某水厂设备安装施工方案.docx

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水厂设备安装施工组织设计

第一章 设备安装施工方案

第一节设备安装的基本要求

施工设备

对安装的设备内容及设备的技术要求已心中有数。

对安装所需的工具、仪器、材料已准备就绪。

土建的混凝土基础已完毕。

对一些重大设备所采用的吊装方案及人员，要具都已落实。

具体设备的安装程序已向有关施工人员进行技术交底。

进口设备安装参照招标书中说明的有关国家标准。

基础的验收

基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合图纸技术要求和国家有关规定。

设备基础表面及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护好。

基础验收应在保养期之后进行。

填写好基础验收资料。

基准线和基准点的确定。

安装前根据基础资料和设备的技术资料确定安装基准线和基准点。

室内有多台设备安装时应二个永久基准点和永久中心标板，所有设备均以此为基准进行。

基准线和基准点的测定可用钢丝、线锤以及各种仪器、仪表测定。

具体采用何种测定方法视设备的安装精度而定。

-1-

基准线标点和基准点的测量应符合TBJ15-66《冶金工业建筑安装施工测量规程》规定进行。

设备的清洗和防锈

设备在安装前应对其表面和有关的零部件进行清洗，对于整体安装的设备，其零件要进行清洗时，必须得到批准才可拆卸清洗。

对于需要清洗的零部件，应根据技术要求选用最佳的清洗液作清洗方法，清洗洁净后方可涂以规定的润滑剂，必要时涂以合适的防锈润滑剂。

有禁油要求的设备、管路及附件应进行脱脂。

脱脂剂的适用范围、脱脂方法和检验按技术要求进行。

脱脂后应将脱脂件上的残留脱脂剂清洗干净。

设备中工面上如有锈蚀，应进行除锈。

除锈时不应损坏其表面。

设备安装完毕后应对损坏的防锈面补涂锈漆和面漆。

设备的找正、找平。

设备就位前首先要除去底部的油污、油漆、泥土及地脚螺栓预留孔内的杂物。

二次灌浆处的设备基础表面应清除浮浆，凿成麻面，不得有油污，

以保证二次灌浆质量。

设备安装后其纵、横向偏差、标高偏差、水平度、铅垂度等应符合图纸要求或规范要求。

设备的基准测点一般选在加工精度较高的表面，或主要结合面，轴颈表面，支承滑动部件的导向面，设备的主要工作面，以及设备技术资料中给定的基准面。

测量直线度、平行度同轴度时可采用拉钢丝方法测定，但钢丝太长时应考虑钢丝挠度的影响。

-2-

设备固定

设备的固定采用地脚螺栓、垫板和二次灌浆。

地脚螺栓的预留孔应干净无垢，孔的半径应比螺栓大15MM，螺栓底部不得碰上孔底。

二次灌浆时地脚螺栓不得倒歪，螺栓中心距离应在要求范围之内。

拧紧地脚螺栓应在二次灌浆混凝土达到设计强度之后。

垫板的放置便于设备的找平找正，且应放在地脚螺栓附件并不影响到二件灌浆。

地脚螺栓坚固后，螺栓应露出螺母，露出长度为1.5～5倍的螺距。

-41-

1泵的开箱检查

第二节水泵的安装方案

1.1泵的开箱检查应有甲方人员在场，开箱后应及时安装，以免损和坏

零部件丢失。

1.2泵的开箱检查主要是检查外观有否损坏、锈蚀，检查零部件有缺否

少，并依次按装箱清单进行清点。

1.3检查泵的主要安装尺寸与工程图纸是否一致。

1.4开箱时泵的转动和滑动部件在防锈油未清除之前不要转动和滑动。

1.5开箱检查完毕应做好开箱记录。

如果发现问题应及时同有关人协员

商处理。

2泵的安装

2.1安装前认真检查泵的安装基础尺寸，位置和标高，应符合图纸设

计要求。

2.2清理安装面的尘土和杂物，找正基准面，地脚螺栓上好润滑油。

2.3一般整体出厂的泵不允许拆卸，具体情况应根据出厂技术文件进行，如果要拆进口泵应，在外方指导下进行国，产泵应在厂方指导下或技术文件指导下进行。

2.4如果是驱动机与泵直接连接时，一般以泵的轴线为基准找正。

如果驱动机与泵之间有中间机器连接时，应以中间机器轴线为基准

找正。

2.5离心泵安装时应按下列进行:

a.整体安装的泵，纵向安装水平偏差不大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在泵的进出口法兰面或其他法兰面上测量。

b.解体安装的泵其主要零部件，附属设备、中分面和套装零部件端面

不得有划痕和操作，轴表面不得有压伤和擦伤，清洗之吹后干应并上润滑油。

c.解体安装的泵纵、横向安装水平偏差均不应大于0.50/1000。

d.转子部件与壳体部是的径向总间隙应符合技术要求。

2.6潜水泵

a.潜水泵安装前检查机壳的绝缘性能是否达到技术要求。

b.潜水泵的电缆布设应合理、安全。

c.潜水泵试运转时应检查电机运转方向正确，电缆的电压降应保持潜水电机引出线缆接头处的电压，不应低于潜水电机的规定值。

2.7立式泵

立式泵安装时庆检查如下方面：

.

泵本体、传动装置、驱动机应无损伤，泵轴和传动轴不应弯。

检

.

.测泵轴和传动轴的轴颈处径向跳动，各联轴器端面倾斜度

偏差及联轴器径向跳动应符合技术要求。

叶轮外圆与叶轮外壳之间的间隙应均匀，叶片处圆对转子的

.

轴线径向跳动都应符合技术要求。

叶轮安装基准线到最低下水位置的距离应符合图纸设计要

.

求。

以进水流道不准，检查驱动机基础和泵基础和标高和轴线，允许偏差为±2MM，应按设计要求复核中间轴长度。

3泵的调试

3.1泵的调试前应接通所有的管道和阀门。

3.2泵的设试前应先调整好驱动机的旋转方向。

3.3进口泵在外方指导下进行调试，一般泵在额定负荷下2运小行时，螺旋泵无负荷运行小时，带负荷运行2小时。

3.4调试安全填写调试报告的记录。

第三节起重设备的安装

1电动葫芦安装

1.1根据设计图纸安装

1.2主动轮从支轮凸缘内侧与工字钢下翼缘间的间隙，应为3-5mm。

1.3保护装置（如轨道二端限位）的安装应安全可靠。

2电动单梁起重机安装

2.1根据设计图安装

2.2安装各类附件，如滑触线支架、软电缆导架、电气配线等，注其意

安装方向，位置应符合厂房设计要求。

2.3检查和调整制支器，运行机构的制动器要调整到制动可靠，但不又宜过紧，以免车轮滑移引起冲击、振动。

检查和清洗减速器并更换润滑油，各油孔杯须加注油或脂类润滑剂。

2.4吊装电动单梁悬挂起重机前应按符合《TJ231（四）-78》第30条规定。

2.5电动单梁悬挂起重机车轮的凸缘内侧与工字钢轨道翼缘间隙应为

3~5毫米。

3检查要求

3.1设备的试运转，检验要求，根据设备要求进行。

3.2起重机应分别进行无负荷，静负荷和动负荷试验。

第四节 风机的安装

1风机安装

1.1安装要求

1.1.1承包商应遵照施工图上的标高、位置鼓风机的安装。

1.1.2风机安装的基础、消音和防震装置应符合有关设计的要求。

1.1.3现场配制的润滑、密封管路应进行除锈、消洗处理。

1.1.4风机的进气管、排气管、阀件、调节装置和气体加热或冷却装置油路系统管路等均应有单独的支撑并与基础或其他建筑物连接

牢固；各管路与风机连接时法兰面应对中贴平不，庆硬拉和别颈，风机机

壳不应承受其他机件的重量防，止机壳变形。

管路安装完毕后，应复测机组

的不同轴度是否符合要求。

1.1.5风机附属的自控设备和观测仪器、仪表的安装，应按设备技术文件的规定执行。

1.1.6风机连接的管路需要切割或焊接时，不应使机壳发生变形，一般宜在管路与机壳脱开后进行。

1.1.7风机的传动装置外露部分应有防护罩，风机的进气口或进气管路直通大气时应加装保护网或其他安全设施。

1.1.8进风管道应彻底清洗，不得有垃圾、杂物。

1.1.9鼓风机的安装精度按供货商提供的安装要求进行。

第五节 空压机的安装

1加药搅拌用空压机系统安装

1.1安装要求

1.1.1按施工图的标高、位置及设备说明书中要求进行安装，进行整个系统的安装。

1.1.2储气罐（如果有）的安装应体质垂直必，要时应加以支撑以保证罐体安装的稳定性。

1.1.3空压机的安装按TJ231（五）-78中第二篇的规定执行。

1.1.4系统的PLC远程控制安装详见有关自控章节。

（其它标）

1.2检验要求

1.2.1设备的安装精度应符合设备供货商提出的安装要求。

1.2.2各紧固件连接部位不应松动。

1.2.3系统中的各种管路都应畅通。

1.2.4系统的调试结果应符合工艺设计的要求。

滤池用空压机系统安装

1.3安装要求

1.3.1按施工图的标高、位置设备说明书中要求进行安装，进行整个系统的安装。

1.3.2空压机的安装按TJ231（五）-78中第二篇的规定执行。

1.4检验要求

1.4.1设备的安装精度应符合设备安装的有关规定。

1.4.2各紧固件连接部位不应松动。

1.4.3系统中的各种管路都应畅通。

第六节吸泥机安装

1安装要求

1.1吸泥机

1.1.1吸泥机刮板离池底最高处距离为4mm。

1.1.2吸泥机跨度允差<2mm。

1.1.3吸泥机的安装必须符合供货商提出的安装精度规定。

1.2轨道

1.2.1轨距离差<5mm。

1.2.2轨道纵向不平度<1/1000。

整条轨道<20mm。

1.2.3同跨两平行轨道的标高相对误差<5mm。

1.2.4在池子伸缩缝处轨道应断开，间隙为3±1mm。

1.2.5钢轨必须接地，接地电阻不大4于Ω，轨道接头处应焊直径8mm钢筋跨接。

2检验要求

2.1吸泥机必须能在其全行程范围内平稳运行，无明显的抖动和卡阻

现象。

2.2吸泥机的刮板必须能尽可能多地在池子全长范围内工作。

2.3钢轨两端的安全限位器和自动停止装置必须安全可靠。

第七节变频给水设备安装

1安装要求

机组按设备制造厂的安装要求安装，工程师如认为必要时，机设组避应

震垫。

2检验要求

设定压力后，开启放水龙头，压力降低，变频器应改变原来状态水，

泵转速奕平稳上升至设定压力。

其余设备安装根据制造厂家的说明及设计图纸要求进行。

第二章管道施工方案

1施工艺标准

本工程管道安装应严格按图施工，符合设计和使用要求，施工工艺按公司企业标准参照的国标图集有：

R403018-21；R403002-5；

S31-32-29；S312-8-1、2、6；S31-8-8；S147-17-14、15、11；S311-32-3、4、5、6、

8；S311-32-17、19、20、21；S-31、32、33、34、35、36、

37、38；S161-55-18；GB41-86；GB93-87；90S319-21、22、4；87J432；S161-55-18；GB41-86；GB93-87；90S319-21、22、4；87J432；S1；S3；91SG362；S231-28-7；90S342-6、27、66；S220-21-3等。

2施工准备

本工程管道种类较多，施工技术、质量要求高，因此，施工做前好应

以下准备工作：

2.1建立强有力的施工力量，组织有关人员熟悉工程概况，了解施工现

场，明确工作计划和要求，进行图纸和技术交底，明确设计要求，进一

步学习有关的规程规范。

严格把住材料质量验收有关，不合格材料不得使用。

建立现场材料的检查、入库、保管、发放管理制度，设定专职材料员和保管员，加强对半成品的保管和废料、余料的的回收管理，做好对材料合格证、说明书、质保单的收集、保管工作。

2.2材料应按材质规、格上架管道挂，上标志，做好色标，建立台帐。

管道不得

弯曲、变形或严重锈蚀，合格材料与不合格材料不得混放。

不同材质、不同压力等级的要分别安放。

尤其要注意焊接钢管与无缝钢管的放置，要便于区别，严防混淆峭锈钢管、塑料管不得与碳素钢管接触。

2.3明确标高基准线，按图纸设计要求，做好预埋件，并配合土建及时做好预留预埋工作，并做预留预埋的隐蔽工程验收记录。

2.4法兰应按直径大小和压力等级分别安放整齐，严防压力等级不但同

口径相同的法兰混淆。

3管道安装一般要求

3.1管子、管件阀门在使用前应进行外观检查，要求无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、锈蚀、凹陷等缺陷。

3.2管道安装一般应在设备找正合格，固定完毕后进行。

3.3支架设置应牢固，管座应根据管道介质性质、管径大小，按标图准用支座下的金属垫板作适量调整吊，架用吊杆螺栓调整标。

高调整垫板应与预埋或钢结构进行焊接，不得加于管道和支座之间，固座定（架支）应保证其焊接强度和安装固度，以满足承重和膨胀作用力的要求。

3.4与设备连接的管道，不应使设备承受管道安装所引起重力（或拉力），严禁强制对口，固定焊口一般应远离设备进出口，不可避免应进时行，

点固后拆除焊接，焊好后清除焊渣等异、杂物后再与设备连接。

管道安装合格后，

不得承受设计外的负荷。

3.5埋地管道试压防腐后，应及时办理隐蔽工程验收并及时回填土分，

层夯实。

3.6冰冻天气及结露情况下，不得进行水压试验，水压试验后，应及时排除管内积水。

3.7露天作业时，雨天不得进行管道除锈和防腐刷油工作管，内壁防腐刷

油时，应清除管内杂物及锈蚀层，保证防腐刷油质量。

3.8管道的坡度、坡向应符合设计要求。

3.9埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施，管道穿越道路，应加套管或砌筑涵洞保护。

3.10管道安装时，应做好测量工作，若需安装的实测情况与设计有较大误差时，应以书面联系单开工禀告甲方及监理经，设计部门或甲方书面认可或修改后，方可施工，不禁擅自更改设计。

3.11管道安装应布置合理、美观，在设计要求时，布局原则是：

小管让大管；低压管让压力较高的管；管内介质粘度小的让粘度大的管。

3.12管道在固定支、托架（墩）上布置时、安装前，应按设计要求查核支、墩的水平坐标、标高、预埋件及强度质量，尤其是固定支架（座），应查核预埋板的厚度、预埋质量，若有质量问题，应严格处理，当尺寸误差偏差大时，应作统一调整处理。

3.13材料的代用必须经设计方、甲方监理的许可，办好书面认可手续，否则不得随意更改。

3.14法兰与法兰连接或法兰与阀门、设备法兰接口连接时，法兰应垂直于管子中心线，其表面相互平行，法兰衬垫应符合设计要求，法兰衬垫不应突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为宜法，兰中间不得放置斜面垫或

几个衬垫。

连接法兰的螺栓，螺杆突出螺母和蔗不宜大于直螺径的栓1/2。

露

天安装时，安装完毕后，应将螺杆突出螺母部分用黄油作防腐处理，若无设计要求，法兰应处于便于检修部分。

3.15阀门必须具有制造厂的合格证明书，使用前，应按设计要求核对其规格、材质、型号。

进行外观检查，阀体无砂眼，密封面应紧密，法杆无弯曲、手轮、填料完好，压盖螺栓有足够的调节余量。

3.16阀门应在关闭状态下安装，并根据介质流向确定其安装方向，阀门的传动装置及操作机构应处于便于操作位置，应进行清洗或检

查，并作必要的调整和整定，使其传动灵活、指示准备。

有热位移的阀件，传动杆应具有补偿措施。

3.17较寺阀门安装时，应将阀门完全承重在阀门基础上，避免阀门前后管道受力而影响法兰接合面严密度和强度。

3.18安全阀安装时，应保质阀体的垂直度，安全阀排放口应设置在安全位置。

排放管避免积水，安全阀安装完毕时，应（在系统设入正式运行前）按要求作启跳、回座调试，调试后，在工作压力不得有泄漏，

调试合格后，重做铅封，并及时填好《安全阀调整试验记录》。

安全阀

调试，甲方、监理及有关人员应参加。

3.19减压阀应按要求安装减阀组。

系统试冲洗时，应关闭减压前阀门，打开旁通阀，减压阀应在系统投入正式运行前进行调整试验调，试合格后，应及时填写调试记录。

调试时应有甲方、监理参加。

．．．．．．．．．<．DN≥600mm，且Pg<1Mpa的阀门，强度试验在系统试

压时按管道系统的试验压力进行严，密性试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面应连续。

．．．．．．．．．

<．DN≥600mm，且Pg<1MPa的阀门，应单独进行水压强

度和严密性试验，低压阀门每批按10%进行检查，若有不合格再抽查

20%。

中仍有不合格，则需逐个检查。

．．．．．．．．．<．检查合格的阀门，及时排尽内部积水，密封面涂防

锈油。

关闭阀门、封闭出口，并挂上“检查合格”牌子，注明检查日压期、

力、检查人姓名，及时填写资料。

4卷管制作：

4.1管道材质应符合设计要求，卷管在加工过程中，板材表面应避免机械

损伤，有严重伤痕的部位应修磨，并其园滑过渡，修磨处的沈度

不得超过板厚的10%。

4.2卷管的周长偏差及椭圆度应符合下表要求：

周长偏差及椭圆度规定

单位：

mm

公称直径

周长偏差椭圆度

<800

±5

外径的1%且不大

于4

800-1200

±74

1300-1600

±96

4.3卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/6-1/4，样板与管内壁不贴合间隙应符合以下规定：

4.3.1对接纵缝处为壁厚的10%加2毫米，且不大于3毫米。

4.3.2离管端200毫米的对接纵缝处应2为毫米。

4.3.3其它部位为1毫米。

4.4卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于管子外径的1%，且不大于3毫米，平直度偏差不应在1于毫米。

4.5卷管直径大于600mm时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于

300毫米。

4.6卷管组对两纵缝间距应大于100毫米，支管外径距纵、环向焊缝不应小于50毫米，若焊接用无损伤检查时，不受此限。

4.7卷管及管件同壁厚对接，其内壁应做到平齐，内壁错边量应不超过壁厚的20%，且不大于2毫米。

不同壁厚的管子、管件组对时，将应厚壁端外壁进行打磨处理使，其与薄壁端厚度相同打，磨过渡段长度应大于4倍的壁厚差。

4.8卷管及管件的制作、安装其焊接“焊接工艺”执行，焊接应由持证

焊工操作，公称直径大于或等于800mm时，对接外部缝由两名焊工同时施焊。

4.9焊缝不能双面成型的卷管，公称直径大于等于600毫米时，应在管子内侧的焊缝根部进行封底焊。

4.10管子、管件组对时，应对坡口及其内外侧进行清理，除去油、泥、漆、锈、毛刺等，清理合格后应及时施焊，防止再度污锈。

4.11焊条应严格发放、保管、使用制度，防止受潮，焊条药皮应脱落和显著裂纹。

4.12管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点固焊的长度一般为10-15毫米，高度为2-4毫米，且汪应超过管壁厚度的2/3，点固焊的焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。

4.13焊接卡具的焊接工艺焊接材料应与正式焊接要求相同，卡具的拆除宜采用氧一乙炔陷切割，并对其残留痕迹进行修整。

4.14管道焊后，在探伤、试压前必须对焊缝进行外观检查，检查时应将防碍检查的渣皮、飞溅物清理工作，表面检查应无裂缝、表面气孔和夹渣及熔合性飞溅物。

咬边深度<0.5mm，咬边长度不得大于焊缝全长的10%，且小于100mm，焊缝表面加强高不得大于1+0.2b（b为焊缝宽度），且最大为5mm；焊缝表面凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷长度不得大于焊缝全长的10%，且小于100mm；接头坡口错位应小于壁厚的25%，且不得大于5mm。

4.15焊缝内部质量应符合设计要求，按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ236-82）的有关规定进行检查。

4.16制作合格的管道、管件应及时填写有关施工资料，不合格不得安装。

5钢管内外防腐处理方法

5.1前处理

清除被防腐钢铁表面的渍污、尘土、焊渣、氧化皮及疏松的锈蚀物，紧附着的锈蚀物可不作清除，重油污等应清洗剂，要求表面必须保持清洁干燥无水迹。

5.2喷涂施工

5.2.1普通防腐施工：

根据实际条件，可采用机械喷和手工涂刷先，涂一层底漆（无色），再上二道面漆。

5.2.2加强防腐，在涂完底漆，刷第一道面漆的同时，缠上玻璃纤布维，

后瑞上一道面漆。

要求：

（1）用料一定要按配比调用。

（2）纤维布内，外层用料一定要保和，不得有漏涂、气等泡，面漆不得有流淌及结皮。

（3）前一道基本固化后（表面干燥）才可进行下道涂层作业。

5.3IPN8710-管道施工注意事项

5.3.1必须按防腐等级，要求施工。

5.3.2不得在雨天、雾于进行露天施工，被涂物的表面必须保持干燥无水迹。

5.3.3两组单体按比例混合后必须充分搅拌以后方可涂刷，又必须据依

气温情况在规定的时间内用完。

5.3.4吊装管道时，吊装管道的钢丝绳宜上套一段废旧橡胶管运，输过程中应避免与异物硬性磨擦，以免磨损防腐层。

5.3.5管道运至施工现场后，应有专人负责检查防腐涂层情况，发现

损坏，应立即修补，否则不得吊装。

5.3.6做管沟内接口防腐层时，必须清洗需防腐部位的泥土，并使干其

燥，不得疏忽。

6给水管道安装

本工程给水管道包括厂区生活、生产给水、消防、冷却水管道。

给水管道施工应符合《采暖与卫生工程施工及验收规范》要求，施工中应注意以下几点：

6.1管子的螺纹应规整。

如有断丝或缺丝不得大于螺纹全扣1数0%的。

6.2管道穿过基础、墙壁和楼板，应按设计要求配合土建预留孔洞，管道穿越直下构筑物外墙时，应采取防止措施，对有严格防水要求的采用柔性防水套管，一般可采用刚性防水套管。

6.3明装钢管或成排安装时，直线部分应互相平行，曲线部分；当管道水平或垂直并行时，应与直线部分保持等距；管道水平上下并行时，曲率半径应相等。

6.4管道采用焊接时（包括管道、管件安装、法兰安装、阀门等安装）参照第六节要求。

6.5管道支、吊、托架应按有关国标图集要求施工，保证强度，同不时得影响建筑结构的安全，支架间距应符合设计和规范要求。

6.6钢管热弯时，其弯曲半径R≥3.5Φ（Φ为管子外径），钢管冷弯时，

其弯曲半径R≥4Φ。

弯曲的椭圆率为：

Φ≤150mm时，不得大于8%，弯管的管壁减薄率不超过原壁厚的5%，折皱不平度不得超过3mm。

6.7镀锌钢管采用螺纹连接，被破坏的镀锌层表面及管螺纹露出应部做分防，

腐处理。

6.8给水横管，应有0.002-0.005的坡度，消防器具的安装应符合规

范要求。

7污水污泥管道安装

污水和污泥管道及管件的制作安装应，符合规范要求，同时还应注意以下几点：

7.1为保证污水、污泥在管中流动时的实际阻力不大于设计计算因阻此力从，安

装中应保证管道的坡度和坡向，保证管径的大小严格按设计要求，管件制作中，

要严格注意虾米弯的节数和弯曲半径倍数，三通的制作安装一定要符合设计要求。

7.2室内排水管的横管与横管、横管与立管的连接，应采45用°三通、45°四通和90°斜四通。

立管与排出管端部的连接，宜采用两个45°弯头或弯曲半径不小于4倍管径的90°弯头，坡度和检查口、清扫口应符合设计及规范要求。

横管吊卡间距不得大于2米。

室外排水管埋设深度庆大

于等于0.7米，在隐蔽前必须做好灌水试验并，及时办理隐