外部提供产品、服务和过程控制程序.doc

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备注

1. 目的和范围

本程序对公司物资采购过程进行控制，确保所采购的物资符合规定的要求。

适用于所有用于产品的原辅材料、元器件的采购控制。

2. 职责

2.1物料部负责组织对提供物资的供方评价与选择，并实施对生产所需物资的采购。

2.2品管部负责对所购物资的质量检验。

2.3技术部、品管部、物料部需要时参加对供方的评价工作。

2.4物料部、品管部、技术部经理负责审核“合格供方名单”，总经理批准。

3.工作程序

物料部根据营销部下发的“销售订单”，依据技术文件标准要求，第一时间对生产所需材料等的应购量（计划需要量及实际库存量）结合实际损耗等综合考虑，做好物料评审有料或到料时间，物资一般情况要提前两至三天到货。

3.1供方的评价与选择

3.1.1评价和选择供方的方式：

考察实物质量和质量管理两方面，按照有生产许可证的厂家、质量体系和强制性产品认证合格的厂家等。

根据公司和供方的生产能力，一种产品（外协件、外购件、原辅材料）可选择一个或多个供方。

3.1.2以实物质量验证合格为主作为评价合格的供方，并保存合格供方的质量记录。

3.1.3选择新供应商之前物料部需先做调查。

物料部向潜在供应商发出《供应商调查表》，要求供应商如实填写并回复。

3.1.4根据供应商回复的《供应商调查表》，物料部进行初步评估筛选，符合以下条件者优先考虑：

a）企业获得ISO9001/ISO14001质量环境体系或其他体系认证；

b）公司质量环境体系建立前有多年业务往来并且结果满意者；

c）一般友厂、同行或市场反应评价优良者。

3.1.5对初步选定的厂商物料部需做进一步评选。

根据具体情况组织技术部、品管部对厂商进行实地评鉴或厂商送样检测试用评鉴，评鉴结果记录于《供应商评价表》。

合格者呈总经理批准，作为合格供应商。

3.2供方评价实施

3.2.1按采购物资A类（主要）、B类（辅助）的类别，对供方质量认定，A类物资进行实物验证评价，按“质量认定书”要求认定。

认定书应作为质量档案保存，B类物资不做供方评价。

3.2.2选择供方以最近一次入厂验收记录作为“实物验证评价”依据，下批量供货进入正常“入厂验证”，使用状态，可为评价合格的供方。

凡批量供货的“入厂验证”和使用不合格，按程序处理质量问题。

对多次出现不合格的供方，应加严入厂验证。

连续三次（含三次以上出现不合格时，暂停供货），供方采取纠正措施后重新进行质量认定，合格后填写“质量认定书”作出评价结论，方可重新投入批量订货。

3.2.3选择的初定供方，要求本公司产品生产定型，在使用一批后，由检验员组织对供方进行质量认定，经使用填写“质量认定书”作出评价结论，方可作为合格的供方。

3.2.4凡认定为合格供方列出《合格供方名单》，每年复查一次、经公司总经理批准，作为评价记录。

3.2.5对合格供方的评价，物料部以“供应商调查表”形式，对供方基本情况进行调查，并向其索取所需的有关资料，必要时可以派人到供方处实地考察。

3.2.6评价内容（详见供应商评价表）。

3.2.7物料部应适时了解合格供方的经营、产品质量状况，并对供方要求提供产品的持续保证能力进行定期评价，及时调整供方名单，原则上每年三、四月份按3.1.1条款的评价内容重新评价一次。

通过“中国强制认证”英文缩写“3C”产品的安全合格供方，如需变更供方必须在实施前应向认证机构申报，获得批准后方可执行。

3.2.8对于未通过体系认证的供应商，公司要制定《供应商体系开发计划》，要求供应商在一定的周期内通过相应的体系第三方认证，并提供认证证书。

3.3采购信息

公司的采购文件包括清楚地说明所订购的产品的信息，内容包括：

a）采购产品名称、型号、规格等；

b）质量技术要求，可用国家、行业、企业标准表示；

c）对供方质量环境管理体系的要求，人员资格的要求，产品生产程序控制过程和设备的要求；

d）技术部负责编制、提供新产品用原材料等的定点厂家名单及技术质量要求。

3.3.1物料部根据采购需求，在合格供方名单中挑选合格的供方，与之签定采购合同后进行采购，而且应优先选择通过ISO9001、ISO14001质量环境体系的供方。

3.3.2采购文件的要求应在采购合同中准确表达，采购订单、传真、电话等方式的采购要求，在征得对方认可后也视为采购合同，但要做好记录（合同、订单台帐）。

3.3.3无需签定合同的物资，按采购要求执行。

3.4采购产品的验证

3.4.1A类物资进厂后，由库管员对进货名称、数量、生产厂家核对无误后卸货至指定区域内，物料部业务人员填写“物资待验单”或ERP开具“采购收料通知单”，通知品管部安排检验。

检

验人员按《产品监视和测量控制程序》进行检验。

3.4.2因公司不具备入库前检验条件时，由供方提供测试报告作为入厂检验的依据。

3.4.3当公司或顾客需在供方现场实施验证时，物料部应在合同中拟制验证的安排和产品的放行方法作出规定。

3.4.4采购产品验收不合格按《不合格品控制程序》进行处理。

3.4.5因公司场地有限进厂物资未经检验可放在指定区域，库管员作出明显待验标识，无特殊情况不得发放使用。

4.关键元器件的验证

4.1为确保关键元器件能满足产品规定的要求，所用A类物资，除批供货时由供方提供测试报告外，每年2—3月份由物料部向供方索取“定期确认检验报告”（当地产品质量监督部门）。

也可是供方提供（必须有测试能力）数据，但内容必须完整。

4.2外购物资关键元器件和材料入厂检验按各外购件检验卡片要求检验。

4.3物资入厂检验员应保存关键原材料器件的检验记录，批测试报告及“定期确认”检验报告，供方合格证明等有关检验记录。

5.供应商定期评审

5.1物料部应每年对供应商进行定期评审。

组织制造、品管、仓储科等对供应商的产品质量情况、包装情况、交期情况、价格因素、服务等方面进行评审。

评审标准如下：

a）产品质量情况（35分）包括：

批次合格率=合格的批次/总交货批次*100%

b）包装（10分）包括：

按照公司标准酌情评分，应包括品名、规格、数量、颜色、生产日期、重量等

c）交期情况（20分）包括：

订单评审的交货期，准时交货率=按时交货的批次/总交货批次*100%

d）价格因素（10分）包括：

根据供应商的报价、价格浮动的周期和幅度评分。

e）服务（25分）包括：

e.1依据调换品更换行动予以评分（5分）

e.2投诉处理的及时有效性（10分）

e.3

e.4按我司要求提供资料的配合度，订单回传、定期确认资料及时有效性（10分）

5.2评审结果记录于《供应商绩效评审表》中，对于综合得分低于60分的供应商要求其提交改善报告，连续两次得分低于60分可取消其合格供应商资格，根据评审级别，分别做好汇总《供应商评审统计表》。

5.3当发生下列情况时，取消合格供应商资格：

a）客户要求取消；

b）无正当理由拒绝接受订单；

c）报价或议价时故意造成疏漏或错误行为；

d）订购原材料一再拖延交货或以劣质品交货致使本公司蒙受重大损失；

e）再三不履行交货；

f）拒绝于规定时间内更换本公司不能接受的物料；

g）不守商业道德有欺诈行为；

h）考核不合格。

6相关文件

6.1《不合格品控制程序》

6.2《采购合同书》

7相关记录

7.1《供应商调查表》

7.2《供应商评价表》

7.3《质量认定书》

7.4《合格供应商名单》

7.5《供应商绩效评审表》

7.6《供应商评审统计表》

7.7《合同、订单台帐》

7.8《采购合同/协议》（格式不限）

7.9《定期确认检验报告》（格式不限）

7.10《送货单》供应商提供（格式不限）

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