脱硫塔制作安装施工方案.docx
《脱硫塔制作安装施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《脱硫塔制作安装施工方案.docx（22页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
脱硫塔制作安装施工方案
脱硫塔制作安装工程
施
工
组
织
设
计
编制单位：
（公章）
编制时间：
2014年3月16日
第一章综合说明
第二章编制依据
第三章脱硫塔施工工艺
一、施工部署
2、卷圆预制
3、底板采取现场放样
4、组装
5、焊接
6、修补
7、检查及验收
第4章外防腐
第5章工程质量保证措施
第六章施工组织及劳动力计划安排
第七章工期、安全保证措施
第八章文明施工及环境保护
第一章综合说明
1.1本工程为脱硫塔制作安装工程，主要包括脱硫塔制作安装总重量74000.00公斤。
其中主体结构高30米，内径6.0米。
施工工期为30个晴天。
第二章编制依据
2.1工程施工图纸
2.2立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范（GB50128-2005）
2.3脱硫塔的施工及检验规范（GB50128-2005）
2.4国家现行施工及验收规范、技术标准、安全规程、施工安全检查标准及省、市有关文件
2.5多年来施工中积累的经验；施工管理、技术管理、设备装备能力及技术员等资源情况。
第三章脱硫塔施工工艺
一、施工部署
3.1施工前的准备
3.1.1应组织健全项目部，进场机具、劳动力等应满足施工需要。
3.1.2应具有有效的工程开工手续。
3.1.3施工现场应具备安装施工条件，“三通一平”。
3.1.4项目部应组织项目管理人员和施工人员进行岗前技术培训。
3.1.5项目部应对参与施工的所有人员进行岗前安全知识教育，并严格考核，只有取得合格证的人员才能进入施工现场。
3.1.6安全、技术交底应层层交底并落实，以利工程顺利进行。
3.1.7应做好图纸会审，尽量把设计中存在的问题在施工前解决。
3.1.8应有完善的施工预算资料和材料进场计划。
3.1.9应筹备足够的施工资金，以免因资金短缺，施工过程中出现停工、怠工现象。
具体流程如下：
测量放样筒壁卷制初防腐筒节组对（倒装4-6节一组）塔底组装塔体组装（正装）整体防腐
3.2材料进场检验
3.2.1所选用的材料和附件应具有质量合格证明书并符合相应的国家现行规定。
钢板和附件上应有清晰的产品标识。
是否符合设计要求。
钢板应逐张进行外观检查其质量应符合国家现行有关钢板质量标准规定。
钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和不应大于相应钢板标准负偏差值。
3.2.2根据规范对材料的外观质量和尺寸进行抽检，如发现不合格品应加倍抽检.复检不合格时，通知供货单位作退货处理。
3.2.3焊接材料（焊条）选择应符合设计要求并具有质量合格证明书，符合国家现行质量标准《碳钢焊条》GB/T5117的要求.
3.2.4钢板尺寸检查：
长度和宽度允许偏差±1.5㎜
对角线之差允许偏差3㎜
板两边直线度允许偏差±1㎜
3.2.5会同业主、监理单位对进场材料检验，合格后填写《材料进场检验记录》，并现场签证。
3.3测量放线
3.3.1本工程所用测量器具必须是经技术检验部门效验过的，并有检查依据。
3.3.4根据圆筒直径展开放线，长度及其对角线。
本工程将筒壁按1/2圆放线，卷制完毕两块对拼形成筒节。
放线完毕进行校验无误，可用切割机沿线进行切割。
同时割出焊缝坡口。
一、检验用样板，应符合下列规定
●弧形样板的弦长不应小于1.5m
●直线样板的长度不应小于1m
●测量焊缝角度变形的弧形样板，其弦长不应小于1m
●脱硫塔的预制方法不应损伤母材，降低母材性能。
钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：
●碳素钢扳采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。
●钢板坡口加工应平整、不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷。
坡口产生的表面硬化层应去除。
1.焊接接头的坡口形式和尺寸，当设计无要求时，应按现行国家标准《气焊，手工焊及气体保护焊坡口的基本形式与尺寸》
2.纵缝的对接接头，采用双面坡口。
其间隙为2－4㎜，钝边不大于2㎜坡口宽度为16-18㎜
3.普通碳素钢工作环境温度低于-16℃或低合金钢工作环境温度低于-12℃时不得进行冷矫正和冷弯曲。
4.构件在保管，运输及现场堆放时，应防止变形，损伤和锈蚀。
二、卷圆预制
采用三辊ROLL-200型卷板机一台，东岳牌QY-8T、QY16-25T吊车各一部，手工电弧焊机两台（BX-500）,技术工人七名，其中组长一名。
卷制过程为：
吊车将板材吊运至引板焊接处（引板宽度约20厘米），焊接完毕吊运至卷板机进口平台安放，卷制开始，每卷出约1.5米,为防止变形过大即焊制弧形板,同时吊车配合起吊。
至该板卷制完毕,立置在平台上水平方向弧度用样板检查，垂直方向上用直线样板检查。
流程图如下：
卷圆进料时应使板料边缘或钢板中心线与辊子中心线平行以免出现边缘歪斜。
●调整好上下辊位置并保持平行，以免出现锥度。
●调整好辊子的中心距避免出现曲率过大或减小的缺陷。
●上下辊对板的一端如压的过紧会使工件产生喇叭形或圆鼓凸起可通过在下轴之间放一块垫板一起滚压来解决
●卷圆过程用事先准备好的卡样板检查圆弧左侧由于自重大而右侧因自重小而右侧因自中小，圆弧较准确，故宜在右侧检查。
壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
●各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3宜不应小于300㎜。
●底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不应小于300㎜
●开孔和罐壁焊缝之间的距离：
开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不应小于150㎜；与罐壁焊环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75㎜
●罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管，补强圈的边缘角焊逢之间的距离不应小于150㎜；与罐壁环焊缝之间的距离不应小于75㎜如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20㎜处不焊
●抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离不应小于150㎜
●包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不应小于200㎜
●脱硫塔其壁板宽度不应小于1000㎜长度不应小于2000㎜
●壁板的切割加工应符合下列规定：
1、壁板的尺寸允许偏差应符合下表的规定
测量部位
板长AB（CD）≥10M
宽度AC，BD，EF
±1.5
长度AB，CD
±2
对角线之差AD-BC
≤3
直线度
AB，CD
≤1
AB，CD
≤2
ACB
CDD
壁板滚制后应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2㎜；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不应大于4㎜。
1、下料前发现材料表面不平又较大弯曲时，应先校正矫直达到要求后再下料
2、钢板边缘的剪切线和待打孔的中心线在弹线时必须拉直再弹线弹好线后再用样板和量具复查两端和中心线的宽度是否准确。
3、加工定位线应打样冲眼，并标注好切断线符号加工符号零件符号等
4、对需要接长才能达到尺寸要求的材料，必须注明接口处的坡口形状和要求。
5、下料前对钢板的厚度公差可用卡尺或千分尺进行检查。
钢板厚度公差执行标准GB708-1988和GB709-1988。
6、较大零件需要拼接的，应同时下料，对成对的零件下料后也应成对堆放，以防止差错。
7、卷制完毕的壁板外表面应安排专人除锈，将浮锈打磨干净出金属光泽，刷铁红醇酸防锈底漆一道至壁板边缘5－10厘米。
三、底板采取现场放样，氧－乙炔切割下料，现场组装焊接制作。
预制前应绘制排版图，并应符合下列规定
1、罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1﹪-0.15﹪
2、边缘板最小直边尺寸，不应小于700㎜
3、弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。
外侧间隙宜为6-7㎜内侧间隙宜为8-12㎜；当采用气体保护焊时，外侧间隙宜为3-5㎜内侧间隙宜为6-8㎜
4、中幅板的宽度不应小于1000㎜长度不应小于2000㎜与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700㎜
5、底版任意相邻焊缝之间的距离不应小于300㎜
四、组装
●本工程塔体组装采用正装与倒装相结合的方式进行，筒节之间组装采用倒装工艺，由专门工装设备进行，4-6个筒节为1个单元。
筒节单元之间采用正装工艺，用吊车自下而上进行正装，构成整个塔体。
1）脱硫塔安装前，必须有基础施工记录和验收资料。
并应按规范规定对基础进行复查，合格后方可安装。
2）基础应符合下列规定：
●基础中心标高允许偏差为±20㎜
●支撑罐壁的基础高差应符合下列规定
每10M弧长内任意两点的高差不应大于6㎜且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12㎜
3）罐底组装采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板靠紧，并点焊固定，其缝隙不应大于1㎜。
罐底板对接接头间隙无要求时可参照焊条电弧焊开坡口要求。
●中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为±5㎜搭接间隙不应大于1㎜
●中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时中幅板应搭在弓形边缘板的上边，搭接宽度可适当放大。
●搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3
4）壁板组装前，应对预制的壁板成型尺寸进行检查，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕。
5）罐壁组装，应符合下列规定：
●相临两壁板上口水平的允许偏差不应大于2㎜在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6㎜
●壁板的垂直度允许偏差不应大于3㎜
●组装焊接后，壁板的内表面任意点的半径的允许偏差，应符合下列规定:
脱硫塔直径
半径允许偏差㎜
D≤12.5
±13
12.5〈D≤45
±19
45〈D≤76
±25
D〉76
±32
●其他各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3﹪
●壁板对接接头的组装间隙，当图样无要求时，可参照规定执行。
●壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
1、纵向焊缝错边量：
焊条电弧焊时，当板厚小于或等于10㎜时，不应大于1㎜；当板厚大于10㎜时不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5㎜；自动焊时均不应大于1㎜。
2、环向焊缝错边量：
焊条电弧时当上圈壁板厚度小于或等于8㎜时任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不应大于1.5㎜；当上圈壁板厚度大于8㎜时任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不应大于2㎜自动焊时，均不应大于1.5㎜。
3、组装焊接后，纵焊缝的角变形用1M长的弧形样板检查，环焊缝角变形用
4、脱硫塔组装前，应将构件的坡口和搭接部位的铁锈，水分及污物清理干净，拆除组装工卡具时，不得损伤母材。
钢板表面的焊疤应打磨平滑，如果母材有损伤，应及时进行修补。
5、脱硫塔组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成破坏。
五、焊接
1、在施工前，应根据焊接工艺评定报告，制定焊接施工技术措施或编制焊接工艺指导书
2、焊接设备应满足焊接工艺和焊接材料的要求。
3、焊接材料的管理应符合国家现行标准〈焊接材料质量管理规程〉JB/T3223的要求。
使用前应按产品说明书进行烘干和使用。
烘干后的低氢型焊条应保存在100-150℃的恒温箱内，随用随取。
低氢型焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间应重新烘干。
4、筒体组对时，纵环缝焊接部位的对口错边量不应大于下表的规定
母材厚度
错边量
纵向焊缝
环向焊缝
≤12
≤1/4厚度
≤1/4厚度
12≤厚度﹤20
≤3
≤1/4厚度
20≤厚度﹤40
≤3
≤5
A.焊接前焊接材料接头区表面均要清理干净，如氧化物，油污，熔渣及其他有害杂质等。
焊条按规定要提前进行烘干处理。
B.对接接头的余高应控制在0-4㎜之间，角焊接头的焊角，如图样上未标明可取焊件中较薄者的厚度。
C.对焊缝外观进行检查，焊缝表面不得有裂纹夹渣，气孔，凹陷等缺陷，要清理焊渣和焊缝附近的飞溅物，焊缝两旁的咬边连续长度不得大于100㎜咬边深度不得大于0.5㎜焊缝两侧咬边的总长度不得超过焊缝长的10％。
一）焊接施工
●定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工担任，其焊接工艺应与正式焊接相同。
引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上。
●焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20㎜范围内的铁锈，水分和污物，并应充分干燥。
●焊接中始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。
终端应将弧坑添满。
多层焊的层间接头应错开。
●板厚大于或等于6㎜的搭接角焊缝，应至少焊两遍。
●在下列任何条件下，如不采取有效防护措施，不应进行焊接：
1、雨天或雪天和雾天
2、焊条电弧焊时，风速超过8M/S气体保护焊时风速超过2M/S焊接环境气温：
碳素钢焊接时低于-20℃
3、大气湿度超过90％
二）焊接顺序
1、罐底的焊接，应采用收缩量变形最小的焊接工艺及焊接顺序，且宜按下列顺序进行：
●中幅板焊接时，先焊短缝，后焊长缝。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法
●弓形边缘板对接焊缝的初层焊宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。
●收缩缝的第一层焊接采用用分段退焊或跳焊法
2、非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝
3、罐底与罐壁连接的角焊缝，在地圈壁板纵焊缝焊完后施焊，有数对焊工从罐内，外沿同一方向进行分段焊接。
初层焊道，采用分段退焊或跳焊法
4、罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：
●罐壁的焊接，先焊纵焊缝，后焊环向焊缝。
当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。
六、修补
1、在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：
●深度超过0.5㎜划伤电弧擦伤，焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。
打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值。
●缺陷深度或打磨深度超过1㎜时应进行补焊，并打磨平滑
2、焊缝的缺陷修补，应符合下列规定：
●焊缝表面缺陷应进行打磨或补焊
●焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面，清除长度不应小于50㎜清除的深度不宜大于板厚的2/3。
●返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并达到合格标准。
七、检查及验收
（一）焊缝的外观检查
1、焊逢应进行外观检查，检查前应将溶渣，飞溅清理干净。
2、焊缝的表面质量，应符合下列规定：
●焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹，气孔夹渣，弧坑和未焊满等缺陷。
●对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5㎜咬边的连续长度，不应大于100㎜焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10％标准屈服强度大于390MP或厚度大于25㎜的低合金钢的底圈壁板纵缝若有咬边，均应打磨圆滑。
●边缘板的厚度大于或等于10㎜时，底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过度，且不应有咬边，T形接头焊缝应符合图样标准。
●罐壁纵向对接焊缝不得低于母材表面的凹陷深度，不得大雨0.5㎜凹陷的连续长度，不得大于100㎜。
凹陷的总长度，不得大于该焊缝长度的10％。
（二）焊缝无损检测
●从事焊缝无损检测的人员，不许具备有技术质量监督机构颁布的与其工作相适应的资格证书。
●烟气进出口及DN≥250的接管与筒壁焊缝应做磁粉检测，补强伴覆盖的纵焊缝应进行100％-RT检测按JB4730-2000Ⅲ级合格
●被开孔截断的壳壁环焊缝应在开孔边缘200㎜范围内进行100％-RT检测按JB4730-2000Ⅲ级合格
●按照GB50128-2005<立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范〉进行改造。
第四章外防腐
1、整体防腐前应将外表面焊缝两侧浮锈打磨干净，涂刷铁红醇酸防锈底漆。
筒体外表面的除锈采用人工配合电动磨光刷除锈方法进行。
2、除锈时用磨光刷反复打磨筒体表面，直至露出金属光泽。
原涂刷漆层因组装破损、划伤处应用钢丝刷将周围重新打磨、防腐。
3、除锈合格后立即涂刷防锈漆施工顺序按先上后下，先难后易纵横交错的原则进行，先涂边角焊缝，切痕等部位，然后再进行大面积涂刷以确保突出部位的漆膜厚度。
4、表面应均匀，细致无明显色差，流挂起皱裂纹脱落赃物粘附，漏涂等现象。
第五章工程质量保证措施
一、工程质量目标
本工程合格率100%
工程质量符合国家颁发的现行施工规范、规程和工程质量评定标准。
二、质量保证制度
（1）强化质量意识教育
对质量认识要高起点、严要求，全体职工树立起“创优在我心中，质量在我手中”的观念，从每一道工序起步，从每项工程做起，确保开工必优，一次成优，总体创优。
（2）建立创优检查制度
项目经理部每星期进行一次质量检查。
创优检查由主要领导组织有关部门人员参加，外业量测、内业检查分别进行。
外业量测对照有关验标对工程结构外廓尺寸及中线、水平进行实地量测，作出记录，作为评定质量等级的依据之一；内业分管理部门对口检查各项资料、记录、台帐、报表、签证、质量证书、设备状况等，是否清楚、齐全、完整、符合要求标准，经讨论评议后作出创优检查评定结果。
凡一次检查合格率不足100%，且现场管理混乱，提出黄牌警告，通报批评；连续二次检查合格率达100%，且现场管理有序，给予奖励，通报表扬。
四、保证质量主要施工技术措施
1、设备工程
（1）组织工程技术人员，认真阅读图纸，确定施工中的关键工序，编制施工工艺卡。
进行评定，在制作前对所有构件均在钢平台上放样，量取实际尺寸。
（2）设备制作安装过程中，严格执行自检、互检、专检制度，每道工序必须在自检达到优良标准后，才能进行下一道工序，检验工作落实到人，对不符合质量目标的构件，及时标识返修，杜绝不合格品流入下道工序。
（3）严格按设计图施工，认真落实岗位技术责任制和技术交底制度，技术交底工作必须简明易懂，实行施工工艺卡制度。
施工工艺卡必须注明单项工程技术要点和注意事项，并标明工序和检测内容、标准，使施工工艺卡成为指导该工程的行为规范。
（4）制定严格的材料管理制度，工程所需的原材料，半成品，构件必须是合格供应商提供的优质品，无证产品一律不准进厂。
（5）减少工厂制作的手工焊接，尽量用自动化、半自动焊接，减少现场施工焊接，以保证焊接质量。
（6）制定设备发运制度，加强运输过程中质量管理，减少因运输、吊装而产生的变形。
第六章施工组织及劳动力计划安排
1、施工组织机构框图
项目经理
技术负责人
施工队长
安全组长
质检科长
采购组长
技
术
员
技
术
员
施
工
员
施
工
员
安
全
员
安
全
员
采
购
员
采
购
员
质
检
员
质
检
员
2、主要施工机具及劳动力配备
（1）主要施工机具配备表
序号
设备名称
数量
规格型号
出厂日期
备注
1
半自动切割机
4
CG1-30
2
交流焊机
10
BX1-500
3
气体保护焊机
3
NBC500-1
4
空气压缩机
2
VFY-7.5/7
5
空心钻
3
11C-S2-A32
6
摇臂钻
2
ZA3050*16
7
磁力钻
4
J3C-JCA3-32
2013.11.
11
碳弧气刨
3
——
12
剪板机
1
——
2007.11.
13
起重机
2
8T，25t
2010.8.
14
水准仪
2
ATO-32
15
主吊起重机
1
300T
2011.2.
（2）主要劳动力配备表
根据本工程特点，拟在施工时配备劳动力如下表，并在施工过程中及时予以调整，确保工期进度需要。
序号
工种
人数
1
电焊工
6人
2
铆工
12人
3
金属切割
4人
4
起重工
2人
5
电工
2人
6
测量工
2人
7
安全员
2人
8
卷板机操作工
1人
3、工程总体进度安排
（1）施工进度策划：
开工前组织现场管理、技术人员进场，进行搭建临设，现场布置、技术准备等工作。
接到开工通知后，立即组织施工人员、设备，展开施工。
（2）进度安排原则及主要控制工期：
进度安排的总体原则是：
突出重点，合理安排，精心组织，有序施工。
主要控制工期：
开工日期以具备进场条件，甲方通知为准，竣工日期，按甲方项目部网络计划执行。
按图纸工程量，详细计划分段工期，分段控制，确保总工期的完成。
第七章工期、安全保证措施
一、保证工期的主要措施
根据我单位的施工技术力量和现有的机械设备能力，经过详细研究招标文件、科学组织、合理安排，确保本工程施工工期。
为了保证本工程按期、优质地完成，特制定工期保证措施如下：
组织措施
1、建立强有力的高效运转的生产指挥系统，统筹安排机械设备材料供应、劳力调配、组织施工生产。
对控制工期的重点工程要靠前指挥，掌握形象进度，发现问题及时处理，适时组织阶段性施工生产高潮，紧张有序地按施工组织设计，均衡持续地展开施工，确保工期兑现。
2、我单位已对本标段作了较详细的施工调查，施工队伍、机械设备、物资供应等已作好相应准备。
一旦中标将立即调迁施工队伍进场，早进点、快准备，千方百计创造条件尽早开工，尽快形成施工高潮。
3、组建精干高效的项目队，选派具有丰富经验的钢构施工队伍，担负本工程施工任务。
配备、配套完整、性能良好的施工机械投入本工程，并加强机械设备的维修力量，保证机械完好率，努力提高机械设备的施工能力。
大力推广和使用先进的施工技术，建立工期责任制和奖励制度，确保按期完成。
4、加强与地方有关部门和设计、监督的联系，大力宣传修建本工程的重大意义，以取得地方有关部门和周围群众的支持，创造良好的外部环境，为顺利开工、确保工期创造有利条件。
5、发挥政治工作优势，加强思想政治工作，充分调动各种积极因素，密切各方面的关系，排除障碍，保持良好的内部施工环境。
6、该工程施工期间节假日，各级领导和技术人员要坚守岗位，细化安排，做好物资、机械准备，保证节日期间正常施工，确保工期目标的实现。
二、安全质量技术措施
1、指导原则
劳务发包人、劳务承包人必须贯彻、执行国家地方和行业部门颁布实施的有关安全生产的法律法规及标准，严格按安全标准组织施工。
在施工过程中要认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，坚持做到管生产必须管安全。
加强职工安全生产教育，使每位生产者都能熟知安全生产知识，并在施工中切实执行，杜绝一切不安全因素，保证劳动者的安全与健康，确保本工程施工安全。
2、安全生产目标
（1）无人身重伤及以上伤亡事故；
（2）无等级火灾事故。
3、安全生产责任制
建立安全生产管理网络，落实安全生产责任制，建立安全保证体系，项目经理部设专职安全检查工程师，各项目队设专职安全员，各工区设兼职安全员，做到分工明确，责任到人。
4、安全生产教育
（1）工程开工前，对所有参加本工程施工人员进行安全生产教育，组织学习《设备工程施工安全技术规程》等有关规范和法规，并结合本工程，制定详细的安全生产措施。
（2）坚持每周不少于两小时的安全教育，由主管工程师针对当时施工项目，结合有关规范、规程，上好安全技术课。
（3）对特殊工种，如起重、电焊、机动车司机、电工等，需培训考试合格后，持证上岗。
（4）安全生产教育须持之以恒，工地现场要有安全生产宣传牌、安全标志、警示牌，做到警钟长鸣。
（5）班组长在每天点名分工时，必须对所派工作进行安全技术交底，重要工作由安全质量部部长亲自交底，并做好记录。
5、主要安全技术措施和保证制度
由于本工程工期短，质量要求高，安装为高空而且交叉作业，安全工作和质
升级会员 