ZDS型高压除鳞泵机组利用说明书.docx
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ZDS型高压除鳞泵机组利用说明书
ZDS型高压除鳞泵机组
利用说明书
重庆水泵厂有限责任公司
第一章除鳞泵机组说明
第一节除鳞泵机组慨述
第二节除鳞泵机组要紧技术参数
第三节附属设备
第四节要紧配套设备
第二章ZDS型除鳞泵
第一节概述
第二节结构说明
第三节泵的维修
第四节拆卸
第五节安装
第三章除鳞泵机组安装
第一节安装前的预备
第二节安装和调整
第四章除鳞泵机组运转说明
第一节运转前的预备
第二节除鳞泵机组仪表及泵、阀与集中操纵的联锁关系
第三节除鳞泵机组及其附属设备连动的操作方式
第四节故障分析及处置
第一章除鳞泵机组说明
第一节除鳞泵机组慨述
1．除鳞泵机组要紧由高压除鳞泵及附属设备成套组成，用于钢厂在热轧进程中采纳高压水除去钢板表面的氧化铁皮，以确保钢材的表面质量。
1．1 ZDS型除鳞泵是我厂消化吸收国外设备的先进技术研制而成。
其特点是具有对称布置的叶轮转子部件，能自动平稳轴向推力，使泵具有很长的利用寿命和靠得住的运行性能。
在除鳞泵系统中，依照轧钢工艺的要求，喷射阀工作频繁，引发泵运行工况（流量、压力）频繁转变，并产生不断转变的轴向推力和径向推力，靠高压除鳞泵的特殊结构巧妙地进行推力平稳尤其重要，该特点是其他离心多级泵无法比拟的。
而且该泵具有较高的效率和较小的避免过热排放量，可节约大量的电能及水，从而大大降低设备的运行本钱。
1．2附属设备要紧包括电机、油路系统、温度和压力的检测、显示系统。
1．3油路系统是为除鳞泵及附属设备中各轴承的润滑而设置的,要紧由油滤器、辅助油泵、主油泵、平安阀、油配管等组成闭式回路。
1．4温度、压力传感器是对除鳞泵机组重要部位的温度和压力进行检测，并显示于仪表盘上供集中操纵。
第二节除鳞泵机组要紧技术参数
1．除鳞泵
1．1型号：
ZDS型多级离心泵
1．2流量：
50～600m3/h
1．3入口压力：
~
1．4出口压力：
~
1．5转速：
2980r/min
2．电机
2．1功率：
220～5000kW
2．2转速：
2980r/min
3．润滑油：
32#汽轮机油或壳牌T32
4．油箱：
容量500L，储油380L
5．冷却水：
5．1水量：
15m3/h（每台）
5．2压力：
~
第三节附属设备
1．润滑
1．1概述
除鳞泵轴承、主电机轴承的润滑如采纳集中供油那么各润滑供油点必需知足油压、油量的要求。
一样是通过齿轮泵直接供油；两台泵互为备用，当一台齿轮泵发生故障而引发油压降低时，由另一备用齿轮泵自动启动供油。
主电机必需在齿轮油泵运转并成立起要求的油压后才能启动。
运转中由于主供油泵故障等缘故使油压下降时必需启动备用齿轮油泵。
为启停备用齿轮油泵，通过设置压力传感器对油压检测能自动进行切换。
除鳞泵完全停机前主齿轮油泵不得停转。
油箱里必需有足够的油量，以保证各润滑点的润滑充分。
1．2润滑系统的规格
1．2．1润滑油泵：
两台，互为备用
齿轮油泵型号：
2CY-5/电动机型号：
Y100L2-4
流量：
Q=83L/min压力：
P=转速：
n=1450r/min
1．2．2油箱：
标准容量：
350L全容量：
500L
1．2．3油冷却器：
GLC4S-12/
冷却面积：
S=12m2冷却水温：
t≤35℃冷却水压力：
P=~
1．2．4油滤器：
安装在各油泵的吸入管道上。
油滤器接口孔径：
40mm过滤精度：
60目有效面积：
1089cm2
1．2．5双向过滤器：
安装在油路管线上。
进出口口径：
G11/2过滤精度：
80目
1．2．6溢流平安阀：
安装在润滑油泵管线上，由该阀调整进油压力。
1．2．7压力传感器：
安装在冷油器出口端的给油管线上，对进油压力进行检测，并使两台润滑油泵间进行自动切换（互为备用）。
1．2．8油配管、给油管和排油管均采纳镀锌钢管。
1．2．9轴承温度传感器：
在泵两轴承端、电机两轴承端装有温度传感器，并在仪表盘上进行数字显示和报警。
1．2．10视油镜：
在泵的轴承排油管上安装视油镜。
1．3油冷却器的利用
1．3．1油冷却器采纳卧式筒体式结构，冷却水通过冷却管内侧，油在冷却管外侧进行热互换。
1．3．2按期清除冷却水管的水垢。
1．4油箱的利用
1．4．1油箱与两台油泵相联并位于同一底座上，在油泵入口管线上设有油滤器。
1．4．2按期清洗油滤器，在利用初期一样是一周清洗一次，随着利历时刻的加长而齿轮泵也工作正常，能够延长清洗周期，可是，若是显现齿轮泵噪音加大或油路压力降低时应该考虑清洗油滤器。
1．4．3注意油箱油量的减少，及时补充润滑油，必要时改换润滑油。
1．5双向过滤器应按期清洗，去除杂物。
2．电机利用参照《电机利用说明书》
第四节要紧配套设备
1．前置泵
要紧用来提高除鳞系统中低压段的供水压力，设置在自清洗过滤器前，由于除鳞用水瞬时流量大，需要除鳞泵入口要有必然压力（一样要求），若是入口压力太低易对泵产生汽蚀现象，除鳞成效也会受到阻碍。
2．自清洗过滤器
要紧用来过滤低压水固体杂质，保证供水水质在规定范围内。
自清洗过滤器依照按时和压差自动将过滤出来的污物排掉，并自动冲洗，保证低压供水正常。
3．最小流量阀
爱惜除鳞泵组，在喷射阀不喷射时，自动排放一部份水，既起到保证系统平稳，又起到节能的作用。
通过操纵系统操纵最小流量阀的开闭时刻及开度大小来保证除鳞泵能够输出必然量的水，带走部份热能，将电机功率操纵在最正确值。
在喷射时，关闭最小流量阀，用于除鳞供水，由此可见，最小流量阀操纵得好，既能延长除鳞泵的利用寿命，又能节约电能，通过系统调试及计算，节约的电费相当可观。
4．最低液面阀
设置在蓄能器前，依照蓄能器液位及系统压力自动开闭，保证蓄能器的液位在规定值，严禁空气进入高压管线，在关闭时，它相当于单向阀的作用，外面的水可进入蓄能器，蓄能器里的水不能出来，起到避免跑空的作用。
5．蓄能器
蓄能器上部是空气，下部是水，要紧有两个作用：
一是蓄能，当喷射完，喷射阀关闭后，除鳞泵向罐内补充水，以供下次喷射用；二是吸收水锤，当喷射阀刹时关闭时，由于现在压力很高，产生的作使劲专门大，通太高压水当即回传，现在，最低液面阀是打开的，大部份能量当即进入罐里，蓄能器上部空气被紧缩，吸收了能量。
6．空压机
空压机提供高压空气给蓄能器，依照蓄能器里的液位及压力，自动补充高压空气。
第二章ZDS型除鳞泵
第一节 结构特点
1．特点
1．1结构特点：
ZDS型泵为高压自平稳多级离心泵，具有对称布置叶轮的转子部件，各级叶轮所产生的轴向力彼此抵消，不需平稳盘或平稳鼓结构就能够实现转子部件巨轴向力平稳。
除此之外，ZDS型泵在泵的结尾设置了承担瞬时轴向力和残余轴向力的推力盘，当泵起动瞬时及系统工况发生突变时，该推力盘可经受足够大的轴向力以保证泵不至于损伤。
一样离心式多级泵采纳平稳盘或平稳鼓结构平稳轴向力，在某一特定工况时能够实现轴向力的平稳，当泵运行工况转变时，随着轴向力的转变必需通过转子部件的窜动实现平稳盘间隙的调整来达到轴向力的平稳，转子部件的窜动和所产生的惯性常常使平稳盘发生刹时摩擦，乃至显现因平稳盘咬死致使断轴事故的发生。
因此，重庆水泵厂有限责任公司生产的ZDS型除鳞泵利用自身巧妙结构实现轴向力自动平稳，这是该泵与其它高压多级泵在结构上的本质区别，这关于确保泵的平安靠得住、长周期无端障运行，从结构上来讲是其他一样离心式多级泵所无法比拟的。
1．2水力性能
由于除鳞泵在利用中，工况频繁转变，要求泵的流量扬程曲线平坦、高效区宽的要术。
ZDS型泵在叶轮及导叶水力设计时，充分考虑了泵运行水力性能的要求，其性能曲线平坦，高效区宽广，保证用户在较宽范围内调整流量而不致压力大的下降及效率的下降，保证设备平安靠得住及经济地运行。
由于其结构及密封方面的先进性，同时采纳优化设计的水力模型，其效率比同流量、同扬程、同级数的平稳盘式多级泵高。
1．3轴封结构
ZDS型泵通过经周密研磨的螺旋密封巧妙实现泵腔液体的内循环无接触密封，利用螺旋反抽的原理，泵腔内高压通过叶轮级间密封、平稳轴套密封和节流衬套密封等一系列反螺旋密封衰减达到常压，并通过平稳管部件使泵腔常压液体与泵吸入口相通，从而实现泵腔液体的内循环和无泄漏，由于ZDS型泵采纳内循环无接触密封，泵几乎无易损件，大大降低了保护和维修的工作量，将维修本钱减少到最低限度，并减轻了操作工人的劳动强度。
ZDS型泵独特的密封结构与其他高压多级泵相较有着显著的优势，该泵完全解决了一直困扰用户的高压泵密封难题。
1．4无端障检修周期
ZDS型泵由于采取对称布置的叶轮转子部件；并通过经周密研磨的螺旋密封巧妙实现泵腔液体的内循环密封，使泵几乎无易损件；因此泵无端障检修周期长。
该泵由进水段、中段、高压进水段、出水段、导叶、转子部件及轴承部件等要紧部件组成。
2．1进、出水段及中段
泵的进水段、低压中段与出水段由低压拉紧螺栓联为一体，泵高压进水段、高压中段与出水段由高压拉紧螺栓联为一体。
进出水段及中段材质均为合金钢。
泵的中段、高压进水段、出水段按最高利用压力的倍进行水压实验，出口法兰焊在出水段上，与配管联接方式是采纳法兰对焊方式，在泵下部装有排水管及排水阀，泵的出口法兰处有空气排放阀。
2．2转子部件
转子部件由主轴，叶轮及轴套等组成。
主轴：
主轴用35CrMoV
叶轮：
叶轮为闭式结构，用含铬为13%合金钢周密铸造，并进行静、动平稳实验，叶轮的水力设计同导叶水力设计相匹配，测试出流量——压力曲线能够保证具有较佳的工况，由于叶轮两个一组相对组装，使轴向推力达到自动平稳，叶轮装在轴上。
密封部份：
密封结构采纳经周密研磨的反螺旋密封，从而巧妙实现泵腔液体的内循环密封，密封成效良好；同时在螺旋齿表面上镀硬铬来提高硬度，在压差大的部位增加密封环的长度，使级间渗漏尽可能地减少，从而使泵几乎无易损件。
2．5轴承
轴承采纳滑动轴承和推力盘，采纳强制油润滑方式。
轴承箱：
由上下两轴承体组成并牢固地装在泵体上。
滑动轴承：
滑动轴承采纳自调式套筒型，用碳素钢内衬巴氏合金。
本泵在利用状态时，轴向力自动平稳，考虑到由于负荷急剧转变产生意外推力及泵启动的瞬时轴向力，后轴承体设计成既有经受径向力的滑动轴承又有经受足够大轴向力的自调整推力盘。
第二节泵的维修
3．1日常检查
在日常检查时重点检查以下情形。
A．机组各部件有无漏油、漏水、振动、异样噪音等现象并观看油面液位。
B．吸入滤网的压差。
C．推力轴承的磨损量。
D．密封压盖处有无渗漏。
E．检查各测量仪器的指示情形：
泵排出压力，泵吸入压力，轴承温度等。
专门注意泵吸入压力应≥，泵吸入压力太低将致使过流部件因汽蚀而损坏，可能引发泵组振动，阻碍泵的利用寿命，泵吸入压力的设定值在本说明书的操纵连锁关系中已作出明确规定。
3．2按期检查与检修
除鳞泵是除鳞系统的关键设备，当除鳞泵持续不中断运行8000小时或中断运行（常常开机和关机）6000小时后，应进行拆卸检查，以确信过流部件的疲劳损坏状况并及时修复或改换。
由于ZDS型泵解体后，特制高压密封垫圈等零件不能重复利用，过流部件的疲劳损坏状况的分析和处置必需通过专用工具和仪器并由具有丰硕体会的专业人员进行操作，为确保除鳞泵的精度和靠得住性，ZDS型泵的大修应在制造厂或具有该泵大修能力的专业厂进行。
检查时拆卸、修理、装配的要点如下：
3．2．1拆卸顺序
拆卸顺序与装配相反进行。
3．2．2检修
3．2．2．1拆卸以后的检查
a．检查粘附物及堆积物的情形。
b．检查润滑油有无钝化。
c．检查中段各密封面及排水丝堵有无渗漏。
d．检查叶轮、轴、壳体、轴套、密封环等有无异样现象。
e．检查各部位的侵蚀、剥蚀、损伤情形。
3．2．2．2清理检修
a．用钢丝刷子除去粘附物、堆积物，用废布头，紧缩空气等进行打扫。
b．轴承及轴承体内部用汽油洗净后，再用油石等修整。
c．机械加工面用砂布、刮刀等修整。
d．精加工部位用汽油洗净后，再用油石等修整。
e．各零件用汽油洗净。
3．2．2．3打扫、检修后的检查
a．检查转子部件有无夹杂物或由于烧结等引发的损伤。
b．检查叶轮、轴承、轴套等有无裂纹、侵蚀、磨损、损伤等。
c．检查推力盘间隙，有无磨损。
d．检查压盖。
e．检查联轴器接触情形及有无损伤。
f．测量轴的弯曲。
g．测量各配合部位的间隙及相关尺寸。
h．检查各零件有无裂痕、侵蚀、剥蚀、磨损、损伤等。
3．2．3装配
a．装配之前要检查零件内部不能有夹杂物、余留物。
b．润滑油脂、密封圈要全数改换。
c．装配要与拆卸相反的顺序进行，并记录各配合间隙及相关尺寸。
d．装配进水段与中段及高压进水段与中段紧固螺母时要均匀紧贴。
e．找正转子与壳体中心。
f．对正联接联轴器。
g．装配完工后要进行试运转，对各部位情形进行记录。
3．3密封件的维修
本泵的密封采纳反螺旋密封，由节流衬套和密封轴套形成的螺旋槽间隙来保证，为了避免二者产生磨损而维持必然的泄漏（约3m3/h），并在配管中配有流量调整孔及截止阀，在日常检查中发觉托架处渗漏时通过调整截止阀使一部份泄漏水通过旁通管回收到低压配管中，若是泄漏太大应当即换密封轴套和节流衬套。
3．4前后轴承的装配，轴承中心的调整，刮瓦及定位
3．4．1别离在外壳体及外壳盖装上前后轴承支架的螺柱；装上前后轴承支架。
清洗前后轴承体零件并去毛剌。
3．4．2前轴承体组件的装配；
a.在轴承体上装入丝堵，要求填四氟乙烯膜；
b.装导流管，用洋冲铆死四点；装透视盖，并粘合；
c.在上轴承体上装吊环螺钉、装透气管、透气帽；
3．4．3后轴承全组件的装配
a.装上丝堵；
b.在回流体上装导流管，并用洋冲铆死四点；装透视盖；
c.将回流体装在下轴承体上，在接合面加绝缘纸垫；
d.以分流管为基体，装入孔板、O型密封圈，然后装在下轴承体上；
e.在上轴承体上装螺钉、孔板、透视气管、透气帽、测温管、温度传感器接头和吊环螺钉；
3．4．4将前后上下轴瓦，对应于轴承体确信方向后别离在上下轴承体及轴瓦上打上相同一、二、3…编号，将下轴瓦与轴承体合瓦背，要求接触良好；
注：
为了避免运输进程中损坏轴瓦，除鳞泵出厂时，轴瓦一样换成运输瓦或在轴瓦与轴之间垫纸垫，安装中改换运输瓦时应专门注意上下轴承体及上下轴瓦的编号维持一致。
3．4．5在前后托架上装上螺柱，将前后轴承体装入托架体上；
3．4．6架表架找中心，水平方向找正，垂直方向上台量小于下台量~左右；
3．4．7刮瓦，要求下瓦与轴的接触点应均匀，并用刮瓦心轴磨点，使间隙均匀；
3．4．8从头找中心，水平要求在台量，上台量大于下台量~，总台量在~，中心调整后取下轴承；
3．4．9钻铰定位销孔，要求用红丹检查接触面，销与孔的接触应大于70%，并装销；
3．4．10拆卸锥销和前后轴承体；
3．4．11装前后节流衬套及O型密封圈，注意方腔向下；
3．4．12装上前后轴承体及锥销，轴瓦，用塞尺检查，前后节流衬套及密封轴套间隙塞尺应通过；
3．4．13拆卸前后轴承体，并清洗干净；
3．4．14装托架盖部件，在接合面上涂密封胶，方腔在下；
3．4．15在前后轴承体上装轴承防护盖及O型密封圈；
3．4．16将前后轴承体装入前后托架盖上，并用锥销定位，装前后下轴瓦。
3．5推力盘的装配及调整
3．5．1装挡油板；
3．5．2以环形板为基体，装入调平杆、摆杆板、销、螺钉，装前清洗去毛刺，装后用手按动摆杆板应灵活摆动；
3．5．3将上述组件装入轴承体中；
3．5．4在轴上装入定位环、键、止推盘（调整用）、锁紧圈、锁紧螺母后，测总窜量（一样在6~9mm），然后装上止推轴承衬瓦，测后窜量，要求后窜量为总量的45%，然后计算定位环所需厚度，加工定位环；
3．5．5将止推盘加热至于150℃左右,然后别离在轴上装入定位环、键、锁紧圈、止推盘螺母，装前在轴上涂二硫化钼,从头测定后窜量的值，达到标准后，用錾子錾锁紧圈止动缺口并止动，挫平外圆上凸起部份；
3．5．6将中的组件装入轴承体中并装上止推轴承衬瓦;
3．5．7轴承端盖的组装
1）将铜套装入轴承端盖;
2）钻铜套骑缝螺丝孔至2-φ;
3）攻骑缝螺丝孔2-M5，并装上螺钉;
4）在轴承端盖装上螺钉；
5）装上挡油板。
3．5．8将上述组件装在下轴承体上，调整用纸垫调整推力轴承，间隙在~后，拆下轴承端盖;
3．5．9调整前后轴承防护盖轴向位置，应与轴承体槽对齐，然后锁紧螺钉；,
3．5．10换上运输瓦或在瓦与轴之间垫纸垫，避免运输损坏轴瓦；
3．5．11装上轴承体，定位销及螺钉；
3．5．12装轴承端盖；
3．5．13装外罩、玻璃管、纸垫及螺钉。
3．6装配时的尺寸规定：
再装配时主轴的轴心调整及止推盘的位置调整涉及到泵装配时的修正及键方位，因此必需认真地测定各部位尺寸并进行调整，调整的方式在前面已表达过，那个地址只说明一下测定值的制定，请参考检查记录表。
3．6．1轴向间隙：
转子总串动量设计为5~6mm,而事实上各泵有1~2mm的不同，总串动量在＜4mm时有必要再检查。
3．6．2推力盘的间隙
出厂时刻隙值为，随着金属磨损，那个值会增大，再装配时可能达到以上，现在可调整轴承端盖或卡环等，达到~，若是推力盘磨损量在1mm以上时，应改换零件。
3．6．3滑动轴承的间隙考虑到磨损等缘故，间隙值用塞尺测按时，比设计规定值~略微小些，定为~，当超过时应改换轴瓦。
3．7事故的缘故及处置
项目
推测原因
处理
轴承处泄漏
防护盖处O形圈损坏
换O形密封圈
给油量过多
通过泄流孔调节流量
油压过高
调整油压
油温过高
调整冷却水温，水量
气体未排完
空气排出孔进行排气
轴封处泄漏
节流衬套与密封轴套间隙增大
截止阀打开排出密封水
更换节流衬套或密封套
结合面泄漏
拉紧螺母没拧紧
拧紧螺母
密封圈损坏
更换密封圈
轴承振动大
对中性不好
再调整中心
转子转动不平稳
调整平衡或重新作动平衡
联轴器对中差
重新调整联轴器
泵内部有磨损
检修内部
泵内腐蚀
测定间隙、检查、堆焊修补
轴承轴瓦间隙增大
更换轴瓦
产生共振
检查各联接部位，拧紧松动部位
轴弯曲
校正轴或更换新轴
轴承温度过高
润滑油量不够
调整油量，调整冷却水量
给油温度高
检查冷却器
润滑油油质恶化
更换油
混入杂物
调整油过滤器
泵流量小
转速不够
检查原动机是否转速太低
内部泄漏
更换中间密封套、密封衬套
叶轮磨损或密封环磨损
更换新叶轮和密封环
泵内部流道不通
拆卸检查泵内部零件，疏通流道
吸入压力低
加大进口压力，清洗吸入过滤器
油变浑
冷却水混入润滑系统
检查油箱及冷却器、更换润滑油
推力盘磨损
转子产生弯曲
测定轴封处磨损情况
检查调整内壳体和叶轮位置
检查润滑油状态
第三节拆卸
4．1泵的拆卸
第一取下泵的排水管，然后拆各轴承的油管与冷却水管，平稳水管，取下轴端螺母后把联轴器（泵联轴器端）拉出，拆卸轴承端盖和上轴承体，掏出推力瓦块，然后把托架整体掏出。
4．2泵体的拆卸
松开高压拉紧螺母，拆去高压进水段，松开后圆螺母，拆去密封轴套甲、轴套、叶轮、平键、高压导流体，以此顺序，逐级拆卸即可完成高压端拆卸。
松开低压拉紧螺母，拆去进水段，松开前圆螺母，拆去密封轴套乙、轴套、叶轮、平键、低压导流体，以此顺序，逐级拆卸即可完成低压端拆卸。
第三章除鳞泵机组安装
第一节安装前的预备
1．检查除鳞泵机组基础：
主泵基础和辅助油箱基础预留螺孔中心孔尺寸
预留螺孔的深度和大小
预留螺孔和基础中心的关系尺寸。
2．修整基础面
在安装底板前，应付基础面进行修平，修平常，应幸免杂物掉入预留孔。
在修平的基础台预留孔双侧安装成对斜铁。
3．大体尺寸许诺误差范围：
序号
检查内容
允许误差
检查结果
1
基础台高度
+0，-5mm
2
预留螺孔中心距尺寸
±5mm
3
预留螺孔深度和大小
±10mm
4
预留螺孔倒锥度
±3°
5
预留螺孔和基础中心的关系尺寸
±5mm
检查结果如超出以上范围时，应进行必要的修正。
第二节除鳞泵机组的安装和调整
1．除鳞泵机组的安装在地脚螺栓下端穿一根圆钢，一同放在预留螺孔中。
1．1将底板吊起，慢慢沉放在基础台的斜铁上，并将地脚螺栓穿过底板的螺孔，带上螺母。
1．.2调整成对斜铁，以底板的机械加工面为基准，初步确信底板水平，并确信泵轴中心和进出囗中心的相对位置，现在下侧的斜铁比上侧的斜铁向外伸出25~30mm。
1．3在预留螺孔中浇入灰浆，并搅拌凝固。
1．4调整成对斜铁，确信底板水平。
1．5适当拧紧地脚螺栓，再次确信底板水平（水平度为m），必要时应付成对斜铁进行调整。
1．6底板的水平确信后，点焊斜铁，避免松退。
1．7在底板内侧浇入灰浆，让灰浆完全填充满底板的内侧。
为了达到这一目的，除在底板上方已开设的浇注孔外，还需要在浇注时临时开设。
1．8浇注灰浆时，应边浇注边搅拌。
1．9灰浆凝固后，拧紧地脚螺栓，然后再次校核底板水平度。
2．安装油箱时，其安装方式与安装底板的方式类似，在此再也不重复。
3．将除鳞泵，电机吊起，慢慢沉放在底板上，与各自的螺栓配合,带上垫圈和螺母。
4．除鳞泵机组中心的调整：
4．1除鳞泵和电机的中心除考虑热态时的变形伸长量作了微量修正外，原那么上应在同一水平线上，安装时，原那么上以除鳞泵中心为基准，对电机进行调整。
4．2中心上下方向的调整，能够在电机底板下方填入薄垫片组。
5．轴间距离调整
5．1由于除鳞泵和电机在出厂前已在底板上进行了组装调整，联轴器也采纳热套的方式将其安装在各自的轴颈上，因此现场的轴间距离调整仅仅采纳电机、除鳞泵在底板上前后的微量滑动来进行。
5．2中心上下方向和轴间距离调整好后，能够拧紧定位螺钉和联接螺母。
然后对中心和轴间距离进行校核。
5．3泵和电机在运转中其中心线必需维持在同一中心线上。
因此，现场必需对持续运转的电机进行因温度上升而发生中心线上下波动的实验。
5．4电机轴中心在持续运转中，因温度上升而发生移动，其移动量比中心约高。
5．5综上所述，求出在动转中的轴中心调整值，并进行调整。
可是这些值是依照计算而得出的，而在实际运转中，其温度的上升是随机械转变而转变的，因此适当运行一段时刻后，应停机进行调整。
5．6若是对运转的调心不行，会直接阻碍到泵的正常运转：
5．7全数调整后，再次拧紧螺母。
6．联轴器
在调整轴心时，应注意到联轴器两配合面平行，其平行度应在许诺的范围内。
7．除鳞泵机组轴心调整尺寸的许诺范围：
检测部位
名称
允许范围
成对斜铁平行度
除鳞泵系统底板
以下/1000mm
成对斜铁高度
除鳞泵系统基础
3mm以内
底板的水平度
除鳞泵垫，电机垫
以下/1000mm
调心联轴器端面
倾斜度
除鳞泵—电机间
上下方向
~以内
横向
~+以内
端面倾斜度
以下
8．油路系统的安装：
油路系统的装配在现场进行，油路系统中的配管在装配时许诺伸缩。
8．1油箱的安装：
8．1．1检查油箱基础尺寸，并将基础修平。
8．1．2起吊油箱慢慢放在基础台上，并与地脚螺栓配合，在预留孔内浇注水泥桨。
8．1．3拧紧地脚螺栓。
8．1．4检查油箱内部的油过滤器（2件）
8．1．5检查油泵吸油
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