在质量。
19.综合质量评定
在检验批、分项、分部工程质量验收的基础上，对单位工程的质量控制资料、实体质量和主要功能以及观感质量进行的核查及评定。
20.返工
对不合格的工程部位采取的重新制作、重新施工等措施。
21.返修
对工程不符合标准规定的部位采取整修等措施。
第三章施工准备
第一节施工调查及选址
1.施工调查的依据：
（1）工程招标文件及补充规定；
（2）施工承发包合同文本；
（3）施工设计文件；
2.施工调查的主要内容包括：
（1）施工条件：
工程场地情况；沿线交通和供水、供电情况；主要材料和地方材料的供应条件和供应方式，砂、石料源情况；临时房屋和临时通信的解决条件等。
（2）降雨、降雪量，冰冻期，全年的天气温度及气候状况。
（3）梁场占用的可耕地大小和拆迁的建筑物、施工期内对当地居民和交通设施的影响。
（4）桥梁所在的位置、地形、交通运输及跨线工程情况，与铺架单位的运送结合方式。
3.调查报告编写
现场调查报告编写包括工程概况，重点是桥梁工程情况以及沿线隧道情况；施工特点和难易程度；桥梁工程数量，现场施工条件，包括：
工程场地情况、供水、供电情况、主要材料的供应条件和供应方式，砂、石料源情况等。
4.制梁场选址原则
（1）制梁场应设置在桥群集中地段。
全面考虑整个标段桥跨与梁型布置、工期、架桥机类型、地质状况等因素进行选址，尽可能选择在桥群附近。
根据调查，梁场选址定于红安火车站左侧。
（2）临时工程量最小。
梁场应尽量选在地质条件较好的地点，尽量减少土石方工程量和基础加固工程量，降低工程费用。
（3）征地拆迁少。
梁场选址要在满足制梁工期和存梁数量的前提下，少占用耕地，减少拆迁量。
（4）交通方便。
尽量与已有公路或施工道路相连，利于大型设备和大量材料的运输。
（5）运梁距离较短。
箱梁的运输和架设是一个关键工序，较短的运输距离有利于保证箱梁运输安全，提高运、架梁施工进度，供应距离越近越合理。
（6）考虑防洪排涝，确保雨季施工安全。
第二节梁场布置与设计
（Ⅰ）梁场布置
1.梁场布置原则
（1）.梁场布置要紧凑合理，总体规划不仅要按制梁施工流程进行设计，还要兼顾运架梁设备的安装和拆除。
（2）.根据制梁施工工艺要求，移梁、运梁工序，合理布置生产区、存梁区、运梁线、材料存放区，结合预制桥梁数量，设置制梁台座、存梁台位数量和搅拌站位置及砂石料存放场地大小。
（3）.梁场布置要使场内交通、供水、供电、供气、防火、防洪排涝、环保尽量合理。
2.梁场布置
（1）根据箱梁制造程序和工艺要求，制梁场设纵列式布置形式。
每个制梁场设置生产台座数量，具体按照预制箱梁数量及工期要求确定；存梁台位数量根据架梁工期和生产情况布置。
（2）加快桥梁生产台座周转，保证产品质量，在桥梁生产区布设有内模拼装台位、底、腹板钢筋绑扎台位。
（3）根据功能划分，梁场布置分为生产区、生活区、半成品区加工区、成品区四个部分。
并根据梁场规模设置试验室、生产及生活房屋等设施。
（4）生产房屋根据场地情况合理布置，试验室最好布置在紧邻混凝土搅拌站和钢筋库，方便随时监控混凝土配合比的调配和混凝土试件的取样。
按照288片箱梁生产任务，按设计生产能力1.6片/天，布置梁场，需占地60亩～120亩。
（5）纵列式制梁场布置图，见附录。
（箱梁预制场纵向布置图）
（Ⅱ）台座设计
1.制梁台座
（1）制梁台座是预制箱梁的重要设施，从安装模板、钢筋、灌注梁体混凝土、蒸汽养护至初张拉的施工工序均在制梁台座上完成。
制梁台座将梁体混凝土、模板及灌注设备的施工荷载传递于地基，要求不能产生大于2mm的不均匀沉降，以确保箱梁质量。
（2）采用钢筋混凝土板式扩大基础，扩大基础上浇筑整体式混凝土矩形梁，通过预埋件和钢底板进行联接。
钢底板用8毫米厚钢板及［16a、［10钢框架结构组成，底板铺设是与混凝土条基上的预埋件焊接，按照桥梁施工图纸要求，底板预设一定的压缩量。
制梁台座两端部分承受力比较大，尤其是初张拉后箱梁重量基本作用在端部，用加强肋板进行加强处理，获得较大的结构刚度和整体性；同时在制梁台座端部每端设二根φ1000mm桩基，以减少下沉量。
（3）制梁台座具体构造见附录（制梁台座设计图，由武汉港湾工程设计研究院设计）
2.存梁台座
（1）箱梁完成初张拉，移到半成品存放区后，在存梁台座上等混凝土强度、弹模、龄期达到技术条件要求时进行终张拉，并在技术要求时间内组织进行压浆、封锚等后续工作。
（2）存梁台位的数量要满足工序和工期的要求。
根据箱梁工程数量，拟设存梁台位24个，每个台位叠放二片箱梁，同时设静载试验台位一个。
（Ⅲ）、提梁机基础设计：
箱梁预制初张拉后，需用提梁机提梁至存梁台位堆放，同时箱梁装车出运也需用提梁机提梁，为了满足箱梁吊运过程中四支点平整度小于2毫米的要求，提梁机走行线基底的沉降要求高。
根据地质情况不同采用换填、强夯的处理方式来控制地基沉降。
保证基底基本承载力大于200KPa以上。
然后采用C30钢筋混凝土条形基础，其上设P50钢轨。
具体见附录（箱梁预制场提梁机基础设计图，由武汉港湾工程设计研究院设计）。
（Ⅳ）基础加固
1、地质慨况：
2006年一月，我部邀请武汉地质工程勘察院对红安梁场生产区进行了工程地质勘察，场地岩土层按时代、成因、岩性及工程性质分为三层四亚层：
（1）层为人工填土层（Qm1），堆填14年，主要由粉质粘土混少许碎石组成。
（2）层为残坡积亚粘土层（Qe1+d1），硬塑状，局部可塑状，含风化铁锰质结核及灰白色高岭土团块。
（3）层为前震旦系片麻岩层（Pt1）。
（3-1）层为强风化片麻岩，（3-2）层为中风化片麻岩。
鉴于这种情况，并针对箱梁吨位大，预制周期长、运输难度大，以及对各基础承载力要求高的特点，制、存梁台座端部采用小直径挖孔灌注桩的形式，中部采用换填级配碎石分层碾压基础进行加固；提梁机轨道采用强夯和换填两种方式处理。
2、施工准备
清除地表以下的大石块、树根、管线及架空高压线等施工障碍物，挖除地表0.3m厚的浮土，做好土路拱和排水沟，实现“三通一平”。
在初步设计技术资料的基础上，进一步了解水文地质情况和土体的性能指标，并据以进行室内配方试验。
3.强夯法加固方案
（1）对于承载力较好的地基，在制梁台座中段采用换填碎石碴的方法进行加固，提梁机轨道采用基础采用强夯的处理方法。
轨道强夯图具体见附图（提梁机轨道基础处理图，由武汉港湾工程研究设计院设计）。
（2）加固时先在地表铺设一层约0.5m左右厚度的碎石或稍硬的表层，便于“夯击能”得到扩散，夯击遍数以2—3遍为宜，最后再以低能量满夯一遍，强夯能量要求为180-200T.M。
强夯后地基承载力不小于200KPa，碾压后压实度大于95%，地基弹性模量为20MPa＜E＞30MPa。
强夯锤重选用20T，起吊高度10米后自由脱钩夯击，强夯工艺要点如下：
1、按间距纵向5m、横向4.5米布点放线。
2、起重机械就位夯锤置于夯点正中，在夯锤顶部某一固定位置测出地面标高。
3、起吊夯锤至10m高度自动开启脱钩，夯锤自由落下，目测夯锤未冲破块石垫层硬壳，依次重复操作5次（5击）目测总沉降量已超出垫层厚度，在夯锤顶部测出5击的总下沉量。
4、提锤摆放距离夯坑口1m处。
5、用装载机及时在夯坑内填料至块石垫层表面。
6、整平填料表面以方便再次夯击。
7、起吊夯锤在填料表面进行第6～8次夯击，此3次总沉降量未再次冲破硬壳层，每次落锤后均在锤顶部测出各次沉降量。
8、最后两击沉降量小于5公分,起重机械挪移至下一夯点重复②～⑦操作。
（Ⅴ）、其他工程
1、运梁道基础处理
根据运梁车有关技术指标要求，对地基基础进行相应的加固处理，确保地基满足承载力的要求。
2、混凝土拌和站及混凝土场内运输系统布置
根据制梁场高峰期的生产任务量，设置混凝土拌和站的规模，每天完成1跨32m箱梁的混凝土灌注时，为保证每跨箱梁在6小时内灌注完成，制梁场内需配置2套75m3/h混凝土拌和系统，以保证混凝土供应，规划2000m2-3200m2场地用于砂、石料堆放。
混凝土运输采用混凝土输送泵，管道运输。
在每个制梁台座侧设置两个布料机基座，根据骨料大小，距离长短及高性能混凝土技术要求配置相应的混凝土输送泵，采用布料机将混凝土输送入模。
2、钢材堆放加工区
根据箱梁钢筋绑扎台位布置及梁场每天的生产任务量，梁场内设置钢材堆放加工区需占用约2000m2的面积，用于钢筋、钢绞线堆放、钢筋下料加工以及钢绞线下料编束等作业。
3、蒸养设施
制梁场内配置蒸养锅炉用于箱梁的蒸汽养生，蒸汽主管采用φ76钢管，设于台座两侧混凝土面以下，覆裹保温材料，在相应台座的两端部位置设置法兰盘；蒸汽支管路采用φ30钢管，并在支管路钢管上每间隔200mm钻一个φ5的排汽孔。
每个制梁台座设四根蒸汽管，分别布置在外模、端模侧，保证四周都可以同时供蒸汽。
第三节模板的施工准备
1、模板制作的技术要求：
箱梁模板分为：
底模、内、外侧模和端模。
为了保证模板在反复
使用的情况下不影响梁体外形尺寸的变化。
采用钢模板，钢模板技术要求有足够的强度、刚度和稳定性。
（1）、外侧模板：
外侧模采用大刚度模板与台座配套设计，采用整体钢板和钢结构支撑体系，在可靠的基底上安装。
由侧模面板、侧模桁架、可调丝杆、上下拉杆、模板震动器组成。
在工厂分节加工侧模板，到现场用螺栓连接组装，共分四节，端头段长7.5*2米，中间段为9*2米，每侧总长33米。
模板面板采用8mm厚的Q235钢板，纵肋（次梁）采用[8槽钢，框架采用[10槽钢和[12.6槽钢。
每个制梁台座使用一套外侧模板，共六套外侧模。
施工时，内侧用“L”型定位装置，固定在底模上，外侧用螺栓固定在基座上，用螺杆调整高度，顶部用对拉螺杆连接。
（2）、内模系统：
内模系统由走行机构、可调丝杆、内模板三部分组成。
内模采用
可调丝杆人工缩放内模，底端拆除，分段人工配卷扬机拖出，中顶部整体抽拔式方案。
内模板钢结构以[12.6槽钢作为基本构件，6mm厚钢板作为面板，沿纵向分6段制造，通过高强度螺栓联结。
标准段内模长5.9*4米，非标准段内模长4.7*2米,总长33米。
模板顶部留有灌注孔和吊装孔，用于吊装内模、灌注梁底板混凝土；两边侧采用宽250mm的钢模板作为混凝土压板，以防止灌筑时混凝土的上涌。
（3）、底模板：
底模板分段加工，与条形混凝土基础上的预埋件进行焊接。
底模骨架采用双槽钢16a组成横梁、槽10组成纵梁肋，面板采用8mm钢板,端部采用12mm和8mm钢板组成叠合板，底模板2［16a与地梁（台座）上的预埋件焊接。
（4）、端模板：
端模面板厚8mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。
为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再拼成整体，并用[10槽钢作骨架进行加固。
2、模板的制作、验收
选用综合实力强，具有丰富模板加工经验的厂家进行模板的制作，模板加工原材料必须符合有关技术标准及设计要求，在制作过程中，必须有专用台卡具，以保证模板版面平整、焊缝质量、结构尺寸、模板接缝等细部构造满足设计要求，分块模板制作完成后，要进行试拼和验收，模板验收按照模型验收规范进行。
模板制作验收标准
序号
项目
要求
1
模板总长
±5mm
2
底模板宽
+5mm、0
3
模型板面局部不平（每米）
≤2.5mm
4
组装后相邻模板错台
≤2mm
5
端模预留孔与设计位置偏差
≤2mm
6
下翼缘宽度
0—2mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模不平整度
≤2mm／m
9
组装后桥面板宽
±4mm
10
腹板厚度
+10mm、0
11
模板错台
≤2mm
12
桥面全长
+5mm、0
13
端模高度
+3mm、0
第四章材料技术要求
第一节水泥
1.水泥采用品质稳定、强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐水泥或者低碱普通硅酸盐水泥（水泥中掺合料限为粉煤灰或者矿渣），水泥熟料中C3A含量不应大于8%，在强腐蚀环境下不应大于5%。
禁止使用其它品种水泥。
2.水泥的技术要求应满足《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）的要求。
使用时了解水泥的熟料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量。
比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.0%。
水泥熟料中的C3A含量不超过8%。
碱含量不超过水泥质量的0.60％。
3.水泥进场应附有产品合格检验单，并经工地试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。
4.在新选货源的水泥应对水泥细度、凝结时间、安定性、强度、烧失量含量、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量、比表面积，C3A含量,混合材掺量等项目进行全面检验。
一般情况下，每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的水泥为一验收批，对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度等项目应进行检测，合格后，方可投入使用。
当一批进场水泥，散装不足500t或袋装不足200t时，也应按一个验收批进行检验。
5.不同品种、不同标号、不同编号的水泥，应分别储存，储存库要求干燥通风，防潮湿，堆码高度不得超过1.5米。
水泥使用应本着先进库，先使用的原则。
第二节细骨料
1.细骨料应采用洁净、级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然中、粗砂，细度模数为2.6-3.0，含泥量不应大于2.0%，其余技术指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定，
2.对于新选原料产地或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，应对筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性等项指标进行检验，检验合格后方可投入使用。
3.首次进厂的细骨料，应检查供应商出厂检验报告。
进场细骨料，应经工地试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。
4.选用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。
不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。
当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3Kg/m3，并应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。
5.连续进场同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时也按一批进行验收。
日常检验项目为筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标等。
6.细骨料入仓前必须过筛，严禁有泥团、木棍等杂物混入，冬季施工中，严禁雪块混入。
第三节粗骨料
1.粗骨料应选用坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应不小于2。
含泥量不应大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于5%。
2.粒径宜为5-20mm，最大粒径不应超过25mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（5-10mm和10-20（25）mm）储存、运输、计量。
使用时，粒径5-10mm碎石与粒径10-20（25）mm质量之比为（40±5）%∶（60±5）%；粗骨料的松散堆积密度应大于1500Kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1%）。
3.选用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。
不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。
当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3Kg/m3，并应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。
4.对于新选料原产地或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，应对颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、有机物含量、碱活性等项指标进行检验，检验合格后方可投入使用。
5.首次进厂粗骨料时，应检查供应商出厂检验报告。
进场粗骨料，经工地试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。
6.连续进场同厂家、同规格的粗骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时也按一批进行验收。
日常检验项目为颗粒级配、压碎指标、针片状含量、含泥量、泥块含量等。
第四节外加剂
1.混凝土外加剂采用复合外加剂应经铁道部鉴定或评审，，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。
严禁使用掺入氯盐类外加剂。
2.采用的复合外加剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，能使坍落度损失小、适量引气、明显提高混凝土耐久性能，30min减水率不应低于20%，碱含量不得超过10%，硫酸钠含量不应大于5%，氯离子含量不应大于0.1%。
3.对于新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月者，应对匀
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