数控加工仿真系统操作说明.docx
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数控加工仿真系统操作说明
数控加工仿真实验指导书
数控编程仿真实验要求
一、实验目的
“数控机床加工程序编制”(简称数控编程)课程,是机械和机电等各类专业本、专科教学计划中开设的一门应用性和实践性很强的专业课程。
学好本课程,不仅要掌握数控编程的基本理论知识和编程方法,更重要的是要通过一定的实践教学,在实践教学中运用所掌握的机械加工工艺知识、数控编程的理论知识、数控编程的方法编制零件加工程序,并完成对零件的数控加工。
采用仿真软件在计算机上进行模拟加工,是完成这一实践教学的有效手段。
因此,在各专业本、专科“数控编程”课程的教学计划中均设有“仿真实验”这一实践教学环节。
其实验的目的是:
1.熟悉并学会运用计算机仿真技术,模拟数控车床、数控铣床完成零件加工的全过程;
2.为后续的“数控编程实训”,实地操作数控机床进行数控加工,积累和打下操作技能训练的基础。
二、实验要求
1.熟悉并掌握FANUC0i系统仿真软件面板操作过程;
2.按给定车削零件图样,编制加工程序,在计算机上运用仿真软件,进行模拟加工;
3.按给定铣削零件图样,编制加工程序,在计算机上运用仿真软件,进行模拟加工;
4.按实验内容,编写实验报告。
三、课时安排
项目
内容
课时
仿真软件操作介绍
熟悉FANUC0i系统面板操作过程
2(3)
车削仿真加工
按给定车削零件图样,编制加工程序,进行仿真加工
2(3)
铣削仿真加工
按给定铣削零件图样,编制加工程序,进行仿真加工
2(3)
注:
表中课时带括号者,指实验学时可调整
四、实验报告编程内容
1.简要叙述FANUC0i系统仿真软件面板操作过程;
2.按给定零件图样,编制的车削加工程序;
3.按给定零件图样,编制的铣削加工程序。
五、指导书及联系题:
1.数控加工仿真FANUC0i系统面板操作简介
2.仿真加工零件图样
2010年9月修订
xx数控加工仿真系统实验指导书
主要内容
基于FANUC0i数控加工仿真系统的基本操作方法
基于FANUC0i数控车床的仿真加工操作
基于FANUC0i数控铣床的仿真加工操作
FANUC0i数控加工仿真实验
1xx数控加工仿真系统基本操作方法
1.1界面及菜单介绍
1.1.1进入数控加工仿真系统
进入xx数控加工仿真系统3.7版要分2步启动,首先启动xx管理程序,然后启动数控加工仿真系统,过程如下:
鼠标左键点击“开始”按钮,找到“程序”文件夹中弹出的“数控加工仿真系统”应用程序文件夹,在接着弹出的下级xx中,点击“xx管理程序”,如图1.1(a)所示。
(a)启动xx管理程序(b)启动数控加工仿真系统(c)数控加工仿真系统登录界面
图1.1启动xx数控加工仿真系统3.7版
xx程序启动后,屏幕右下方工具栏中出现的图表,此时重复上面的步骤,在二级xx中点击数控加工仿真系统,如图1.1(b)所示,系统弹出“用户登录”界面,如图1.1(c)所示。
点击“快速登录”按钮或输入用户名和密码,再点击“登录”按钮,即可进入数控加工仿真系统。
1.1.2机床台面菜单操作
用户登录后的界面,如图1.2所示。
图示为FANUC0i车床系统仿真界面,由四大部分构成,分别为:
系统菜单或图标、LCD/MDI面板、机床操作面板、仿真加工工作区。
1选择机床类型
图1.2xx数控加工仿真系统3.7版FANUC0i车床仿真加工系统界面
打开菜单“机床/选择机床…”,或单击机床图标菜单,如图1.3(a)鼠标箭头所示,单击弹出“选择机床”对话框,界面如图1.3(b)所示。
选择数控系统FANUC0i和相应的机床,这里假设选择铣床,通常选择标准类型,按确定按钮,系统即可切换到铣床仿真加工界面,如图1.4所示。
(a)选择机床菜单(b)选择机床及数控系统界面
图1.3选择机床及系统操作
图1.4xx数控加工仿真系统3.7版FANUC0i铣床仿真加工系统界面
2工件的使用
(1)定义毛坯
打开菜单“零件/定义毛坯”或在工具条上选择“”,如图1.5(a)箭头所示,系统弹出定义毛坯的对话框,有长方形和圆形两种毛坯可供选择,如图1.5(b)、(c)所示。
(a)定义毛坯菜单(b)长方形毛坯定义(c)圆形毛坯定义
图1.5 毛坯定义操作
在定义毛坯对话框中,各字段的含义如下:
名字:
在毛坯名字输入框内输入毛坯名,也可使用缺省值;
形状:
在毛坯形状框内点击下拉列表,选择毛坯形状。
铣床、加工中心有两种形状的毛坯供选择,长方形毛坯和圆柱形毛坯,车床仅提供圆柱形毛坯;
材料:
在毛坯材料框内点击下拉列表,选择毛坯材料。
毛坯材料列表框中提供了多种供加工的毛坯材料,可根据需要在“材料”下拉列表中选择毛坯材料
毛坯尺寸:
点击尺寸输入框,即可改变毛坯尺寸,单位:
毫米。
完成以上操作后,按“确定”按钮,保存定义的毛坯并且退出本操作,也可按“取消”按钮,退出本操作。
(a)零件模型(b)导出零件模型菜单(c)导入零件模型菜单
图1.6零件模型导出导入
(2)导出零件模型
对于经过部分加工的工件,打开菜单“文件/导出零件模型”,系统弹出“另存为”对话框,在对话框中输入文件名,按保存按钮,就可将这个未完成加工的零件保存为零件模型,可在以后放置零件时通过导入零件模型而调用。
如图1.6(a)、(b)所示。
(3)导入零件模型
机床在加工零件时,除了可以使用原始的毛坯,还可以对经过部分加工的毛坯进行再加工。
经过部分加工的毛坯称为零件模型,可以通过导入零件模型的功能调用零件模型。
打开菜单“文件/导入零件模型”,若已通过导出零件模型功能保存过成型毛坯,则系统将弹出“打开”对话框,在此对话框中选择并且打开所需的后缀名为“PRT”的零件文件,则选中的零件模型被放置在工作台面上,如图1.6(c)所示。
此类文件为已通过“文件/导出零件模型”所保存的成型毛坯。
(4)使用夹具
在仿真铣床系统界面中,打开菜单“零件/安装夹具”命令或者在工具条上选择图标,打开选择夹具操作对话框。
如图1.7所示。
在“选择零件”列表框中选择已定义毛坯。
在“选择夹具”列表框中间选夹具,长方体零件可以使用工艺板或者平口钳,圆柱形零件可以选择工艺板或者卡盘。
如图1.7(a)、(b)所示。
(a)工艺板装夹(b)平口钳装夹
图1.7安装夹具
需要指出的是,“夹具尺寸”成组控件内的文本框仅供用户修改工艺板的尺寸,对平口钳无效。
另外,“移动”成组控件内的按钮供调整毛坯在夹具上的位置使用。
在本系统中,铣床和加工中心也可以不使用夹具,车床没有这一步操作。
(5)放置零件
打开菜单“零件/放置零件”命令或者在工具条上选择图标,系统弹出选择零件、安装零件对话框。
如图1.8所示。
图1.8“选择零件”对话框
在列表中点击所需的零件,选中的零件信息xx显示,按下“安装零件”按钮,系统自动关闭对话框,零件和夹具(如果已经选择了夹具)将被放到机床上。
对于卧式加工中心还可以在上述对话框中选择是否使用角尺板。
如果选择了使用角尺板,那么在放置零件时,角尺板同时出现在机床台面上。
如果经过“导入零件模型”的操作,对话框的零件列表中会显示模型文件名,若在类型列表中选择“选择模型”,则可以选择导入零件模型文件,如图1.9所示(a)。
选择后零件模型即经过部分加工的成型毛坯被放置在机床台面上。
如图1.9(b)所示。
(a)选择零件模型对话框(b)安装零件模型
图1.9选择零件模型
(6)调整零件位置
零件放置安装后,可以在工作台面上移动。
毛坯在放置到工作台(三爪卡盘)后,系统将自动弹出一个小键盘(铣床、加工中心如图1.10(a),车床如图1.10(b)),通过按动小键盘上的方向按钮,实现零件的平移和旋转或车床零件调头。
小键盘上的“退出”按钮用于关闭小键盘。
选择菜单“零件/移动零件”也可以打开小键盘,如图1.10(c)所示。
(a)铣床零件移动对话框(b)车床移动零件对话框(c)移动零件菜单
图1.10移动零件
(7)使用压板
铣床、加工中心安装零件时,如果使用工艺板或者不使用夹具时,可以使用压板。
1)安装压板打开菜单“零件/安装压板”。
系统打开“选择压板”对话框。
如图1.11所示。
a)安装压板(b)移动压板
图1.11移动零件
对话框中列出各种安装方案,拉动滚动条,可以浏览全部可能方案,选择所需要的安装方案。
在“压板尺寸”中可更改压板xx、高、宽。
范围:
xx30-100;高10-20;宽10-50。
按下“确定”以后,压板将出现在xx面上。
2)移动压板打开菜单“零件/移动压板”,系统弹出小键盘。
操作者可以根据需要平移压板,(但是不能旋转压板)。
首先用鼠标选中需移动的压板,被选中的压板颜色变成灰色,如图1.11(b)所示,然后按动小键盘中的方向按钮操纵压板移动。
3)拆除压板打开菜单“零件/拆除压板”,可拆除压板。
3选择刀具
打开菜单“机床/选择刀具”,或者在工具条中选择“”图标,系统弹出刀具选择对话框。
(1)车床选刀
系统中数控车床允许同时安装8把刀具。
对话框图2-15
图1.12车刀选择对话框
1)选择车刀
①在对话框左侧排列的编号1~8xx,选择所需的刀位号。
刀位号即车床刀架上的位置编号。
被选xx的刀位编号的背景颜色变为蓝色;
②指定加工方式,可选择外圆加工或内圆加工;
③在刀片列表框中选择了所需的刀片后,系统自动给出相匹配的刀柄供选择;
④选择刀柄,当刀片和刀柄都选择完毕,刀具被确定,并且输入到所选的刀位中。
旁边的图片显示其适用的方式
2)刀尖半径显示刀尖半径,允许操作者修改刀尖半径,刀尖半径可以是0。
单位:
mm。
3)刀具xx显示刀具xx,允许修改刀具xx。
刀具xx是指从刀尖开始到刀架的距离。
4)输入钻头直径当在刀片中选择钻头时,“钻头直径”一栏变亮,允许输入直径。
5)删除当前刀具在当前选中的刀位号中的刀具可通过“删除当前刀具”键删除。
6)确认选刀选择完刀具,完成刀尖半径(钻头直径),刀具xx修改后,按“确认退出”键完成选刀。
或者按“取消退出”键退出选刀操作。
(2)数控铣床和加工中心选刀
1)按条件列出工具清单筛选的条件是直径和类型,具体操作方法如下:
①在“所需刀具直径”输入框内输入直径,如果不把直径作为筛选条件,请输入数字“0”。
②在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。
可供选择的刀具类型有平底刀,平底带R刀,球头刀,钻头,镗刀等。
③按下“确定”,符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。
2)指定序号
在对话框的下半部中指定序号,如图1.13所示。
这个序号就是刀库中的刀位号。
铣床只有一个刀位。
卧式加工中心允许同时选择20把刀具,立式加工中心允许同时选择24把刀具。
图1.13铣床和加工中心指定刀位号
3)选择需要的刀具先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号,再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具,选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行,按下“确定”完成刀具选择。
4)输入刀柄参数操作者可以按需要输入刀柄参数。
参数有直径和xx两个。
总xx是刀柄xx与刀具xx之和。
5)删除当前刀具按“删除当前刀具”键可删除此时“已选择的刀具”列表中光标停留的刀具。
6)确认选刀选择完刀具,按“确认”键完成选刀。
或者按“取消”键退出选刀操作。
铣床的刀具装在主轴上。
立式加工中心的刀具全部在刀库中,卧式加工中心装载刀位号最小的刀具,其余刀具放在刀架上,通过程序调用。
4视图变换的选择
在工具栏中图标的含义是视图变换操作,他们分别对应着主菜单“视图”下拉菜单的“复位”、“局部放大”、“动态缩放”、“动态平移”、“动态旋转”、“左侧视图”、“右侧视图”、“俯视图”、“前视图”等命令,对机床工作区进行视图变化操作。
视图命令也可通过将鼠标置于机床显示工作区域内,点击鼠标右键,在弹出的浮动菜单里来进行相应的选择。
操作时将鼠标移至机床显示区,拖动鼠标,即可进行相应操作。
5控制面板切换
在“视图”菜单或浮动菜单中选择“控制面板切换”,或在工具条中点击“”,即完成控制面板切换。
选择“控制面板切换”时,面板状态如图1.2和1.4所示,这里系统根据机床选择,显示了FANUC0i完整数控加工仿真界面,可完成机床回零、JOG手动控制、MDI操作、编程操作、参数输入和仿真加工等各种基本操作。
在未选择“控制面板切换”时,面板状态如图1.14所示,屏幕显示为机床仿真加工工作区,通过菜单或图标可完成零件安装、选择刀具、视图切换等操作。
(a)车床(b)铣床
图1.14控制面板切换
6“选项”对话框
在“视图”菜单或浮动菜单中选择“选项”或在工具条中选择“”,在对话框中进行设置。
如图1.15所示,包括6个选项。
1)仿真加速倍率设置的速度值是用以调节仿真速度,有效数值范围从1到100;
2)开/关设置仿真加工时的视听效果;
3)机床显示方式用于设置机床的显示,其中透明显示方式可方便观察内部加工状态;
4)机床显示状态用于仅显示加工零件或显示机床全部的设置;
5)零件显示方式用于对零件显示方式的设置,有3种方式;
6)如果选中“对话框显示出错信息”,出错信息提示将出现在对话框中;否则,出错信息将出现在屏幕的右下角。
图1.15“选项”对话框
1.2FANUC0i数控系统仿真面板操作
xx数控加工仿真系统的数控机床操作面板由LCD/MDI面板和机床操作面板两部分组成,如图1.16所示。
这里,我们选择FANUC0i机床系统来说明本数控加工仿真系统的操作,以后没有指明什么系统,都是指FANUC0i机床系统,不再说明。
LCD/MDI面板为模拟7.2'LCD显示器和一个MDI键盘构成(上半部分),用于显示和编辑机床控制器内部的各类参数和数控程序;机床操作面板(下半部分)则由若干操作按钮组成,用于直接对仿真机床系统进行激活、回零、控制操作和状态设定等。
1.16FANUC0i标准铣床系统面板
1.2.1机床准备
机床准备是指进入数控加工仿真系统后,针对机床操作面板,释放急停、启动机床驱动和各轴回零的过程。
进入本仿真加工系统后,就如同面对实际机床,准备开机的状态。
1激活机床
检查急停按钮是否松开至状态,若未松开,点击急停按钮,将其松开。
按下操作面板上的“启动”按钮,加载驱动,当“机床电机”和“伺服控制”指示灯亮,表示机床已被激活。
2机床回参考点
在回零指示状态下(回零模式),选择操作面板上的X轴,点击“+”按钮,此时X轴将回零,当回到机床参考点时,相应操作面板上“X原点灯”的指示灯亮,同时LCD上的X坐标变为“0.000”,如图1.17(a)所示。
依次用鼠标右键点击Y,Z轴,再分别点击“+”按钮,可以将Y和Z轴也回零,回零结束时LCD显示的坐标值(XYZ:
0.000,0.000,0.000)和操作面板上的指示灯亮为回零状态,机床运动部件(铣床主轴、车床刀架)为返回到机床参考点,故称为回零,如图1.17(a)所示。
车床只有X,Z轴,LCD对两轴的显示为(XZ:
390,300),其回零状态如图1.17(b)所示。
(a)铣床回零(b)车床回零
图1.17仿真铣床、车床回零状态
1.2.2对刀
数控程序一般按工件坐标系编程,对刀的过程就是建立工件加工坐标系与机床坐标系之间关系的过程。
下面我们具体说明铣床(立式加工中心)对刀和车床对刀的基本方法。
需要指出,以下对刀过程说明时,对于铣床及加工中心,将工件上表面左下角(或工件上表面中心)设为工件坐标系原点,对于车床工件坐标系设在工件右端面中心。
1铣床及卧式加工中心对刀
(1)X,Y轴对刀
一般铣床及加工中心在X,Y方向对刀时使用的基准工具包括刚性芯棒和寻边器两种。
点击菜单“机床/基准工具…”,在弹出的基准工具对话框中,左边的是刚性芯棒基准工具,右边的是寻边器。
如图1.18所示。
图1.18铣床对刀基准工具
1)刚性芯棒对刀
刚性芯棒采用检查xx松紧的方式对刀,同时,我们将基准工具放置在零件的左侧(正面视图)对刀方式,参看图1.19,具体过程如下。
①X轴方向对刀
点击机床操作面板中手动操作按钮,将机床切换到JOG状态,进入“手动”方式;
首先,我们选择工件毛坯尺寸120×120×30mm为例,平口钳装夹,然后打开菜单“机床/基准工具”,选择刚性芯棒,按“确定”按钮,为主轴装上基准芯棒,点击MDI键盘上的,使LCD界面上显示坐标值。
然后,利用操作面板上的选择轴按钮,单击选择X轴,再通过轴移动键,采用点动方式移动机床,将装有基准工具的机床主轴在X方向上移动到工件左侧,借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具,调整工作区大小到图1.19所示的大致位置。
图1.19刚性芯棒X向对刀
接着,取正向视图,点击菜单“xx检查/1mm”,安装xx如图1.20所示。
图1.20刚性芯棒xx对刀
点击机床操作面板上手动脉冲键,切换到手轮方式,点击操作面板右下角的“H”拉出手轮,选中X轴,调整手轮倍率。
按鼠标右键为主轴向X轴“-”方向运动,按鼠标左键为主轴向X轴“+”方向运动,如此移动芯棒,使得提示信息对话框显示“xx检查的结果:
合适”,如图1.21。
记下xx检查结果为“合适”时LCD界面中显示的X坐标值(本例中为“-568.000”),此为基准工具中心的X坐标,记为X1;将基准工件直径记为X2(可在选择基准工具时读出),将xx厚度记为X3,将定义毛坯数据时设定的零件的xx记为X4,则:
工件上表面左下角的X向坐标为:
基准工具中心的X坐标+基准工具半径+xx厚度,即:
X=X1+X2/2+X3;
图1.21X方向对刀合适
本例中:
X=-568+7+1=-560mm;(左下角)
如果以工件上表面中心为工件坐标系原点,其X向坐标则为:
基准工具中心的X的坐标+基准工具半径+xx厚度+零件xx的一半。
即:
X=X1+X2/2+X3+X4/2;
本例中:
X=-568+7+1+60=-500mm;(中心原点)
②Y轴方向对刀
在不改变Z向坐标的情况下,我们将刚性芯棒在JOG手动方式下移动到零件的前侧,同理可得到工件上表面左下角的Y坐标:
Y=Y1+Y2/2+Y3;
本例中:
Y=-483+7+1=-475mm;(左下角)
或工件上表面中心的Y坐标为:
Y=Y1+Y2/2+Y3+Y4/2;
本例中:
Y=-483+7+1+60=-415mm;(中心原点)
需要指出的是,如果我们将基准工具放置在零件的右侧以及后侧对刀时,则以上公式中的“+”同时必须改为“-”,如此才能得到同样正确的结果。
完成X,Y方向对刀后,点击菜单“xx检查/收回xx”将xx收回;点击操作面板手动操作按钮,机床切换到JOG手动方式,选择Z轴,将主轴提起,再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具,装上铣削刀具,准备Z向对刀。
2)寻边器对刀
寻边器有固定端和测量端两部分组成。
固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上,中心线与主轴轴线重合。
在测量时,主轴以400rpm左右旋转。
通过手动方式,使寻边器向工件基准面移动靠近,让测量端接触基准面。
在测量端未接触工件时,固定端与测量端的中心线不重合,两者呈偏心状态。
当测量端与工件接触后,偏心距减小,这时使用点动方式或手轮方式微调进给,寻边器继续向工件移动,偏心距逐渐减小。
当测量端和固定端的中心线重合时,如果继续微量(1µm就足够)进给,那么在原进给的垂直方向上,测量端瞬间会有明显的偏出,出现明显的偏心状态,表示对刀完成,这就是偏心寻边器对刀的原理。
而那个固定端和测量端重合的位置(主轴中心位置)就是它距离工件基准面的距离,等于测量端的半径。
①X轴方向对刀
与刚性芯棒对刀时一样,我们仍然选用120×120×30mm的工件毛坯尺寸,装夹方法也一样,就是在主轴上装的基准工具换成偏心寻边器而已。
具体操作方法也类似,先让装有寻边器的主轴靠近工件左侧,区别是在碰到工件前使主轴转动起来,正反转均可,寻边器未与工件接触时,其测量端大幅度晃动。
接触后晃动缩小,然后手轮方式移动机床主轴,使寻边器的固定端和测量端逐渐接近并重合,如图1.22所示,若此时再进行X方向的增量或手轮方式的小幅度进给时,寻边器的测量端突然大幅度偏移,如图1.23所示。
即认为此时寻边器与工件恰好吻合。
图1.22寻边器X方向对刀
图1.23X方向继续微量进给突然Y向大幅度偏移
记下寻边器与工件恰好吻合时LCD界面中的X坐标值(本例中为“-565.000”),见图1.22,此为基准工具中心的X坐标,记为X1;将基准工件直径记为X2(可在选择基准工具时读出),将定义毛坯数据时设定的零件xx记为X3,则:
工件上表面左下角的X向坐标为:
基准工具中心的X坐标+基准工具半径,即:
X=X1+X2/2;
本例中:
X=-565+5=-560mm;(左下角)
如果以工件上表面中心为工件坐标系原点,其X向坐标则为:
基准工具中心的X的坐标+基准工具半径+零件xx的一半。
即:
X=X1+X2/2+X3/2;
本例中:
X=-565+5+60=-500mm;(中心原点)
②Y轴方向对刀
在不改变Z向坐标和主轴旋转的情况下,我们将主轴在JOG手动方式下移动到零件的前侧,并使寻边器的固定端和测量端重合、偏心,如图1.24、1.25所示。
图1.24寻边器Y方向对刀
图1.25寻边器Y方向对刀偏心
同理可得到工件上表面左下角的Y坐标:
Y=Y1+Y2/2;
本例中:
Y=-480+5=-475mm;(左下角)
或工件上表面中心的Y坐标为:
Y=Y1+Y2/2+Y3/2;
本例中:
Y=-480+5+60=-415mm;(中心原点)
显然,用寻边器对刀,获得的X/Y工件原点坐标值与刚性芯棒对刀的结果是完全一样的。
另外,在计算坐标值时,我们还是要注意,如果我们将基准工具放置在零件的右侧以及后侧对刀时,则以上公式中的“+”仍然同时必须改为“-”,如此才能不出问题。
同样,完成X,Y方向对刀后,点击操作面板手动操作按钮,机床切换到JOG手动方式,选择Z轴,将主轴提起,再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具,装上铣削刀具,准备Z向对刀。
(2)Z轴对刀
铣床对Z轴对刀时采用的是实际加工时所要使用的刀具,xx检查法。
点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的xx,选择所需刀具。
在操作面板中点击手动键,将机床切换到JOG手动方式;为主轴装上实际加工刀具,点击MDI键盘上的,使LCD界面上显示坐标值。
同样,在操作面板上的选择轴按钮,单击选择Z轴,再通过轴移动键,采用点动方式移动机床,将装有刀具的机床主轴在Z方向上移动到工件上表面的大致位置。
类似在X,Y方向对刀的方法进行xx检查,得到“xx检查:
合适”时Z的坐标值,记为Z1,如图1.26所示。
则相应刀具在工件上表面中心的Z坐标值为:
Z1-xx厚度。
本例中,选择ø8mm的平底铣刀,在仿真系统中的编号为DZ2000-8,由图1.26可知,xx检查合适时的Z坐标值为-347.000,所以,刀具在工件上平面的坐标值为-348.000(此数据与工件的装夹位置有关)。
图1.26铣床的Z向xx对刀
当工件的上表面不能作为基准或切削余量不一致时,可以采用试切法对刀。
点击菜单“机床/选择刀具”或