储罐监理实施细则.docx
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储罐监理实施细则
储罐工程监理实施细则
中海石油东营石化有限公司
储罐工程
监理细则
编制:
郭建军
审核:
戴明跃
批准:
崔少春
胜利油田新兴工程监理咨询有限公司
2012 年 6 月 12 日
0
序号
名称
设计容积
设计压力
(MPa)
结构形式
材质
厚度
(mm)
备注
1
汽油储罐
10000m3
0.88
混合式
复合材料
32
4 台
2
储罐
5000 m3
2 台
储罐工程监理实施细则
1.0 概述
1.1 基本情况:
本工程有 6 台立式储罐工程,容积为 10000 m34 台,5000m32 台。
均设在厂
区东南装置区。
施工单位为:
待定。
设计参数见下表:
1.2 特点
本工程是盛装汽油的常压容器,又是同时施工,工期较短、作业面狭窄、制件质量大、
组焊质量要求高、施工难度大以及施焊环境等影响,施工具有以下特点:
1、 由于制件质量大,作业面狭窄,因而制件吊装选用灵活、机动稳定性较大的起重
设备,从而可保证工程吊装机动、灵活,经济方便可靠。
2、 储罐组装精度要求高,为此组装采用三角架、挂架相结合的散装施工方法,达到
组装速度快,焊接变形小,容易保证组装后球体的几何形状及尺寸。
3、 储罐施工受当地气象情况(湿度、温度等)的影响,为保证焊接质量,施焊应在
既防风由不漏风雨的特制防护棚内进行,可有效保证施焊环境符合标准要求。
4、 本工程为 6 台储罐施工,又是多工序交叉作业,易于造成窝工和相互干扰,为此
施工过程应合理进行调配和有组织施工,以便在最短时间内完成施工任务。
1.3 执行依据
1.3.1 设计图纸
业主提供的储罐设计施工图。
1.3.2 规范标准
1、GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
2、GB50236-98《现场设备、管道焊接工程施工及验收规范》
3、SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
4、SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》
5、SH3043-2003《石油化工企业设备管道标面色和标志》
6、GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
1
储罐工程监理实施细则
7、HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》
1.3.3 相关技术文件
1、立式储罐焊接工艺规程;
2、5800m3 立式储罐施工组织设计;
3、5800m3 立式储罐组装工艺设计
4、5800m3 立式储罐各专业工艺(规程)
2.0 立式储罐施工工艺
储罐工程主要施工工序见下图:
施工准
备
材料验收 预制 基础验收 管底组对焊接 第一圈
管壁组焊
大角缝
组对焊接
管底
中辐板焊接
边缘板余
下焊道焊接
底板收缩缝组
对焊接
底板焊缝真空
试验 临时支架组装
第二节壁板组焊及加强
圈、抗风圈组装焊接附件组装焊接充水试验防腐保温
验收交工
3.0 施工准备阶段质量控制
3.1 加强对进场施工单位的资质、人员资格审查
施工单位进场后,应及时进行相关手续报验,特别是特殊工种人员的资格证明材料。
1、资质证书、营业执照等;
2、项目经理证书、技术负责人职称证书;
3、电焊工、起重工等特殊工种的岗位证书;
4、施工组织设计及施工总体进度计划;
3.2 加强对施工图纸的审查
在现场正式开工前,应对施工图纸进行图纸会审。
会审的主要重点是:
1、 设计是否符合现行规范、规程及技术的要求。
2、 图纸是否齐全,能否满足施工的需要。
3、 零部件的规程、型号、材质、使用部位是否明确。
4、 焊接、试压及检测等技术要求是否明确。
3.3 加强对进场材料的检验
1、 建造储罐选用的材料和附件,应具有质量合格证明书。
当无质量合格证明书或对质
2
序
号
关键工序
质量
控制点
抽查比
例(%)
控 制 内 容
备
注
1
施工前准备
停检点
100
施工许可证,设计交底与图纸会审,施工方案审查,
施工组织机构,质量体系,施工人员、机具、设备进
场,特殊工种人员考核,现场准备。
2
测量放线查验
停检点
100
测量精度、测量成果表、基准点、桩位等。
3
桩基施工查验
见证点
数量、位置及深度等。
4
罐基础施工
见证点
环境保护,便道承压强度。
5
材料进场检验
停检点
20
出厂文件,外观几何尺寸,材料外观缺陷,理化试验
报告,无损检测报告。
6
预制
巡视点
板材预制,附件预制等。
7
基础交验
停检点
100
基础尺寸、标高、密实度等。
8
底板铺焊
见证点
排版图;中幅板组焊、边缘板铺焊;焊条牌号、烘烤、
保温,焊工执证,焊接、方法、层数,焊接环境;坡口
角度、钝边、间隙、搭接量。
9
第一圈壁板施
工
见证点
排版图;焊条牌号、烘烤、保温,焊工执证,焊接工艺、
方法、层数,焊接环境。
钢板厚度(mm)
允许偏差(mm)
4
-0.3
4.5-5.5
-0.5
6-7
-0.6
8-25
-0.8
26-30
-0.9
32-34
-1.0
36-40
-1.1
储罐工程监理实施细则
量合格证明书有疑问时,应对材料和附件迸行复验,合格后方准使用。
2、 焊接材料(焊条、焊丝及焊剂)应具有质量合格证明书。
焊条质量合格证明书应包括
熔敷金属的化学成分和机械性能;低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢合量。
当无质量
合格证明书或对质量合格证明书有疑问时,应对焊接材料迸行复验。
3、 储罐用钢板必须逐张迸行检查,其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。
4、 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合下表的规定。
钢板厚度的允许偏差
5、 储罐底圈和第一圈罐壁的钢板,当厚度大于或等于 23mm 时,应取钢板强数的 20%进
行抽查,按照《压力容器用钢板超声波探伤》(ZBJ74003 一 88)的规定迸行检查,达到 III 级
标准为合格。
当发现有不合格的钢板时,应逐张检查。
4.0 施工过程的质量控制措施
4.1 主要质量控制点
3
序
号
关键工序
质量
控制点
抽查比
例(%)
控 制 内 容
备
注
10
壁板施工
见证点
排版图;焊条牌号、烘烤、保温,焊工执证,焊接工艺、
方法、层数,焊接环境。
11
无损检测
见证点
检测报告的真实性、准确性等。
12
返 修
停检点
100
焊缝返修次数,返修焊缝质量。
13
附属工程
见证点
各种附件及附属工程的施工。
14
罐体试验
停检点
100
试验方案,安全措施,渗漏、异物堵塞。
15
竣工验收
停检点
100
资料、实物检查。
油罐直径
D(m)
同心圆直径(m)
测量点数
I 圈
II 圈
III 圈
IV 圈
V 圈
I 圈
II 圈
III 圈
IV 圈
V 圈
25~D<45
D/4
0/2
3D/4
4D/5
5D/6
8
16
24
32
40
4.2 质量控制措施
4.2.1 基础验收:
在储罐安装前,必须按土建基础设计文件和有关规范要求对罐基础进
行验收。
应符合下列要求:
1、基础中心标高允许偏差为±20mm;
2、支承罐壁的基础表面,每 10m 弧长内任意两点的高差不得大于 6mm;整个圆周长
度内任意两点的高差不得大于 12mm;
3、沥青砂层表面应平整密实,无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
4、沥青砂层表面凹凸度应满足下列要求:
当油罐直径等于或大于 25m 时,以基础中心
为圆心,以不同直径作同心圆,将各圆周分成若干等分,在等分点测量沥青砂层的标高。
同
一圆周上的测点,其测量标高与计算标高之差不得大于 12mm。
同心圆的直径和各圆周上
最少测点数应符合下表的规定。
检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数
5、当储罐直径小于 25m 时,可从基础中心向基础周边拉线测量,基础表面每 100m2
范围内测点不得少于 10 点(小于 100m2 的基础按 100m2 计算),基础表面凹凸度允许偏差
不得大于 25mm。
4.2.2 预制:
预制是储罐施工的第一步,因此,预制质量的好坏,直接影响到罐体组装、
焊接质量的成败。
1、当构件的曲率半径小于或等于 12.5m 时,弧形样板的弦长不得小于 1.5m;曲率半
径大于 12.5m 时,弧形样板的弦长不得小于 2m。
2、直线样板的长度不得小于 1m。
4
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3、测量焊缝角变形的弧形样板,其弦长不得小于 1m。
4、钢板的切割和焊缝的坡口,应采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。
罐顶板
和罐底边缘板的圆弧边缘,可采用手工火焰切割加工;
5、用于焊接接头、厚度大干 10mm 的钢板和用于搭接接头、厚度大于 16mm 的钢板,
板边不宜采用剪切加工;
6、当工作环境温度低于-16℃时,钢材不得采用剪切加工:
7、钢板边缘加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
火焰切割坡口产生
的表面硬化层,应磨除。
8、焊接接头的坡口型式和尺寸,当无图纸无要求时,应按现行的国家标准《手工电弧
焊焊接接头的基本型式与尺寸》及《埋弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》的规定选用。
且应
符合下列要求:
1)环缝埋弧焊的对接接头的坡口角度应为 45°土 2.5,钝边不应大于 2mm,间隙应
为 0~1mm(见下图)。
图:
环缝埋弧焊的对接接头的接头型式
10、普通碳素钢工作坏境温度低于-16℃时,不得进行冷矫正和冷弯曲。
11、所有预制构件在保管、运输及现场堆放时,要采取措施防止变形、损伤和锈蚀。
A、 底板预制:
1、底板预制前应绘制排板图,并应符合下列规定:
a、罐底的排板直径,宜按设计直径放大 0.1%~0.2%;
b、边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸,不得小于 700mm(见下图)。
5
测 量 部 位
允 许 偏 差(mm)
长度 AB、CD
±2
宽度 AC、BD、EF
±2
对角线之差|AD-BC|
≤3
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c、弓形边缘板的对接接头,宜采用不等间隙。
外侧间隙 e1 宜为 6~7mm;内侧间隙
e2 宜为 8~12mm。
图 弓形边缘板对接接头间隙
d、中幅板的宽度不得小于 1000mm,长度不得小于 2000mm。
e、底板任意相邻焊缝之间的距离,不得小于 200mm。
3、弓形边缘板的尺寸允许偏差,应符合以下规定。
4、厚度大于或等于 12mm 的弓形边缘板,应在两侧 100mm 范围内(上图 AC、BD)按
6
测量部位
环缝对接(mm)
环缝搭接
(mm)
板长 AB(CD)≥10m
板长 AB(CD)≤10m
宽度 AC、BD、EF
±1.5
±1
±2
长度 AB、CD
±2
±1.5
±1.5
对角线之差|AD-BC|
≤3
≤2
≤3
直线度
AC、BD
≤1
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
≤3
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《压力容器用钢板超声波探伤》(ZBJ74003-88)的规定进行检查,检查结果应达到 III 级以
上,并应在坡口表面进行磁粉或渗透探伤。
B、 壁板预制:
监理要点:
1、壁板预制前应绘制排版图,并应符合下列规定:
a、各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的 1/3,且不得小
于 500mm;
b、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离,不得小于 200mm;
c、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离,不得小于
200mm;与环向焊缝之间的距离,不得小于 100mm;
d、包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之同的距离,不得小于 200mm;
e、直径小于 12.5m 的油罐,其壁板宽度不得小于 500mm;长度不得小于
1000mm。
f、直径大于或等于 12.5m 的油罐,其壁板宽度不得小于 1.0m;长度不得小于
2.0m。
2、壁板尺寸的允许偏差,应符合下表的规定。
3、壁板卷制后,应立置在平台上用样板检查。
垂直方向上用直线样板检查,其间隙不
得大于 1mm;水平方向上用弧形样板检查,其间隙不得大于 4mm。
C、 构件预制
监理要点:
7
储罐工程监理实施细则
1、抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后,用弧形样板检查,其间隙不得大
于 2mm。
放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1%,且不得大于 4mm。
2、热煨成型的构件,不得有过烧、变质现象。
其厚度减薄量不应超过 1mm。
3、预制浮顶支柱时,应预留出 80mm 的调整量。
4.2.3 罐底板施工:
A、施工准备
1、底板施工前,应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。
2、拆除组装用的工卡具时,不得损伤母材。
钢板表面的焊疤应打磨平滑。
如果母材有
损伤,应按要求进行修补。
3、油罐组装过程中应采取措施,防止大风等自然条件造成油罐的失稳破坏。
4、施工单位应根据焊接工艺评定报告编制《油罐焊接施工方案》,并报监理或业主审查
批准。
5、焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。
6、焊接材料应设专人负责保管,使用前应按产品说明书进行烘干和使用。
7、烘干后的低氢型焊条,应保存在 100-150℃的恒温箱中,随用随取。
低氢型焊条现
场使用时,应备有性能良好的保温筒,超过允许使用时间后须重新烘干。
8、板材预热温度,应根据钢板的材质、厚度、接头拘束度、焊接材料及气候条件等因素,
经焊接性试验及焊接工艺评定确定。
B、底板施工
1、底板铺设前,其下表面应涂刷防腐涂料,每块底板边缘 50mm 范围内,不刷。
2、定位焊及工卡具的焊接,应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。
引弧和
熄弧都应在坡口内或焊道上。
每段定位焊缝的长度,不宜小于 50mm。
3、中幅板采用搭接焊,其搭接宽度允许偏差为±5mm。
4、中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时,中幅板应搭在弓形边缘板的上面,搭接
宽度可适当放大。
5、搭接接头三层钢板重叠部分,应将上层底板切角。
切角长度应为搭接长度的 2 倍,
其宽度应为搭接长度的 2/3。
在上层底板铺设前,应先焊接上层底板覆差部分的角焊缝(见
下图)。
8
储罐工程监理实施细则
图:
底板三层钢板重叠部分的切角
A—上层底板;B—A 板覆盖的焊缝;L—搭接宽度
6、焊接中应保证焊道始端和终端的质量。
始端应采用后退起弧法,必要时可采用引弧
板。
终端应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
7、板厚大干或等于 6mm 的搭接角焊缝。
应至少焊两遍。
8、在下列任何一种焊接坏境,如不采取有效的防妒措施,不得进行焊接:
a、雨天或雪天;
b、手工焊时,风速超过 8m/s;
c、焊接环境气温:
普通碳素钢焊接时低于-20℃;
d、大气相对温度超过 90%。
9、罐底的焊接,应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。
罐底的焊接,宜按下列
顺序进行:
a、中幅板焊接时,应先焊短焊缝,后焊长焊缝。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。
b、边缘板的焊接,应符合下列规定:
c、首先施焊靠外缘 300mm 部位的焊缝。
在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘
板与中幅板之同的收缩缝施焊前,应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。
d、弓形边缘板对接焊缝的初层焊,宜采用焊工均匀分布,对称施焊方法。
e、收缩缝的第一层焊接,应采用分段退焊或跳焊法。
4.2.4 壁板施工:
壁板采用对接焊接。
在组装前,应对预制的壁板进行复验,合格后方可
组装。
需重新校正时,应用铜锤,以防止出现锤痕。
A、 施工准备
1、焊接前应检查组装质量,应消除坡口两侧 20mm 范围内的泥砂铁锈、水分和油污,
并应充分干燥。
2、油罐组装过程中应采取措施,防止大风等自然条件造成油罐的失稳破坏。
3、焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。
9
坡口型式
手 工 焊
板厚(mm)
间隙(mm)
δ
b=2+1
6≤δ≤9
b=2±1
9<δ≤15
b=2+1
12≤δ≤38
储罐工程监理实施细则
4、焊接材料应设专人负责保管,使用前应按产品说明书进行烘干和使用。
5、烘干后的低氢型焊条,应保存在 100-150℃的恒温箱中,随用随取。
低氢型焊条现
场使用时,应备有性能良好的保温筒,超过允许使用时间后须重新烘干。
6、板材预热温度,应根据钢板的材质、厚度、接头拘束度、焊接材料及气候条件等因素,
经焊接性试验及焊接工艺评定确定。
B、 第一圈壁板施工
1、相邻两壁板上口水平的允许偏差,不应大于 2mm。
在整个圆周上任意两点水平的
允许偏差,不应大于 6mm;
2、壁板的铅垂允许偏差,不应大于 3mm;
3、组装焊接后,在底圈罐壁 1m 高处,内表面任意点半径的允许偏差应在±19mm 的
范围内。
4、罐底与罐壁连接的角焊缝焊接,应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊,并由数对焊工从
罐内、外沿同一方向进行分段焊接。
初层的焊道,应采用分段退焊或跳焊法。
5、罐壁的焊接,应先焊纵向焊缝,后焊环向焊缝。
当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后,
再焊其间的环向焊缝;焊工应均匀分布,并沿同一方向施焊:
6、强度不同的钢材焊接时,宜选用与强度较低的钢材相匹配的焊接材料和采用与强度
较高的钢材相应的焊接工艺。
C、 第二圈以上壁板施工
1、其他各圈壁板的铅垂允许偏差,不应大于该圈壁板高度的 0.3%。
2、壁板对接接头的组装间隙,应按设计图纸执行。
当图纸无要求时,可按下表执行。
罐壁纵向对接接头的组装间隙
罐壁环向对接接头的组装间隙
坡口型式手 工 焊
10
板厚(mm)
间隙(mm)
δ1<6
b=2+1
6≤δ1≤15
15<δ1≤20
b=2+10
b=3±1
12≤δ1≤38
b=2+1
板厚 δ(mm)
角变形(mm)
δ≤12
≤10
12<δ≤25
≤8
δ>25
≤6
板厚 δ(mm)
罐壁的局部凹凸变形(mm)
δ≤25
≤13
δ>25
≤10
3、壁板组装时,应保证内表面齐平,错边量应符合下列规定:
a、纵向焊缝错边量:
当板厚小于 10mm 时,不应大于板厚的 1/10,且不应大于
1.5mm。
b、环向焊缝错边量:
当上圈壁板厚度小于 8mm 时,任何一点的错边量均不得大于
1.5mm;当上圈壁板厚度大于或等于 8mm 时,任何一点的错边量均不得大于
板厚的 2/10,且不应大于 3mm。
4、组装焊接后,焊缝的角变形用 1m 长的弧形样板检查,并应符合下表的规定。
罐壁焊缝的角变形
D、 附件施工
1、罐体的开孔接管,应符合下列要求:
a、开孔接管的中心位置偏差,不得大于 10mm;按管外伸长度的允许偏差应为
±5mm。
11
储罐工程监理实施细则
b、开孔补强板的曲率半径,应与罐体曲率半径一致;
c、开孔接管法兰的密封面应平整,不得有焊瘤和划痕,法兰的密封面应与接管的轴
线垂直,倾斜不应大于法兰外径的 1%,且不得大于 3mm,法兰的螺栓孔,应跨
中安装。
2、量油导向管的铅垂允许偏差,不得大于罐高的 0.1%,且不得大于 10mm。
3、在储罐试水过程中,应调整浮顶支柱的高度。
4、中央排水管的旋转接头,安装前应在动态下以 390MPa 压力进行水压试验,无渗漏
为合格。
5、转动浮梯中心线的水平投影,应与轨道中心线重合,允许偏差不应大于 10mm。
4.2.5 充水试验:
油罐建造完毕后,应进行充水试验,充水分两次进行,第一次在密封机
构安装前进行,其目的是:
基础沉降及罐底、单盘、船舱的严密性试验;第二次是在基础沉
降及罐底的严密性试验合格后进行密封机构的安装,安装完成后进行二次上水完成浮顶的
升降试验。
1、油罐进行充水试验前,应满足下列条件:
a、充水试验前,所有附件及其它与罐体焊接的构件,应全部完工;
b、充水试验前,所有与严密性试验有关的焊缝,均不得涂刷油漆;
c、充水试验应采用淡水,且进水流速不得过快,控制在 1m/s 左右,水温应高于 5℃。
d、充水试验过程中应加强基础沉降观测。
如基础发生不允许的沉降,应停止充水,
待处理后,方可继续进行试验;
e、充水和放水过程中,应打开透光孔,防水管管口要远离基础,不得使基础浸水。
f、罐底的严密性,应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。
g、罐壁的强度及严密性试验,应以充水到设计最高液位并保持 48h 后,罐壁无渗漏、
无异常变形为合格。
发现渗漏时应放水,使液面比渗漏处低 300mm 左右,并有关规定进行
焊接修补。
2、内浮顶升降、试验应以升降平稳、导向机构、密封装置及自动通气阀支柱等无卡涩
现象,内浮顶及其附件与罐体上的其它附件无干扰,内浮顶与液面接触部分无渗漏力合格。
3、基础的沉降观测,应符合下列规定:
a、在罐壁下部每隔 10m 左右,设一个观测点,点数宜为 4 的整倍数,且不得少于
12
储罐工程监理实施细则
4 点。
b、充水试验时,应按设计及规范要求对基础进行沉降观测。
4.2.6 修补:
缺陷分表面缺陷和焊缝缺陷两种。
同一部位的返修次救,不宜超过二次,当
超过二次时,必须经施工单位技术负责人批准。
在预制、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补,应满足下列要求:
a、深度超过 0.5mm 的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷,应打磨平滑。
打磨修补
后的钢板厚度,应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。
b、缺陷深度或打磨深度超过 1mm 时,应进行补焊,并打磨平滑。
在预制和施工中出现的焊缝缺陷的修补,应符合下列要求:
a、焊缝表面缺陷超过本规范第 6.1.2 条规定时,应进行打磨或补焊;
b、焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前,应探测缺陷的深度,确定缺陷的清除面。
清
除的深度不宜大于板厚的 2/3。
c、返修后的焊缝,应按原规定的方法进行探伤,并应达到合格标准。
e、焊接的修补,必须严格按照焊接工艺进行,其修补的长度,不应小于 50mm。
对屈服点大于 390MPa 的低合金钢,焊接修补应符合下列规定:
a、缺陷清除后,应进行渗透探伤,确认无缺陷后方可进行补焊修补后应打磨平滑,
并应作渗透或磁粉探伤;
b、焊接的修补,宜采用回火焊道;
c、焊接的修补深度超过 3mm 时,应对修补部位进行射线探伤。
5.0 竣工验收
5.1 验收条件
1、设计图纸(或施工合同)内所有