硝基氯苯生产工艺规程.docx

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硝基氯苯生产工艺规程

硝基氯苯生产工艺规程

1.装置概况

本装置的目的是利用氯苯与混酸在环形硝化器中在废酸存在的条件下，生成硝基氯苯，酸性硝基氯苯经中和、水洗、干燥、分离，得到对硝、邻硝和间硝成品。

1.2设计能力

本装置设计能力为生产硝基氯苯100000吨/年。

2．产品说明

2.1、产品名称

2.1.1、对硝基氯化苯

2.1.2、邻硝基氯化苯

2.2、分子式、结构式和分子量

2.2.1、对硝基氯化苯（以下简称对硝）

分子式：

C6H4·NO2·Cl

结构式：

2.2.2、邻硝基氯化苯（以下简称邻硝）

分子式：

C6H4·NO2·Cl

结构式：

2.3、物化性质

2.3.1、物理性质

2.3.1.1、对硝的物理性质

本产品为淡黄色的单斜形晶体,有甜味。

密度：

68℃3,90℃3

110℃3,134℃3

℃

℃（在101.33kPa<1atm>）

饱和蒸汽压与温度的关系：

lgP=3.66321—t+230

P-MPa,t-℃

闪点：

127℃（工业品为120℃）

熔化热：

107.16kJ/kg

汽化热：

287.16kJ/kg

热容量：

固——1.088kJ/kg·℃

液——1.633kJ/kg·℃

溶解性：

对硝难溶于水（见表一）,易溶于醇、醚、丙酮等有机溶剂。

毒性：

人体受该物质作用后,能引起血压降低、肝脏病、肾脏病、刺痛皮肤和头痛,对血液有剧毒。

可以引起血色素变性,从而引起急性或慢性心脏病。

其他：

此产品还有腐蚀性；易燃,能无氧燃烧；在密闭容器中可以发生爆炸。

在操作厂房里最大允许浓度为1mg/m3。

2.3.1.2、邻硝的物理性质

本产品为黄色斜形晶体,有苦杏仁味。

℃为1.320g/cm3℃3

℃3,110℃3

℃

沸点：

246℃（在101.33kPa<1atm）

饱和蒸汽压与温度的关系：

lgP=3.68122–t+230

闪点：

127℃-133℃

熔化热：

108.42kJ/kg

汽化热：

389.30kJ/kg

热容量：

固——1.088kJ/kg·℃

液——1.633kJ/kg·℃

溶解性：

邻硝难溶于水,50℃时在水中的溶解度为0.0125g,但它易溶于乙醇、乙醚和苯等有机溶剂。

毒性：

本品有剧毒,对人体造血系统、神经系统有损害,可以通过呼吸道及皮肤引起人体中毒,可以造成皮肤炎、肝功能减退等症状。

其他：

在操作厂房内最大允许浓度为1mg/m3。

2.3.2、化学性质

2.3.2.1、对硝的化学性质

a.苯环上的氯原子在一定温度和压力下可以水解。

如:

-NO2、-SO3H

c.硝基在酸性介质中易被还原

d.在高温下脱氯形成树脂化合物

e.在加热加压下与甲醇或乙醇作用生成醚类化合物

2.3.2.2、邻硝的化学性质

发生在氯原子上的取代反应和热聚合作用

邻硝上的氯原子比对硝上的氯原子活泼。

氨化脱氯生成胺

在铜或铁的作用下可以加速反应

发生在碳原子上的取代反应

发生在硝基上的还原反应

2.4、产品用途

2.4.1、对硝可以衍生为对硝基苯胺、对硝基苯酚、对氨基苯酚、对氨基苯乙醚、对氨基苯甲醚、4,4’—二氨基联苯醚等有机化工产品,它广泛用于染料中间体、农药、医药、橡胶助剂等化工行业。

2.4.2、邻硝为制造农药的中间体之一,它经氨化还原为邻苯二胺,再经环化等过程而制成多菌灵；它也是制取染料的中间体之一,经还原、甲基氧化、缩合、偶合等过程,可制多种染料；经甲基化、还原、水解、醛化等过程可制成香料；经还原、硫化、闭环等过程,可制得橡胶促进剂。

5、生产工序

5.1、生产工艺概述

氯苯在硫酸的存在下与硝酸起反应生成硝基氯苯混合物,硝基氯苯混合物与硝化废硫酸（俗称废酸）用沉降法分离,酸性硝基氯苯混合物去中和、水洗,使之达到中性。

中性硝基氯苯混合物经干燥除去其中的氯苯和水分等,得粗品硝基氯苯混合物,再用精馏和结晶相结合的分离方法分离出对硝和邻硝两种产品以及富含间硝基氯苯的间位油和高沸点有机物废液（简称邻硝焦油）。

硝化废酸经过真空浓缩脱水硫酸浓度超过88﹪后,和硝酸配成混酸循环使用。

氯苯与混酸中的硝酸进行硝化反应,主要生成对、邻硝基氯苯和少量的间位异构体。

5.3.1、硝基氯苯与硝酸在硫酸的存在下生成二硝基氯苯。

5.3.2、氯苯中含有少量的苯和二氯苯的硝化反应

5.3.3、发生在苯环上的亲核反应

6、工艺流程叙述

6.1、原料接收

氯苯由氯化苯装置经泵输送沿架空管至本装置氯苯储罐，32﹪液碱由离子膜烧碱装置经泵输送沿架空管至本装置液碱罐，硝酸、硫酸经泵输送沿架空管进入硝酸大罐和硫酸大罐中。

硝酸、硫酸、氯苯、30﹪液碱供硝化岗位使用。

6.2、混酸配制

将符合原料规格的硫酸、废酸、硝酸按各自的用量,分别加入混酸釜内,进行搅拌,在混酸过程中放出的热量由混酸釜内的蛇管冷却器带走。

取样分析合格的混酸由混酸循环泵输送至混酸中间罐C,供硝化工序使用。

6.2.1、混酸配制的原料条件

原料名称原料浓度﹪

硫酸H2SO4≥88或≥98

硝酸HNO3≥97.2或≥

抽取后废酸H2SO4≥70

6.2.2、混酸组成

H2SO4±﹪

HNO339±﹪

H2±﹪

6.3、氯苯硝化

6.3.1、连续硝化加料表

硝化按最小生产量和最大生产量计算每小时所加的酸性氯苯（简称洗后油）。

酸性氯苯：

混酸为（0.95~1.1）：

1（体积比）。

混酸：

循环废酸为1：

（1.5~2.5）（体积比）计算。

原料名称

浓度﹪

密度kg/m3

硝化器A

体积流量m3/h

质量流量kg/h

酸性氯苯

1110

≤15

≤16650

废酸

H2SO4：

≥70

HNO3：

≤

H2O：

平衡量

1700

≤20

≤34000

混酸

H2SO4±

HNO3：

39±

H2O：

平衡量

1730

≤15

≤25950

6.3.2、生产工序叙述

3,材质为316L/Q235-B（管程/壳程）,内有换热列管,装有混流泵,硝化器上设有温度计。

混流泵停止运转时,安全连锁装置开始运转，操作室内报警器自动报警，混酸进料切断阀、酸性氯苯进料切断阀同时关闭，洗后油泵和混酸输送泵的电源同时被切断。

3,材质为316L/Q235-B（管程/壳程）,内有换热列管,装有混流泵,硝化器上设有温度计,混流泵停止运转时,安全连锁装置开始运转，操作室内报警器自动报警，硝化器A的混酸进料切断阀、酸性氯苯进料切断阀同时关闭，洗后油泵和混酸输送泵的电源同时被切断。

3,材质为304/Q235-B（内盘管/夹套）,内有换热蛇管,外有夹套,装有推进式搅拌器,锅上设有温度计。

3,材质为304/Q235-B（内盘管/夹套）,内有换热蛇管,外有夹套,装有推进式搅拌器,锅上设有温度计。

3,材质为304/Q235-B（内盘管/夹套）,内有换热蛇管,外有夹套,装有推进式搅拌器,锅上设有温度计。

3,材质为304/Q235-B（内盘管/夹套）,内有换热蛇管,外有夹套,装有推进式搅拌器,锅上设有温度计。

6.2.3.7、酸性氯苯（又称洗后油）从酸性氯苯贮罐用卧式泵经流量计连续加入硝化器A；废酸从废酸高位罐底部,经流量计连续进入酸混合器内；混酸从混酸输送罐用混酸泵经流量计连续进入酸混合器内,混酸与废酸在酸混合器内混合后,进入硝化器A。

酸性氯苯与混酸在硝化器A中反应,反应物料由溢流管连续溢流到硝化器B,然后进入硝化锅A，硝化锅B,硝化锅C，硝化锅D,并连续反应,硝化反应热由冷却水及废酸带走。

硝化温度较低达不到工艺指标时,应调节冷却水量或用蒸汽保温。

6.3.2.8、硝化器和硝化锅内产生的氮氧化物废气,集中用废酸吸收,含有氮氧化物的废酸进入废酸高位罐。

6.3.2.9废酸高位罐中的废气用碱性水吸收，进入汽液分离器。

6.3.2.10汽液分离器中的废气去尾气吸收塔，再次经碱性水吸收后，去废水储罐。

6.3.3、各硝化器、硝化锅反应温度控制

控制项目

反应温度指标（℃）

硝化器A

30-50

硝化器B

30-50

硝化锅A

55~65

硝化锅B

55~70

硝化锅C

60~75

硝化锅D

60~75

注：

加料应连续均匀,温度控制应准确,否则会造成副反应增加或反应转化率过低。

硝化器A、B高位报警温度为45℃。

6.3.4、其他工艺控制指标

工艺控制指标见10.2,硝化工序生产控制一览表见10.1。

6.3.5、硝化锅D的反应物料,由溢流管流出,分别沿切线方向进入硝化分离器A中部。

酸性硝基氯苯和废酸在分离器中进行连续分层,上层为酸性硝基氯苯,流向硝化分离器B,沿切线方向从硝化分离器B中部进入,酸性硝基氯苯和废酸在分离器B中再次进行分层,上层为酸性硝基氯苯流入中和锅A。

硝化分离器A、B下层的废酸,分别进入抽取锅A。

6.3.6、可能发生的不正常现象及消除方法,详见《操作法》。

6.3.7、紧急情况的特殊处理

6.3.7.1、突然停电

6.3.7.1.1、立即停加混酸和酸性氯苯,继续加废酸,直至废酸高位槽无废酸止,以尽可能降低硝化器和硝化锅的温度,并注意各设备的出料,以防漫料。

6.3.7.1.2、立即与调度处联系,并向装置有关人员或装置值班人员汇报,尽快恢复供电。

6.3.7.1.3、停电不停循环水时,硝化器和硝化锅继续加冷却水,降低硝化器和硝化锅的温度。

6.3.7.2、突然停循环水

6.3.7.2.1、若突然停循环水,应立即停加混酸和酸性氯化苯,继续加废酸,使硝化器的温度尽可能降到30℃方可停混流泵，硝化锅温度尽可能降低到40℃方可停止搅拌。

并向装置有关人员或装置值班人员汇报,尽快恢复供水。

6.4、酸性硝基氯化苯中和、水洗

6.4.1、生产工序叙述

由硝化分离器B分离后的酸性硝基氯苯溢流至中和锅A,同时经流量计向中和锅A加水。

水来源于：

①废水共沸塔塔顶冷凝液；②水洗锅产生的水洗水；③新鲜工业水作为补充。

液碱由碱高位槽经流量计与水混合进入中和锅A,使酸性硝基氯苯中所含的酸得以中和。

中和锅A内物料由溢流管流出，进入中和锅B再次搅拌中和。

中和后的硝基氯苯与废水由溢流管流出,沿切线方向进入中和分离器中部。

分离后,上层废水去捕集器,下层硝基氯苯去水洗锅A中,同时经流量计向水洗锅A加蒸汽冷凝水或新鲜工业水，使中和后的硝基氯苯在水洗锅A中洗涤,水洗锅A内物料由溢流管流出，进入水洗锅B再次搅拌洗涤。

洗涤后的硝基氯化苯连同废水沿切线方向进入水洗分离器A中部。

分离后,上层废水去洗水罐或捕集器,洗水罐的废水由洗水泵打到中和锅,循环套用；下层硝基氯苯（又称干前一硝）进入干前一硝贮罐,供干燥塔使用,捕集器将废水和少量硝基氯化苯分离之后,废水流入废水澄清罐澄清后，进入废水储罐供废水处理塔使用；硝基氯苯间断回收,进入干前一硝贮罐。

6.4.2、中和连续加料

6.4.2.1、液碱（30﹪NaOH）加入量：

80-300L/h,根据中和锅出口PH值（10-12）调整加碱量。

6.4.2.2、加水量：

由废水共沸塔顶冷凝水、新鲜工业水或水洗水等组成,加入量10000-15000L/h。

6.4.2.3、酸性硝基氯苯加入量：

由硝化分离器上部溢出的全部酸性硝基氯苯。

6.4.3、水洗连续加料

6.4.3.1、硝基氯苯加入量：

由中和分离器底部流出的全部硝基氯苯。

6.4.3.2、加水量：

加入新鲜工业水或蒸汽冷凝水：

10000-15000L/h。

6.4.4、中和、水洗温度：

6.4.4.1、中和温度：

55-75℃。

6.4.4.2、水洗温度：

55-75℃。

6.5、抽取

6.5.1、连续加料

6.5.1.1、废酸加入量：

由两台串联的硝化分离器底部溢流的全部废酸。

6.5.1.2、氯苯加入量：

≤12m3/h

6.5.2、生产工序叙述

两台串联硝化分离器底部溢流出的全部废酸分别进入抽取锅A。

氯苯自氯化苯装置输送到本装置内部氯苯储罐中,用泵将氯苯输送至抽取锅A,用仪表控制系统调节氯苯流量。

在搅拌下,氯苯对废酸进行抽取,同时从A溢流到抽取锅B。

抽取之后,由抽取锅B溢流出,沿切线方向进入抽取分离器的中部。

分离后,上层的酸性氯苯流入酸性氯苯储罐,下层的废酸由废酸泵输送往废酸冷却器后,至废酸高位罐,废酸高位罐底部流至硝化器A,中部流至废气吸收泵,循环吸收硝化器、硝化锅、硝化分离器和抽取锅所产生的废气（氮氧化物等）,上部溢流至废酸大罐内。

6.5.3、抽取锅工艺控制指标

抽取锅A温度：

40-75℃

抽取锅B温度：

40-75℃

抽取后废酸全面分析：

见10.2工艺控制指标一览表。

6.5.4、可能发生的不正常现象及消除方法：

详见《操作法》。

6.5.5、紧急情况的特殊处理

6.5.5.1、突然停电

6.5.5.1.1、立即停加氯苯,并关闭氯苯加料阀门,观察抽取分离器内的废酸液位,必要时打开抽取分离器底部直通考克。

6.5.5.1.2、立即与调度处联系,并向相关装置人员或装置值班人员汇报,尽快恢复供电。

6.5.5.2、突然停循环水

6.5.5.2.1、立即停加氯苯,并关闭氯苯加料阀门,以尽可能降低抽取锅的温度,待温度有所下降之后,方可停搅拌。

6.5.5.2.2、立即与调度处联系,并向相关装置人员或装置值班人员汇报,尽快恢复供水。

6.6、干燥

6.6.1、连续加料≤20m3/h

6.6.2、生产工序叙述

干前一硝储罐内的硝基氯苯（俗称一硝）,由液下泵经流量计进入干燥塔内,干燥塔塔釜物料由再沸器加热,气态氯苯和水经塔顶冷凝器部分冷凝后进入塔内,未冷凝的气相部分再经第二冷凝器冷凝冷却,进入水氯苯分离器,经水氯苯分离器分离出水和氯苯,氯苯回收套用,水去废水塔处理,塔釜内物料经溢流进入干后一硝贮罐,供硝基氯苯分离工序使用。

6.6.3、干燥塔工艺控制指标

具体工艺控制指标：

详见10.2,干燥塔工艺控制指标一览表和10.1干燥塔工序生产控制一览表。

6.6.4、可能发生的不正常现象及消除方法：

详见《操作法》。

6.6.5、紧急情况的特殊处理

6.6.5.1、突然停水

6.6.5.1.1、立即关闭干燥塔加热蒸汽阀,同时边关闭干燥塔进料调节阀,并停进料泵；继续保持真空,让其自然降温。

6.6.5.1.2、及时向调度处和装置有关人员汇报情况。

6.6.5.2、突然停电

6.6.5.2.1、关闭干燥塔加热蒸汽阀门和液环泵出口的真空阀门,关闭干燥塔进料调节阀和停进料泵,关闭总蒸汽阀,继续保持真空,让其自然降温。

6.6.5.2.2、及时向调度处和装置有关人员汇报情况。

6.6.5.3、突然停汽

6.6.5.3.1、关闭加热蒸汽调节阀及前后阀门,关闭干燥进料调节阀和阀门及停进料泵。

继续保持真空,让其自然降温。

6.6.5.3.2、及时向调度处和装置有关人员汇报情况。

6.7、废水处理塔（共沸蒸馏）

6.7.1、加料量：

≤30.0m3/h

6.7.2、生产工序叙述

废水储罐中的废水由废水塔进料泵经流量计计量和换热器加热,废水从废水共沸塔塔顶进塔,再经再沸器加热,气相从塔顶采出,经冷凝器冷凝冷却后,再回到氯苯硝化中和锅A、B,塔釜液相溢流到换热器,经冷却之后,进入清废水储罐中,由废水输送泵将清废水输送到污水处理装置进行二次处理。

6.7.3、废水共沸塔工艺控制指标

废水处理塔工艺控制指标,详见10.2废水共沸塔工艺控制指标一览表和10.1废水共沸塔工序生产控制一览表。

6.7.4、可能发生的不正常现象及消除方法：

详见《操作法》。

6.7.5、紧急情况的特殊处理

6.7.5.1、突然停电

6.7.5.1.1、立即关闭废水塔再沸器加热蒸汽阀,关闭进料阀门,然后再按正常停车步骤停车。

并通知氯苯硝化、干燥岗位本岗位已停车。

6.7.5.1.2、立即与调度处联系,并向装置或值班人员汇报,协商解决其余的废水处理工作,并尽快恢复供电。

6.7.5.2、突然停水

6.7.5.2.1、立即关闭加热蒸汽阀门,停止废水塔进料,然后再以正常停车步骤停车。

同时通知氯苯硝化岗位、干燥岗位本岗位已停车。

6.7.5.2.2、立即与调度处和装置有关人员联系,汇报情况。

6.7.5.3、突然停汽

6.7.5.3.1、立即关闭加热蒸汽阀门,停止废水塔进料,然后再以正常停车步骤停车。

同时同时氯苯硝化岗位、干燥岗位本岗位已停车。

6.7.5.3.2、立即与调度处联系,并向装置或值班人员汇报,尽快恢复供汽。

6.7.5.4、酸性废水的处理

6.7.5.4.1、如果废水PH值偏酸性,应立即停车,放完塔釜和管道内的酸性废水,或向废水中补加碱。

6.7.5.4.2、立即通知氯苯硝化岗位,尽快使废水变成中性或偏碱性,并相应处理干前一硝至中性。

6.7.5.4.3、及时向装置或值班人员汇报情况。

6.8、精馏分离

6.8.1、1#A/B塔系统

6.8.1.1、进料量（正常生产操作状态下）

一硝：

≤

6.8.1.2、流程叙述

1#A/B塔系统包括精馏塔（填料塔）和脱焦塔系统。

精馏塔和脱焦塔都是在真空状态下操作,精馏塔和脱焦塔真空分别由各自液环真空泵产生。

精馏塔和脱焦塔液环真空泵停止运转时，塔顶真空切断阀自动关闭，精馏塔和脱焦塔加热进汽切断阀自动关闭。

干燥后的一硝，经泵输送，通过进料调节系统，进入精馏塔，经精馏分离，塔顶得到富对位物料，供对硝结晶分离使用；塔釜采出的粗品邻硝进入脱焦塔精馏，邻硝成品从脱焦塔顶采出,进入邻硝中间罐,经分析合格翻至成品罐。

二硝基氯苯、硝基酚类以及焦油等重组分物质在脱焦塔釜富集,按规定定期排放（见6.9.6）。

脱焦塔釜每6个月清洗一次,每年扒渣一次。

6.8.1.3、1#A/B塔工艺控制指标,详见10.1和10.2。

6.8.1.4、可能发生的不正常现象及消除方法,详见《分离岗位操作法》。

6.8.2、2#精馏塔

6.8.2.1、进料量（正常生产操作状态下）

对位低油：

≤

6.8.2.2、流程叙述

2#塔精馏塔在真空状态下操作,精馏塔真空由液环真空泵产生。

精馏塔液环真空泵停止运转时，塔顶真空切断阀自动关闭，塔加热进汽切断阀自动关闭。

由对硝结晶分离出的对位低油,经泵输送,通过进料调节系统,进入精馏塔,经精馏分离,塔顶得到富对位物料,供对硝结晶分离使用；塔釜初期采出的富邻位物料,通过塔釜采出泵进入富邻硝罐,作为低油用低油进料泵加入1#A/B精馏塔，2#精馏塔正常后，塔釜采出粗品邻硝，采往1#A/B脱焦塔。

6.8.2.3、2#塔工艺控制指标,详见10.1和10.2。

6.8.2.4、可能发生的不正常现象及消除方法,详见《分离岗位操作法》。

6.8.3、间位塔系统

6.8.3.1、脱轻塔进料量（正常生产操作状态下）

间位低油≤3/h

间位塔进料量（正常生产操作状态下）

脱轻塔釜采出物料≤3/h

6.8.3.2、流程叙述

间位塔系统包括脱轻塔（填料塔）和间位塔（填料塔）。

脱轻塔和间位塔都是在真空状态下操作,脱轻塔和间位塔的真空分别由各自的液环真空泵产生。

脱轻塔和间位塔液环真空泵停止运转时，塔顶真空切断阀自动关闭，脱轻塔和间位塔加热进汽切断阀自动关闭。

间位低油通过进料调节系统,进入脱轻塔,经精馏分离,塔顶得到轻组分物料,现场包装；塔釜采出的物料进入脱轻塔釜采出罐,。

通过间位塔进料调节系统用液下泵将脱轻塔釜采出罐中的物料进入间位塔中精馏分离；塔顶采出的富间位油，进入富间位油罐，供间位结晶使用；塔釜采出采往间位塔塔釜采出罐后用泵输送至低油罐，供2#塔精馏分离使用。

6.8.3.3、间位塔系统工艺控制指标,详见10.1和10.2。

6.8.3.4、可能发生的不正常现象及消除方法,详见《分离岗位操作法》。

6.8.4、紧急情况特殊处理

6.8.4.1、突然停水

#A/B精馏塔和脱焦塔、2#精馏塔、脱轻塔和间位塔的加热蒸汽调节阀及其进出汽所有阀门。

先关进汽阀门,后关出汽阀门。

b.停各塔的进料泵,关闭各塔塔顶、塔釜、脱焦采出和进料调节阀及其所有阀门,继续抽真空,让釜温自然下降。

c.及时向调度处和装置有关人员汇报情况。

6.8.4.2、突然停电

a.立即关闭1#A/B精馏塔和脱焦塔、2#精馏塔、脱轻塔和间位塔的加热蒸汽调节阀及其进出汽所有阀门。

保持精馏塔真空,让釜温自然下降。

b.关闭各塔塔顶、塔釜、脱焦采出和进料调节阀及其所有阀门。

c.及时向调度处和装置有关人员汇报情况。

6.8.4.3、突然停汽

#A/B精馏塔、2#精馏塔、脱轻塔和间位塔的进料泵,关闭1#A/B精馏塔和脱焦塔、2#精馏塔、脱轻塔和间位塔加热调节阀及其进出汽所有阀门,关闭各塔进料、塔顶、塔釜、脱焦采出调节阀及其所有阀门。

b.保持精馏塔真空,让釜温自然下降。

c.及时向调度处和装置有关人员汇报情况。

6.8.5、1#A/B脱焦塔焦油排放

1#A/B精馏塔进一硝量不超过3000t排放一次焦油。

放焦油时先停精馏塔釜采出,降低脱焦釜液位,当仪表指示在2-5﹪（直观液位在加热排管以上）停加热,停采出,在真空状态下自然降温,当脱焦釜温度降至110℃时,关闭脱焦真空管上考克,从脱焦釜排空处放真空,焦油抽至焦油罐。

每次出焦油一定要出空,不可剩留。

每次排放焦油必须取样分析其中的二硝和总酚等。

二硝含量不得超过50﹪,总酚含量不得超过2500mg/l。

6.9、对硝结晶分离流程叙述

对硝结晶分离是间歇操作,精馏塔顶采出的富对位物料、间位塔顶采出的富间位物料和结晶自循环的高油,进入结晶器内,通过降温,使液相中的对位析出,未结晶的母液放入对位低油罐,进2#塔精馏分离。

吸附在晶体表面上的母液经升温发汗逐步置换,当晶体表面被置换出的母液凝固点大于或等于80℃时,剩余晶体即为成品对硝。

将对硝成品化至成品罐,经分析合格,输送至包装。

升温发汗置换下的一部分母液放入次成品罐,再进入结晶器循环套用。

6.9.1、结晶工艺控制指标详见：

5.8和6.2。

6.9.2、可能发生的不正常现象及消除方法详见《分离岗位操作法》。

7、正常开停工、可能发生的事故和不正常现象及处理方法

7.1.1.1若系统内没有88%硫酸，打开废酸进料调节阀前后阀门、98%硝酸进料调节阀前后阀门和98%硫酸进料调节阀前后阀门，并确认所用进料系统的副道阀门关闭。

7.1.1.2打开98%硫酸泵P14503A或P14503B、98%硝酸泵P14502A或P14502B和废酸泵P14501A或P14501B的进出口阀门，然后启动98%硫酸泵P14503A或P14503B、98%硝酸泵P14502A或P14502B和废酸泵P14501A或P14501B，按74%硫酸与98%硝酸与98%硫酸的质量比为1.0：

1.56：

1.38的比例（体积比1：

1.67：

1.23）（硫酸与硝酸量通过电磁流量计控制）配制混酸。

7.1.1.3若系统内有88%硫酸，打开88%硫酸进料调节阀前后阀门、98%硝酸进料调节阀前后阀门，并确认所用进料系统的副道阀门关闭。

7.1.1.4打开88%硫酸泵P14406A或P14406B、98%硝酸泵P14502A或P14502B的进出口阀门，然后启动88%硫酸泵P14406A或P14406B、98%硝酸泵P14502A或P14502B，按98%硝酸与88%硫酸体积比1：

1.28）（硫酸与硝酸量通过电磁流量计控制）配制混酸。

℃以下，根据釜内温度的情况及时增大或减小投料量。

7.1.1.