土建施工脱硝工程.docx
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土建施工脱硝工程
6.1土建主要施工方案
6.1.1土建工程概况
脱硝钢架基础地基处理为钢筋灌注桩形式。
该工程基础灌注桩施工场地位于#1锅炉基础的北侧厂区道路及地坪内，氨区设备基础及棚库、配套配电室、工程师师站等建筑位于#4、#5锅炉间。
其中，脱硝钢架基础桩基（共9根）基础中心线以锅炉基础、钢烟道支架基础轴线及集控楼基础中心线定位，±0.00m相当于绝对标高130.200m，桩基设计等级为丙级，混凝土强度等级为C30，混凝土保护层厚度50mm，桩基为冲击钻成孔泥浆护壁成孔水下混凝土灌注桩。
该区内场地为已硬化混凝土地面和路面，需进行破碎拆除，另周围已有建成运行的建、构筑物，包括综合管道支架及及支柱等设施，场地较为狭窄，不利于大型机械运转，为确保施工不致影响电厂设备及车间正常运行，故采用在现有地坪直接进行挖桩成孔，基础开挖施工随后进行，同时考虑到桩体较深,设计要求进入卵石层1.5m，桩基所经过土层中有不等厚度含姜石层，为确保安全，高效，桩孔挖孔全部采用桩机冲击成孔法。
氨区雨棚及液氨罐储基础、蒸发区等设施、基础主要结构形式为钢筋混凝土独立基础及有梁式底板基础，埋深根据后期设计增加至-2.1m，地基按设计要求，坐于
层粉土，考虑到该区域基础及零米设施较为密集，开挖采用联合大开挖，杂填土全部挖除，如遇不良土质或地下障碍物、洞穴等必须报经上级检验并处理后方可继续开挖，地基处理采用1.0m厚级配砂石垫层，压实系数0.97。
氨区主要设备（棚库）基础平面尺寸为：
2.0*2.0m、3.3*3.3m4.2*3.8m,基础柱截面尺寸500*450mm、250*340mm等。
混凝土强度等级：
基础C30；垫层C15。
混凝土保护层厚度：
40mm。
氨区上部结构为轻型钢架结构，包括液氨区储罐区、蒸发区棚库钢架及屋盖结构,为新建门式钢架结构氨气化站。
蒸发区（泵棚）棚库钢结构位于氨区泵棚基础及设备基础A～D列、
～
轴线上,轴线长度（21.0*15.0）m，液氨储罐区棚库钢结构位于氨区储罐区A～E列、1～2轴线上（30.0*26.0）m。
两个棚库钢结构均为H型钢结构轻型钢架形式，由H型钢柱、钢管屋架及支撑组成，其中水平支撑、拉条、柱间支撑主要采用Ф20、Ф14圆钢，屋面系杆采用钢管，屋面拉条、墙面檩条主要采用C型钢；钢架及屋面节点做法选自图集《01J925-1》。
泵棚建筑面积330m2,地面建筑层顶标高0.2m,檐口高度6.30m；储氨区棚库建筑面积830m2,檐口高度8.00m，地面设计标高为0.000m,棚库地面（储氨区为防腐混凝土地面；泵棚为不发火水泥砂浆地面）外围沿基础柱外设围堰一道，内设排水沟一道。
棚库屋面板、屋面山墙板为单层（0.8mm）天蓝色涂层（储罐区为海蓝色）金属压型钢板，屋面排水采用双坡（1:
15）有组织排水，雨水管采用Ф100UPVC雨水管系统。
棚库建筑火灾危险性分类为甲类，耐火等级为二级。
钢结构防火保护：
柱2小时；梁1.5小时；屋顶承重构件1小时；柱间支撑2小时；所有外露铁件（图纸未标注做法者）除锈后刷防锈底漆一道，耐候性醇酸磁漆两道。
（防火涂料面层部位仅涂刷底漆，部位及防火等级按前文说明）；钢架材质：
采用Q345B和Q235B，檩条、墙梁、钢支撑及刚性系杆、钢梁采用Q235B，檩条间拉条采用HPB235圆钢。
高强螺栓：
10.9级摩擦型，材质20MmTIB；焊条：
E50XX,E43XX。
氨区电控室、工程师站位于氨区场地东南侧，主体结构为钢筋混凝土框架结构。
框架填充墙采用M5.0水泥砂浆、MU7.5砌块。
墙体厚度300mm；结构轴线尺寸
-
轴：
6.0m*A-D轴：
10.0m,建筑层顶标高：
5.50m。
电控室、工程师站建筑装修做法主要为：
室内地面做法采用防静电活动地板，选自图集《12J304》-DF19。
工程师站顶棚采用石膏板吊顶（选自图集《05J909,棚16B》）;配电室顶棚采用白色内墙涂料。
内墙面做法选自图集《05J909》内墙8A;外墙涂料采用图集《05J909》外墙11A外涂3a（耐擦洗丙烯酸外墙涂料）；屋面做法选自《12J201》A17做法,屋面排水为单坡排水，雨水排水系统为UPVC材质雨水系统，选自图集《12J201》图集；门窗：
2轴墙体B轴框架柱各开设防火门一扇（1200*2400mm,选自图集03J609,编号：
1M011-1224）；铝合金窗（共4扇），选自图集02J603-1,编号：
TLC70-24。
氨区钢结构制作安装具有工期紧、安装难度大等特点；工程师站、配电室、棚库建筑有较高的外观工艺要求，故要求参加施工的全体人员要高度重视，提前作好工艺流程、材料/设备选型、技术工艺等准备工作。
科学组织、精心施工，高质量、高标准、按期完成任务。
工程设计使用年限30年，安全等级为二级；结构抗震设防烈度为6度，框架抗震三级。
6.1.2脱硝钢架桩基及基础施工方案
工序流程：
A桩基施工工序流程：
场地平整、清理—混凝土地（路）面拆除—定位放线---钻孔机就位→钻孔→注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管及成品保护-消桩及清理—桩基检测及移交基础施工
B基础施工流程：
场地平整、清理—定位放线-基础开挖—地基处理（砂石级配）--垫层施工—基础模板施工—基础钢筋施工—基础混凝土-回填土施工
6.1.2.1测量定位
为使本工程建筑物的定位准确，本工程方格网的设置根据先整体后局部，高精度控制地精度的工作程序施工。
施工现场根据给出的原始坐标（不低于二级导线），在氨区施工区域的四周设置方格网控制点（脱硝设备基础利用原有厂区建筑物引测）。
平面坐标轴线的控制：
施工前所使用测量仪器必须经计量检定所检定合格，并保证在有效使用期内，方可使用；施工现场根据原始坐标并结合原有钢烟道支架等构筑物，定出建筑物的横、纵控制轴线点，控制点为短钢筋锚入临近混凝土地坪，周围加设保护，防止碰撞。
桩顶标高高于自然地坪100~200mm。
控制网的测绘采用全圆测绘法进行角度测量。
用极坐标法测角度误差，用全站仪测设方格网点并校核丈量偏差。
精确地定出方格网点并校核丈量偏差。
精确地定出方格网各控制点，然后进行校核、平差后。
经上级复测并验收合格后，方可正式使用。
高程控制：
高程控制网采用四等水准测量方法由甲方提供的厂区高程控制网点引测至方格网的控制点上，经监理确认后进行施工使用，并定期检查、校验。
6.1.2.2桩基施工施工工序流程及验收节点：
6.1.2.3成孔操作要点
1）施工场地清除杂物，在场地边缘挖排水沟，使场内排水方便且适宜于人员操作，机械的安装运转。
施工开始前保证水、电、路三通，达到施工需要，然后进行钻孔桩施工。
2）测量放样：
准确测量定出各钻孔桩中心位置，为了保证钻孔位置的准确无误，在桩中心位置的四周设置保护。
标高明确标识于邻近柱护角处,便于测量桩顶,成孔深度等数据.
3）护筒的制作与埋设：
钢护筒的制作：
按规范要求，为了施工的安全，护筒卷制的钢板直径为1.0m,厚度为8mmm。
椭圆度控制在2cm以内并保证其密封不漏水。
考虑到本现场场地实际，使用人工或机械开挖坑埋设护筒，护筒埋设时应使护筒的平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不得大于2cm，倾斜度偏差不大于1％；护筒顶应高出地下水位1.5m-2m，高出地面0.3m，应将护筒周围1.0m范围杂土内挖除，回填粘性土，并夯实至护筒底0.5m以上。
护筒沉设采用振动下沉的方式，振动下沉即采用振动锤下沉。
下沉时用振动锤的液压钳夹紧护筒的顶部，护筒的底总埋入深度不得少于3.0m。
护筒顶部应高出最高水位1.0～2.0米，以防护筒内产生负水压而使孔壁塌方，造成塌孔。
4）安装钻机
钻机稳定地安装在钻孔的一侧，钻机支承垫木不得压在孔口钢护筒上并使钻机摆放稳固，避免钻机产生下沉而使钻孔位置偏离设计中心线。
选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥浆粘土和泥浆池。
调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，即钻锥的起吊钢丝绳和桩孔的中心在同一直线上，稳定好钻机和扒杆缆风绳。
5）钻机钻进
开始钻孔时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重指标根据土层情况而定，在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁，排渣泥浆的相对密度应控制在1.1～1.2。
在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3～1.5。
钻机钻进时保持钻锥稳定，应采用小冲程，慢速，使初开孔坚实，竖直能起导向作用，避免碰撞护筒。
冲击钻进钢丝绳松紧适当，防止钻具碰撞孔壁
钻进过程中，随时注意孔内水压差，以防止产生涌沙。
根据钻进中的实际地质情况随时调整泥浆及钻锥的落距，粉土及亚粘土钻锥的落距不能大于1m，并调制合格泥浆；沙层、砾石、卵石、岩石应把落距控制在1.5-2.5m，并调大泥浆比重；
钻进时及时填写钻孔施工记录，连续三班作业，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项；钻进过程中随时检查，钻锥的起吊钢丝绳和桩孔中心是否在同一直线上，如不在同一直线上，应调整钻机使其符合要求再钻进；因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻；在钻孔排渣、提钻、除土或因故停钻时，保持孔内有规定的水头和符合要求的泥浆密度、粘度，以防坍孔。
6.1.2.4现场桩基施工避免对邻近建、构筑物产生不利影响的措施：
1）严格控制落锤速率和落距,桩机钻进保持匀速,严禁随意增加速率；
2）严格控制桩位偏差；落实桩位复检,,现场做好记录.确保验收合格后方可进行钻孔，不得随意移位。
3）现场对钻孔、排处泥浆等情况加强监控,及时记录，发现异常应立即停止施工并上报上级进行处理。
6.1.2.5检孔
钻进中应按要求检查桩孔的孔位、孔径、倾斜度、泥浆比重等指标；同时对中心位置、孔深、倾斜度、孔内沉淀层厚度进行核查，各项技术、质量指标超过允许偏差时，及时上报处理。
6.1.2.5清孔
检孔完成后，立即进行清孔；根据钻机配备条件，本工程采用反循环法进行清孔作业，在清孔排渣时必须保持孔内水头，并不宜过猛过快，防止坍孔底及孔上涌；
二次清孔：
在钢筋笼内插入混凝土导管，插入过程中后注意避免碰撞孔壁和钢筋笼，匀速进入。
在钻孔达到设计标高后，将钻头稍提离孔底，用泥浆泵继续循环冲洗液，换浆清理沉碴。
开始保持原泥浆的比重进行循环，随着残存的沉碴不断的被返去，然后逐步降低泥浆比重，直到孔底沉碴达以要求为止。
为了保持孔壁的稳定，成孔质量，上述工作应迅速进行且达到孔底沉淀厚度符合标准。
6.1.2.6钢筋笼施工
1）钢筋笼制作：
灌注桩桩体直径为800mm，钢筋笼的制作依照图纸《Ф800人工挖孔灌注桩施工图》制作。
为便于钢筋笼的安放，钢筋制作在电除尘间外侧空地加工场地加工，钢筋笼绑扎制作在现场。
钢筋笼的主筋为通长钢筋，主筋为直径22mm的螺纹钢，制作采用搭接双面焊，搭接长度为5d（d为主筋直径）。
主筋内侧每隔2m加设一道直径为16mm（HPB235）的加强箍。
箍筋为ф8mm的螺旋钢筋。
注意严格按规范及设计进行加密箍筋施工，纵向主筋应均匀分布，尽量减少接头。
主筋搭接长度为200mm，钢筋笼整体制作完毕后，检查长度确保符合桩体长度符合每个桩孔实际长度，即锚入卵石长度1.5m和伸出基础承台长度：
900mm。
焊接作业应有合格焊工持证上岗作业，钢筋焊接时注意焊接严密、连续、饱满，及时清渣，及时检查焊机和焊具，确保焊接质量。
下钢筋笼作业：
（1）按设计要求制做钢筋笼，顶端设置吊环；
（2）清孔结束应及时安装钢筋笼，钢筋笼用吊车安装，钢筋笼安装要对准孔位下放，下放时尽量不要碰撞孔壁，以免碰撞孔壁后引起孔壁塌方。
（3）吊放时先起吊下节入孔，再起吊上节，孔口对接后，依次下放至设计标高。
钢筋笼对接完毕后要进行稳固，并测设中心线相应调整使钢筋笼的中心与桩孔的中心重合。
6.1.2.7砼导管安装
1）选混凝土导管为Q235钢管，直径为260mm。
按桩孔深度并且留一定的富余量准备砼灌注导管，导管使用前要进行试拼，在试拼和使用时两导管之间要加密封圈，以保证导管接口严密不漏浆。
导管试拼完毕后，要进行水密试验和抗拉试验，以保证使用过程中的安全；
2）导管上口设储料槽和漏斗;导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。
每次砼浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。
3）导管底位于桩孔中央，灌砼前进行升降试验，并稳定导管使导管下口至孔底距离为40cm；
4）安装好储料槽、漏斗、导管后，在漏斗底部放直径略小于导管直径的隔水球或其它可靠的隔水装置，供灌注首批混凝土使用。
6.1.2.8浇筑桩基混凝土
钻孔清理干净后，经检验合格后应立即浇筑混凝土，本工程采用搅拌站拌合混凝土，桩混凝土强度为C40（根据上级要求以配合桩基检测并确保质量），混凝土配合比须经过试验确定，最大水灰比满足设计要求：
0.50，最小水泥用量300KG/M3;浇筑时间按初盘混凝土的初凝时间确定，每根桩控制时间在2小时内，塌落度控制在180-220mm。
混凝土运输采用罐车运输。
混凝土要垂直灌入桩孔内，连续浇筑。
浇筑中，随灌注混凝土随拔导管，但导管底部距混凝土面不得大于2m。
，桩身混凝土主要采用自重密实。
随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。
试块留设：
每根桩留设一组，同条件试块一批留设一组。
养护采用双层棉被或草袋和塑料薄膜，养护期按7天执行。
8）砼的灌注注意事项:
灌注砼前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定要求应再次清孔，注意孔壁的稳定，防止坍孔；砼运到灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，不符合要求时重新拌和，二次拌和后仍不符合要求的不得使用；备足首次砼，次落入孔中砼数量将导管埋入砼中的深度不得小于2m；
开始灌注砼后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气气囊、堵塞导管影响砼的灌注；
在灌注过程中应经常保持井孔水头，防止坍孔；在灌注进程中，经常探测井孔内砼面的位置，及时地调整导管的埋深;卸管时须测量混凝土面高度，以控制卸管节数，防止导管拔脱造成断桩。
导管埋入混凝土内的深度愈大，则混凝土扩散愈均匀，密实性愈好，其表面也较平坦。
为防止导管拔出混凝土面和埋管太深，导管埋入混凝土深度应控制在2-6m之间。
尤其在混凝土面接近钢筋笼底部时，要特别注意，且提升导管速度要慢，否则混凝土面快速上升产生的浮力会把钢筋笼抬起，造成浮笼。
在灌注过程中，认真作好施工记录，采用较精确的器具经常探测孔内砼面的位置，将拆卸导管的时间、长度与砼中的埋深准确记录，指导灌注施工正常进行；
当孔中砼面接近和进入钢筋骨架时，注意使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减少砼的悬浮力，当砼面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深；灌注过程中，将井孔内溢出的泥浆经栈桥的泥浆输送管排放到岸边的泥浆池内，不得随意排放，污染环境；灌到桩顶标高后，应预加一定的砼高度，一般比设计高出不小于0.5-1.0m；
6.1.2.9灌注桩削桩
基坑开挖后，经监理、设计验收合格后，便可进行削桩工作。
削桩顺序应由远到近的顺序施工。
在削桩之前，首先在桩身上标出削桩的标高，并在桩身周圈弹上墨线，依此作为削桩高度的控制线。
标高控制线浆监理检查合格后，便可进行削桩工作。
削桩用空压机、风镐来完成。
为避免混凝土渣飞溅伤人，操作工必须戴防护眼镜，戴手套。
削桩过程中注意不得碰撞桩身钢筋。
削桩完成后，将桩顶顶面清扫干净，不得留有浮浆，松散石子等。
削完桩的表面平整，桩顶标高控制在10mm以内。
最后将削完桩的渣土外运至业主指定土场。
6.1.3脱硝钢架基础施工方案
6.1.3.1土方开挖
定位放线验收合格后，首先进行场地平整和围护，进行施工平面布置，确保场地和道路畅通，开挖机械及作业范围不应响电厂现有道路、设施正常运行；询问上级及电厂有关部门，确认下方无障碍物，明确开挖区域内所涉及有无管沟、电缆等设施，如有则应根据上级明确所在位置及深度后方可进行开挖（脱硝钢架桩基需经我方委托合格资质单位检测桩基合格后），必要时应采取人工开挖、提前挖出探沟等方法探查并为业主重新、细化设计提供依据。
机械开挖主要采用PC120反铲式挖掘机进行开挖。
机械开挖将整个基坑挖至距离设计基底高约200mm处，采用人工清底到设计标高，以避免扰动原土，开挖坡度根据基础埋深最大不超过1：
0.5，留400-500mm宽作业面。
渣土运至指定弃土场地，中下部好土满足施工场地布置前提下，现场堆放，以备回填用。
基坑（槽）开挖完，通知上级部门进行验槽，验槽合格后方可进行下一步工序施工。
开挖过程中人工配合机械修坡，拉白线用铁锹（或平铲）铲平，保证边坡平直光滑。
开挖过程中须设专人监护指挥。
开挖时要注意地下的管道、电缆和临近建构筑物、架空管道、线路及相邻基础等设施；如发现不能辨认的物体、地下埋设物等或有特殊情况，严禁擅自施工，要及时上报上级，经上级确认同意后方可继续开挖。
人工配合必须到位，一方面配合机械并按测量工指示的标高清除余土，另一方面修整边坡和槽底，避免超挖和改变开挖尺寸。
6.1.3.2垫层施工
先用白灰洒出基础边线，用50*100mm方木作为支设模板，在模板内外用Φ12的圆钢L=300mm的钢筋头在模板端头和中间固定，在钢筋上超出垫层标高。
混凝土垫层采用罐车直接浇筑，局部配以小斗车水平运输。
浇筑时按由远到近的顺序施工，混凝土完毕及时进行抹平压光，及时采用棉被或保温毡覆盖养护。
6.1.3.3脱硝钢架基础模板
该工程基础模板主要采用双面覆膜优质木胶板，厚度为15mm。
露出地表部分采用新模板，基础下模板也应在用前经过筛选、修整。
检查表面质量及刚度、强度等指标，翘曲、变形严重、破损较大的不可使用。
模板固定采用Φ12对拉螺栓与Φ48X3.5脚手管做围檩、40X80mm方木作为背枋共同加固，对拉螺栓间距根据基础的形状大小通过计算得出。
模板支设分两步进行，第一步：
基础承台，第二步：
基础短柱。
模板施工前，先根据施工图纸画好配模图，分别编号。
根据配模图挑出模板放于基础一侧，模板安装后校正基础中心线、螺栓（组）中心线、螺栓对角线、顶面标高，误差不得超过5mm,柱头所设计地脚螺栓可采用Φ25圆钢自制焊接骨架固定地脚螺栓时，应确认各检验项目无误后再最终固定。
为防止砼浇筑时出现漏浆情况，模板接缝间加垫海绵条，基础模板于垫层交接处缝隙在浇筑前要用水泥砂浆填实抹严。
6.1.3.4脱硝钢架基础钢筋
本工程钢筋采用现场加工制造，现场绑扎施工方案。
钢筋进厂要有合格证和出厂报告，进场后要进行复试，合格后方可使用。
钢筋放样严格按图纸进行。
要求品种、规格、尺寸正确，数量齐全及钢筋弯起角度的准确性，按规范要求I级钢端部均作180度弯钩。
钢筋在存放过程中，不得损坏标志，按皮分别堆放整齐，状态标示清楚，并采取覆盖措施。
制成后的成品钢筋分类挂牌码放整齐，根据现场需要运至现场进行绑扎，钢筋运料采用拖拉机挂板车运至现场，人工抬入基坑。
为保证现场文明施工，运料随运随绑，减少占地。
钢筋绑扎顺序为先绑基础底部钢筋，待支完基础承台模板再绑基础短柱插筋。
绑扎前，先根据施工图的钢筋间距划好线，再进行绑扎。
绑扎的钢筋要求横平、竖直，规格、数量、位置、间距符合设计和规范要求。
绑扎不得有缺扣、松扣现象。
钢筋网片相邻口要互相交错，防止顺偏。
钢筋保护层采用预制水泥砂浆和塑料垫块。
垫块每间隔1000mm绑在钢筋上。
基础短柱钢筋固定采用在基础承台顶模板上用脚手管箍一道脚手管箍固定，保证插筋位置正确；并与上部绑扎两道箍筋，以保证住插筋的间距和垂直度。
绑扎钢筋采用搭脚手架进行，严禁踩踏箍筋对拉螺杆进行绑扎。
钢筋绑扎完成后，进行自检并做好自检记录。
6.1.3.5脱硝钢架基础混凝土
钢筋绑扎、支模后，按四级验收项目划分的级别进行验收及隐蔽检查合格后方可浇筑混凝土，基础施工采取分段流水施工。
混凝土的水平运输采用混凝土罐车，汽车泵直接泵送浇筑。
混凝土的浇筑顺序为由远及近分层浇筑。
砼浇筑前，应将模板内的杂物及钢筋上的油污清除干净。
砼应及时送至浇筑地点，在运输过程中，要防止砼离析，若有离析现象，应在浇筑前，进行二次拌合，
基础混凝土浇筑采用分层浇筑，分层厚度为500mm，混凝土振捣密实，砼振捣使用插入式振捣棒。
采用交叉振捣方式，应注意插入深度，处理上一层时，要插入下层5cm，振捣时间控制在20s左右，不可漏振，同时也不可过振造成漏浆，严禁振捣螺栓或埋件。
浇筑过程中，要有专人看护模板。
特别是地脚螺栓及埋件，如发现有偏移及漏浆、跑模处应立即停止浇筑；设专人监护模板、钢筋变化，如有变形、移动，立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修好。
混凝土施工缝设置在基础承台顶面，其他位置不得随意留置施工缝。
浇筑桩头混凝土前，先将施工缝进行处理，剔除表面浮浆，露出部分石子，并清理干净。
为避免混凝土表面出现裂缝，基础各承台面和基础顶面，在混凝土初凝前用木抹子抹3～5遍，再用铁抹子压光，在用塑料布和棉被覆盖养护，养护时间不得少于7天。
6.1.4氨区基础施工方案
土方工程参见脱硝钢架基础土方施工方案并根据变更和季节情况编制二次开挖及地基处理（砂石级配）措施。
6.1.4.1钢筋工程
钢筋加工采用集中成型方式，按照施工需要分层加工运输到现场绑扎。
原材料进场必须有出厂质量证明单，按规范要求取样进行复试，符合要求后方能进行加工，并及时做好钢筋追踪记录；钢筋成型时，其弯勾和弯折的偏差，应控制在图纸和验收规范允许误差范围内。
钢筋安装：
在垫层浇筑24小时后即进行放线。
在垫层上将基础和柱头中心线及边框线弹出，确保模板支设位置的准确，并弹出底板分布筋位置墨线，以保证绑扎分布均匀、准确。
现场存放钢筋均挂标识牌，标明规格和使用部位，并垫方木以避免腐蚀。
基础配筋为双层筋时，绑扎时采用Φ16（根据具体设计配筋情况调整采用的钢筋规格型号，核算其承载力必须满足施工需要）钢筋做铁马凳支撑上层钢筋，铁马凳间距为@1500×1500mm。
基础承台钢筋下皮筋要按设计要求摆放好，间距准确，均匀绑扎牢固。
再用白线拉好上层筋位置，先竖向绑扎好上下层之间的钩筋，然后绑扎上层筋以保证上下层钢筋间距。
柱头钢筋应注意提前控制好钢筋骨架间距、排距。
6.1.4.2模板工程
模板施工流程：
弹出基础外形线→抹找平层→安装基础模板→安装内外围檩、斜支撑→紧固对拉螺杆及斜撑加固。
模板的施工采用木胶板，现场拼装，模板在使用前，应检查模板质量确认合格方可使用。
模板支设前先针对各个不同部位进行放样。
使用Φ48×3.5脚手管作为横竖围檩对模板进行加固。
模板结合缝隙不能良好结合时放置密封胶条。
基础四周模板采用Φ12单头螺栓拉固，通过3形扣件固定在脚手管围檩上。
对拉螺杆安装应垂直于模板面，并使用螺母拧紧。
模板安装后校正轴线线、标高、断面尺寸，并将模板内杂物清理干净。
6.1.4.3混凝土工程
提前检查调试好使用机具及照明器材运行情况，做好夜间施工准备；管理人员排好轮流值班表；对所有参加施工人员作好安全技术交底；布置好浇筑过程中下雪、停电、停水、设备故障应急覆盖措施。
混凝土浇筑时要及时振捣，振捣点要均匀排列，采用行列式次序移动，不能漏振。
所有砼振捣人员应具有高度责任心，并有一定的振捣技术，正确掌握下料厚度、振捣时间，混凝土浇筑时，采用分层浇筑、分层振捣。
应确保上层混凝土浇筑在下层混凝土初凝前完成。
柱头底部设水平施工缝一道，浇筑柱头混凝土前，凿毛清理并提前24小时冲洗干净，先浇筑100mm相同水灰比的砂浆后，在浇筑混凝土。
砼振捣使用50型插入式振捣器，分层浇捣，振捣点按行列式布置，间距400mm，边部振捣点距模板150mm,振捣时间以砼不再下沉表面不再冒气泡为准（约25秒）。
振捣上层时，应插
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