埋地管道施工技术方案.doc
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埋地管道施工技术方案目录
1概述------------------------------------------------------2
2埋地管道施工程序------------------------------------------2
3材料检验的一般规定----------------------------------------3
4管道的防腐------------------------------------------------3
5管道的预制------------------------------------------------5
6管沟开挖-------------------------------------------------10
7管道敷设及安装-------------------------------------------11
8管道水压试验---------------------------------------------12
9埋地管道焊口防腐及管沟回填-------------------------------13
10质量保证措施--------------------------------------------14
11HSE管理-------------------------------------------------15
12施工主要技措及手段用料----------------------------------17
13管道施工总体计划----------------------------------------17
1概述
1.1工程概述
**等工号内的埋地管道由我公司负责施工。
埋地管道总长约3500米，防腐面积约1000m2。
地下管道防腐采用特加强级环氧煤沥青防腐。
防腐要求高，施工难度大是本工程的特点。
为保证埋地管道施工质量、杜绝各类事故的发生，特编制本方案。
1.2适用范围
本方案适用我公司承建各工号埋地管道的施工。
1.3编制依据
1.3.1《埋地钢制管道环氧沥青防腐层技术要求》（SY/0447-96）；
1.3.2《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）；
1.3.3《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）；
1.3.4《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）；
1.3.5《钢熔化焊对接接头射线照相和质量等级》（GB3323-87）;
1.3.6《大型氮肥装置国产化技术改造工程建筑安装》施工合同；
1.3.7《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237-94
2埋地管道施工程序
埋地管道施工程序见图2-1。
材料检验
管道除锈
管道加强级防腐
管道预制
管沟放线
管沟开挖
下管敷设
焊口防腐
管道压力试验
固定口组对焊接
管沟回填
交工
埋地管道施工程序图2-1。
3材料检验的一般规定
3.1材料检验的一般规定
3.1.1管道组成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、防腐保温材料和其它组成件或受压部件）必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准100%进行外观检查，不合格者不得使用。
3.1.2管子、管件及阀门外观检查应符合下列要求：
3.1.2.1无裂纹、缩孔、夹渣及折迭等缺陷
3.1.2.2锈蚀或壁厚减薄缺陷不超过壁厚的负偏差
3.1.3不锈钢管及管件质量证明文件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，否则供货商应补做晶间腐蚀试验。
3.1.4低温钢材料供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，否则供货商应补做低温冲击韧性试验。
3.1.5焊接材料必须有质量证明书。
3.2材料的复验
3.2.1合金钢管道组成件应采用光谱分析方法对材质100%进行复查，并应做好合格标记。
3.2.2合金钢阀门的内件材质应从每批中进行10%抽查，每批抽查数量不少于1个。
3.2.3阀门试验
3.2.3.1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道阀门及输送设计压力大于1MP或设计温度小于-29或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应进行100%的壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用。
3.2.3.2输送设计压力小于或等于1MP或设计温度为-29～186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门,应从每批中进行10%的壳体压力试验和密封试验，且不少于1个。
当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格时，该批阀门不得使用。
3.2.3.3阀门的壳体试验压力为阀门公称压力的1.5倍，达到试验压力后，保压时间5分钟，以阀体材料无渗漏为合格；密封试验压力为阀门的公称压力，达到试验压力后，以阀瓣密封不漏为合格。
阀门试验具体按合同执行。
3.2.3.4试验合格的阀门，必须及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭出入口，做出合格标记，对于需要脱脂的阀门，应按有关规定进行脱脂。
4管道的防腐
4.1埋地管道采用特加强级环氧煤沥青防腐（底漆一遍+面漆两遍+玻璃布+面漆两遍+玻璃布+面漆两遍），涂层干膜厚度必须大于0.6mm。
4.2为保证埋地管道的防腐质量，防腐用的底漆、面漆、固化剂和稀释剂应采用同一生产厂家。
4.3防腐施工时，钢管表面温度应高于露点温度3。
C以上，空气相对湿度低于80%。
雨、雾、露、风沙天应停止露天作业。
4.4受潮的玻璃布应得先烘干后，再进行使用。
4.5底漆、面漆使用前应搅拌均匀，不均匀的涂料不得使用。
4.6埋地管道防腐除锈采用手动砂轮，除锈等级为St3（即钢管表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物）。
除锈检查合格后，应当天涂刷完第一遍底漆，不得过夜，否则应重新进行除锈。
4.7环氧煤沥青漆使用时应按比例配制。
加入固化剂后必须允分搅拌均匀，熟化10-30min后方可涂刷。
4.8如贮存的涂料出现沉淀，使用前应搅匀。
涂料应在配制后8h内用完，超过使用期限的涂料不得使用。
4.9底漆应涂在洁净和干燥的管子表面上，涂抹要均匀，不得有空白、凝块和滴落等缺陷。
底漆表干后即可涂下一道漆，判断漆膜表干的方法以手指用力按漆膜不出现指纹为准。
缠绕玻璃布前，应在不流淌的前提下尽量将漆层涂厚，并立即缠绕玻璃布。
4.10缠绕用玻璃布必须干燥、清洁，缠绕时应紧密无褶皱，压边应均匀并涂刷面漆，压边宽度为30-40mm，玻璃布接头的搭接长度为100-150mm。
玻璃布的沥青浸透率应达95%以上，严禁出现大于50mm×50mm的空白。
管径在DN200-350之间的管子两端预留150-200mm不防腐，小于DN200的管子两端预留150mm不防腐。
钢管两端各层防腐层，应做成阶梯形接荐，阶梯宽度应为50mm。
4.11防腐管道涂层的补口和补伤的防腐涂层结构及所用材料，均应与原管道防腐涂层相同，当损伤面长度大于100mm时，应按防腐涂层结构进行补伤；小于100mm时可用涂料修补。
补口、补伤处的泥土、油污、铁锈等均应清除干净且呈钢灰色。
补口时每层玻璃布应在原涂层接荐处搭接50mm以上。
4.12钢管防腐完成，且检验合格后，防腐钢管存放、装卸、运输、下管、焊接、回填时，要采取垫沙包、吊装钢丝绳与防腐层接触处加胶皮等有效措施，以保证防腐蚀层不受损伤。
4.13地下管防腐层的厚度用划三角法检查，每20根管子抽查一根，每根测三个截面，每侧面测上、下、左、右四点，其中一点不合格时，再抽查两根，如仍有一点不合格时，应逐根检查。
4.14防腐涂层的粘结力检测每20根抽查一根，每根测一处，若不合格再抽查两根，如仍有一根不合格时，则应对全部管道逐根检查，合格后方可使用。
具体检查方法为：
在防腐层上切一个长约100mm、夹角45°-60°的V型切口做检测口；符合下列条件之一的为合格：
①实干后的防腐层，撕开面积约50mm2，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结；
②固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。
4.15防腐层的电火花检测用电火花检测仪进行检测，以不打火花为合格，电火花检测电压为3KV。
电火花检测要逐根进行，检查时从管子一端测至另一端。
对于经过补口、补伤的防腐涂层要重点检查。
5管道的预制
5.1施工准备
5.1.1预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与地上工艺管道相符。
5.1.2埋地管道固定焊口的设置应考虑开挖焊接操作坑及方便焊接。
5.2管子切割及坡口加工
5.2.1碳素钢管及合金钢管一般采用机械方法切割，亦可采用氧-乙炔火焰切割，当采用氧-乙炔火焰切割时，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整。
5.2.2不锈钢管一般采用机械方法切割，亦可采用等离子切割，当采用等离子切割时，切口端面必须用专用砂轮磨去其表面的氧化层。
5.2.3碳素钢管、合金钢管、不锈钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。
5.2.4管道坡口加工宜采用机械方法，也可用等离子（不锈钢管道）、氧-乙炔火焰（碳钢管道、合金钢管道）等热加工方法，当采用等离子、氧-乙炔火焰等热加工方法加工坡口时，必须用砂轮除去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。
管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。
坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，坡口型式及尺寸见表5-1。
坡口型式及尺寸表5-1
项次
厚度T（mm）
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙C（mm）
钝边P（mm）
坡口角度α.（β）（。
）
1
3～9
V型坡口
0～1.5
0～2
65～75
——
9～26
0～2.5
0～3
55～65
——
2
20～60
双V型坡口
0～3
1～3
65～75（8～12）
3
管径Φ≤76
管座坡口
2～3
——
50～60（30～35）
4
管径Φ76
～133
管座坡口
2～3
——
45～60
5
法兰角焊接头
——
——
——
K=1.4T，且不大于颈部厚度；E=6.4，且不大于T
6
承插焊接法兰
1.6
——
——
K=1.4T，且不大于颈部厚度
7
承插焊接接头
1.6
——
——
K=1.4T，且不小于3.2
5.3管道的组对
5.3.1壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
5.3.2壁厚不同的管道组成件组对时，当内壁错边量超过壁厚的10%或大于2mm，外壁错边量大于3mm时，应按下图的要求进行修整。
a内壁尺寸不相等
150
b外壁尺寸不相等
150
5.3.3管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。
5.3.4不锈钢管电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。
5.4管道焊接
5.4.1焊接工艺
5.4.1.1焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接作业，焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊工按指定的焊接作业指导书施焊。
5.4.1.2当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，碳钢及合金钢管在始焊处100mm范围内，应预热15℃以上。
预热范围为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍。
5.4.1.3出现下列情况应停止焊接作业∶
a电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速等于或大于2m/s；
b相对湿度大于90%；
c下雨或下雪；
d当采取防护措施满足施焊条件时，亦可进行焊接作业。
5.4.2管道焊接
5.4.2.1地下埋地管道的高压消防水、循环水、生产污水及其它水管线采用手工电弧焊。
5.4.2.2MD污甲醇排放系统，对于DN≤50mm且壁厚小于3mm的管道对接焊缝全部采用手工钨极氩弧焊，其它管道对接焊缝采用氩电联焊；管道角焊缝全部采用手工电弧焊，角焊缝的焊接次数不得小于两遍。
5.4.2.3管道焊接时不得在焊件表面引弧或试验电流，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。
5.4.2.4奥氏体不锈钢管道及含Cr量大于3%的合金钢管道，采用手工钨极氩弧焊接根部焊道时，管内应充氩气保护，在保证焊缝焊透及熔合良好的情况下，应选用较小的焊材。
焊接材料选用及焊条烘干温度表5-2
序号
母材钢号
焊材型号（牌号）
焊条烘干温度/时间
焊条恒温温度
焊丝
焊条
1
Q235、10、20
TGS-50
E4303（J422）
150～200℃/0.5-1h
100℃
2
16Mn
TGS-50
E5015（J507）
300～350℃/0.5-1h
100℃
3
0Cr18Ni9
ER347
E347-16（A132）
200～250℃/1h
100℃
4
A333-1
TGS-1N
E8016-G（W506Ni）
300～350℃/1h
100℃
5
A333-3
TGS-2N
E8016-C1（W606Ni）
300～350℃/1h
100℃
5.5管道焊缝位置
5.5.1管道焊缝位置应符合下列规定：
5.5.1.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
5.5.1.2焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
5.6预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部清除干净，管段两端封闭，防止杂物进入，妥善保管，转动口必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。
5.7管道焊缝的检查、检验
5.7.1焊缝的外观检查
5.7.1.1焊缝成型美观，管道对接焊缝宽度以每边盖过坡口边缘2mm为准，焊缝表面不得低于管道母材表面，焊缝余高Dh£1+0.2倍组对坡口的最大宽度，且不大于3mm，接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm；管道角焊缝的焊脚高度符合设计规定，设计无规定时，焊脚高度为管子公称壁厚的1.4倍；焊缝外观成型美观，平缓过渡，接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在，不锈钢及合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象，其它材质管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。
5.7.1.2螺纹接头采用密封焊时不得用密封带材料。
其外露螺纹不应过长，并全部由密封焊覆盖。
5.7.1.3外观检查不合格的部位要及时返修。
5.7.2焊缝的内部质量检验
5.7.2.1对接焊缝内部质量检验，采用X射线透照检验（RT），射线检测应在外观检查合格后进行。
5.7.2.2管道焊缝的射线透照检验数量及焊缝质量等级应符合下列规定：
ａ.输送剧毒流体的管道、输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于4MPa且设计温度大于400℃的可燃流体的管道及有毒流体的管道、设计温度小于－29℃的低温管道的对接焊缝，进行100%射线照相检验，其焊缝质量不低于Ⅱ级。
ｂ.设计文件要求100%射线照相检验的其他管道应进行100%射线照相检验，其焊缝质量不低于Ⅱ级。
ｃ.其他管道进行抽样射线照相检验，以管道线号或单管图为抽查单位，对每一个焊工所焊焊缝进行抽查，抽检比例为5%，但不得少于1个焊口，其质量不得低于Ⅲ级。
抽查检验焊口的确定由监理工程师及施工单位专职质量检查员共同确定。
ｄ.管道焊缝内部质量等级评定按GB3323-87的规定进行。
5.7.2.3当检验发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。
5.7.2.4当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应按下列规定进一步检验：
a.每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
b.当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
c.当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
d.当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
e.当再次检验出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
5.7.3焊缝表面无损检验
5.7.3.1焊缝表面（包括角焊缝）应按设计要求进行磁粉（碳钢、合金钢）或液体渗透（不锈钢）检验，磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准《压力容器无损检测》的规定进行。
5.7.3.2当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。
6管沟开挖
6.1放线与测量
6.1.1埋地管道管沟的放线，按照施工图纸进行测量放线，并经监理工程师确认。
6.1.2线路测量时，应遵守以下规定：
a.固定水准点的精度不应低于四等；
b.沿管道线路应设临时水准点，并用水准导线与固定水准点连接；
c.测定管道线路的中心线和折点的坐标和标高；
d.定线测量要做记录，并标明所有水准点和连接线。
6.2管沟开挖
6.2.1管沟开挖前，必须办理动土证。
6.2.2管沟开挖一般采用人工开挖，对于地下基础不密集的区域，可采用机械开挖，但必须做好对成品基础的保护。
6.2.3雨季开挖管沟时，沟内不应长时间积水，备两台潜水泵随时抽出沟内积水，同时，要采取措施防止地面水流入管沟。
一旦沟内积水，应将沟底淤泥清理干净，并用干土或砂石垫平至设计标高。
6.2.3管沟开挖时，距管沟边500mm范围以内，不得堆置材料和弃土，弃土堆置高度，不宜超过1.5m。
6.2.4管沟开挖深度应与管道安装底标高一致，沟底宽度根据埋地管道公称直径确定，详见表6-1。
沟底宽度表6-1
公称直径（mm）
沟底宽度（m）
20～50
0.6
65～80
0.7
100～200
0.8
250～300
0.9
6.2.5管沟开挖深度小于1m时，可不放坡；管沟开挖深度大于1m时，应按1：
0.33（高：
宽）的比例放坡；管沟深度大于5m时，应在管沟两壁加木板防护以防止塌方。
6.2.6沟槽的开挖质量应符合下列规定：
6.2.6.1不扰动天然地基；
6.2.6.2槽壁平整，边坡度符合要求；
6.2.6.3沟槽中心线每侧的净宽不小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；
6.2.6.4槽底高程的允许偏差：
±20mm。
7管道敷设及安装
7.1埋地管道敷设的原则是：
先深管，后浅管；先大管，后小管；先主管，后支管；水压试验前，除管道接口外，管道两面三刀侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m；水压试验合格后，应及时回填其余部分。
7.2管道下沟前，管道固定接口处应挖焊接作业坑。
管子吊运及下沟时，应保护好防腐层。
稳管时，管子中心必须对准设计中心线，稳好的管子要检查其坐标、标高和坡度是否与设计一致。
7.3法兰连接时，法兰面要保持平行，其偏差不应大于2mm。
7.4管道组对时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的偏斜、空隙、错口等缺陷。
7.5铸铁管道安装
7.5.1铸铁管道安装铺设前，应清除粘砂、飞刺、沥青块等，并烤去承插部位的沥青涂层。
7.5.2刚性接口材料应符合下列规定：
7.5.2.1水泥宜采用425号水泥。
7.5.2.2石棉应选用机选4F级温石棉。
7.5.3承插铸铁管对口的最小轴向间隙为5mm。
7.5.4沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀，最大允许转角为2。
。
7.5.5石棉水泥应在填打前拌和，石棉水泥的重量配合比应为石棉30%，水泥70%，水灰比宜小于或等于0.2，拌好的石棉水泥应在初凝前用完，填打后的接口应及时潮湿养护。
7.5.6石棉水泥接口时，其填塞深度应为接口深度的1/2～2/3。
7.5.7刚性接口填打后，管道不得碰撞及扭转。
7.5.8搬运、安装铸铁管时，应轻放。
7.6埋地管道安装允许偏差见表7-1
埋地管道安装允许偏差（mm）表7-1
项目
允许偏差
坐标
30
标高
±20
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN>100
3L‰，最大80
立管垂直度
5L‰，最大30
注：
L—管子有效长度；DN—管子公称直径。
7.7埋地管道敷设、焊接完成，且安装位置，焊接质量检查合格后，方可进行水压试验。
8管道水压试验
8.1管道的水压试验压力见表8-1
管道的水压试验压力（MPa）表8-1
管材种类
工作压力P
试验压力
钢管
P
P+0.5且不小于0.9
铸铁管
≤0.5
2P
＞0.5
P+0.5
8.2当管线系统充水时，高处应打开放空阀，排出管线内空气。
8.3管道试压系统上的压力表不得少于两块，且必须在有效期内。
8.4试验管段灌满水后，应在不大于设计压力的条件下浸泡24h后，再进行试压。
8.5水压试验，应缓慢升压。
待达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压30min以压力不降，目测检查无渗漏，管道不变形，管身、接口无破损及漏水现象为合格。
8.6水压测试完毕应及时拆除盲板，排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放至管沟内。
8.7试验过程中，如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。
9埋地管道焊口防腐及管沟回填
9.1埋地管道焊口防腐
9.1.1埋地管道压力试验合格后，并经监理及业主检查确认后，方可进行管道焊口的防腐。
9.1.2管道焊口防腐材料及防腐层结构必须与管体相同，表面除锈达St3级。
9.1.3焊缝余高高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应打磨腻子使其形成平滑过度面。
9.1.4管道焊口防腐时应对管端阶梯形接茬处的防腐表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛，防腐涂层方法按管体的防腐方法进行。
9.1.5管道焊口防腐层与管体防腐层的搭接管度必须大于100mm。
9.1.6管道焊口防腐层处固化后，应按管体的规定进行质量检验和缺陷处理。
其中厚度只测一个截面的4个点。
9.2管沟回填
9.2.1埋地管道焊口防腐完毕，防腐层固化后，经监理及业主检查合格后，填写隐蔽工程记录，并经监理及业主签字后，方可进行管道的管沟回填。
9.2.2管沟回填时，应把回填土中的砖、石、木块等杂物应清除干净。
9.2.3回填土运入管沟内时不得损伤防腐表面的防腐层。
9.2.4污甲醇MD排放系统所有支管与主管连接处均填沙，防止管道因应力引起位移，具体做法见图9-2
9.2.5回填土用蛙式夯进行夯实，每层虚铺厚度为200～250mm。
9.2.6管沟回填土压实，应符合下列规定：
①回填压实应逐层进行，每层不超过250mm，且不得损伤管道。
②管道与基础之间的三
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