山道河1#左线大桥单位工程开工报告.docx

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山道河1#左线大桥单位工程开工报告

达陕高速公路万源至达州段D9合同段

LK58+638山道河1#左线大桥

开

工

报

告

中铁二十局集团有限公司达陕高速公路D9合同段项目经理部

年月日

达陕高速公路D9合同段开工申请批复单

承包单位：

中铁二十局集团有限公司

监理单位:

四川省公路工程咨询监理公司

工程项目：

山道河1#左线大桥

桩号：

LK58+437—LK58+839

计划开工日期：

2009年月日

计划完工日期：

2010年月日

此项工程负责人姓名：

附件：

1、施工方案

2、进场机械设备报验单

3、试验资料

4、进场材料报验单

5、测量资料

6、本工程进度计划或横道图

承包人（签字）：

日期：

专业监理工程师审查意见：

签字：

日期：

驻地监理工程师审批意见：

签字：

日期：

第一节全桥工程概况

一、基本情况

本桥起点桩号为LK58+437，终点桩号为LK58+839；桥梁全长402m。

该桥下部结构为桩柱式墩（台）、重力式台，灌注桩基础及扩大基础；桥墩桩基按嵌岩桩设计，全桥共12个桥墩,每个墩2根桩，桩间由横系梁连接，本桥桥墩有d=1.5m桩基18根，d=1.8m桩基6根；每个墩2个墩柱，柱间由横系梁连接，（其中1#、2#、6#、7#、8#墩柱间无横系梁连接），墩柱上接盖梁，12个盖梁；13#桥台为桩基础，d=1.5m的桩基2根，0#桥台为重力式台、扩大基础。

该桥上部结构为13×30m预应力砼T梁，4孔一联和5孔一联，全桥共3联，每孔5片预应力砼T梁,全桥共计65片预应力砼T梁。

该桥在两桥台处及4#、8#墩顶设80型伸缩缝并采用四氟滑板式支座和板式橡胶支座，其他桥墩顶为桥面连续，并采用板式橡胶支座，全桥支座+垫石+调平钢板共计25cm。

该桥桥面净宽为11.25m（0.5m防撞护栏+11.25m行车道+0.5m防撞护栏），10cm厚C40砼桥面铺装。

二、设计标准

1、本桥荷载等级为公路Ⅰ级，双向四车道高速公路标准，设计行车速度80Km/h，设计洪水频率为1/100。

2、地震烈度

地震基本烈度Ⅵ级设防。

三、地形地貌

场地位于低中山区，属溶蚀构造地貌，侵蚀堆积地貌仅在河谷中发育，临近山峰最高约1090米，最低谷地约620米，高差约400米，区内廖家沟由自北东蜿蜓流向南西，河曲发育，沟两侧山岭起伏，地形切割强烈。

廖家沟河谷床50～100米，平面上河曲呈不对称Ω型，主槽偏右岸。

场地内地形平缓处多垦为水田、旱地，山地斜坡处树、灌木生长茂密。

四、水文与气象、工程地质

1、水文与气象

桥区河流主要为廖家沟，总体由东向西，于K58+829左侧由南向北流过桥区后由东向西，在K58+750转向南，然后转向北西方向流出桥处。

廖家沟常年流水，暴雨期水深可达3米，属渠江水系。

测区受大巴山影响，多为东北风，平均风力1.6～2.1级，最大8级，山区比丘陵区大，故有折断树木，房屋吹毁，农作物受害之例。

2、工程地质

场区位于南东至北西向固军背斜的西部倾没端，受SN向构造影响，附近发育有次级构造，场地岩溶发育，地表及地下溶岩形态主要为溶沟、溶槽、溶洞和溶缝和蜂窝状溶孔。

第二节编制依据、原则与范围

一、编制依据

1、达陕高速公路土建工程万源至达州段D9合同段施工图文件及施工合同书。

2、现场踏勘、调查所获取的第一手资料及工程地质参考资料。

3、交通部颁发的现行有效的《公路桥涵施工技术规范》、《公路路基施工技术规范》和《公路工程质量检验评定标准》等。

4、我单位现有的技术力量，机械设备能力以及长期从事高速公路路基、桥涵、工程施工积累起来的施工能力和丰富经验。

二、编制原则

1、遵循设计文件、施工技术规范及验收标准的条款，满足合同条款及业主提出的各项要求，特别是工程质量、施工进度、安全生产、文明施工、环境保护等方面的要求。

2、采用我单位近年来在高速公路路基、桥涵、绿化等工程施工中掌握的先进技术、工艺和设备，力求做到技术先进、工艺精湛、手段经济、安全可靠、文明环保。

3、根据本合同段工程的特点，突出重难点项目的施工方案及技术措施，科学组织、合理安排、均衡生产，确保优质高效完成本合同段的施工任务。

4、充分考虑当地施工环境的不利因素，按“难易并重，突出重点”的原则组织施工，在工期安排、人员设备配置等方面留有余地。

5、施工组织管理坚持高标准、高起点、快节奏，施工现场突出标准化作业。

6、充分发挥设备效能，关键工序突出机械化施工。

三、编制范围

万源至达州段D9合同段K58+638.00山河道1号左线大桥，里程K58+437.00—K58+839.00，全桥长402米，施工区段内的桩基、墩柱、帽梁、桥台、T梁预制和安装等，以及为完成上述任务而发生的临时工程。

第三节施工方案

一、基础工程

（一）扩大基础

扩大基础的基坑采用人工配合挖掘机开挖，岩石地基采用风镐破碎或浅孔松动爆破，支安组合钢模浇筑混凝土。

1、基坑开挖

土质部分采用人工配合挖掘机开挖，岩石部分采用风镐破碎或风枪打眼小排炮松动爆破。

开挖形式采取上部土质放坡、下部入岩部分垂直坑壁，基坑内有水时，在四周设排水沟与汇水井，潜水泵抽排。

2、基底处理

为防止基底岩面风化，基坑要及时封闭。

基底为干土时，将其湿润。

过湿土在基底设计标高下夯填一层10～15cm碎石层，并用砂浆抹面。

基底面为岩石时，湿润后铺一层2～3cm水泥砂浆，在砂浆初凝前浇筑混凝土。

3、基底检验

浇筑基础混凝土前，对基底进行检查，主要为：

基底平面位置、标高，基底地质是否与设计相符，承载力是否满足设计要求；基底有无积水、杂物、松散土质，是否清洁、平整。

4、混凝土浇筑

采用组合钢模板，钢管加固，泵送或汽车吊混凝土入模，水平分层连续浇筑，插入式振动器振捣。

垂直开挖的岩石基坑不需立模，混凝土满灌。

5、混凝土养护

采用麻袋片覆盖，洒水养护。

当气温低于5℃时，要覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。

拆模验收后，及时采用设计指定的材料回填基坑，并按规定夯实。

（二）桩基础

殷家坝右线大桥共有不同直径钻孔桩基20根。

根据地质情况，钻孔桩可优先采用冲击钻机钻孔，个别位于两岸的较浅桩基可采用人工挖孔的方法成孔，当地下渗水较小时（小于6mm/min），可采用无水灌注桩孔砼；当地下渗水较大时（大于6mm/min），采用水下砼灌注的方法，换浆法清孔，汽车吊下放钢筋笼，导管法灌注水下混凝土。

（三）钻孔桩施工

钻孔桩采用冲击钻钻孔，换浆法清孔，钢筋笼在现场绑扎成型、汽车吊安装，混凝土在搅拌站集中拌制、搅拌车运输、导管法灌注水下混凝土。

图1桥梁钻孔桩施工工艺框图

1、冲击成孔

开孔：

开孔前埋好护筒，护筒直径应大于桩径的20～40cm，高度不小于1.5ｍ，中心与桩中心一致，在孔内投放粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石和碎石，顶部抛平，用大比重泥浆、低冲程密击，钻进0.5～1.0m后，再回填粘土，继续用低冲程密击，如此反复二、三次，待冲砸至钻头顶在护筒下3～4m后，方可加大冲程正常钻进。

钻孔：

粘土、砂粘土覆盖层采用中冲程，输入较低稠度泥浆冲击成孔。

卵石土、圆砾石、碎石土层采用中冲程，加大泥浆稠度，并添加粘土、碎石，挤密孔壁，防止坍孔。

基岩采用大冲程，当基岩面倾斜大或高低不平时，回填片石、碎石，低锤快打，形成平台后，采用较大冲程正常钻进。

钻进过程中，每进尺2m或在土层变化处捞取渣样，判断土层，填写钻孔记录表并与地质柱状图核对。

钻孔过程中保持孔内水头高度，严格控制泥浆比重。

钻孔一次连续成孔，不得中途停顿。

当钻头尺寸磨损至小于设计桩径或刃脚磨钝时，及时补焊或更换。

抽渣：

每钻进0.5～1.0m后，开动反循环砂石泵，抽出孔底钻渣，并及时向孔内补入新鲜泥浆，如此循环操作，随着钻进深度不断增加，排渣管在副卷扬机操作下也随之及时下落，始终与孔底保持10～20cm距离。

2、清孔

冲孔至设计桩底标高后，钻孔完成，检查钻孔深度、孔径、垂直度是否达到要求，报监理工程师现场验收，由监理工程师签证认可后即进行清孔。

进行第一次清孔作业，采用换浆法清孔，要求泥浆比重达到1.02～1.1之间。

清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。

在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行二次清孔，直至满足设计和规范要求为止。

（四）挖孔桩施工工艺

1、挖孔桩施工工艺流程图

2、施工要点

⑴、施工程序：

场地平整（设井口临时栏杆，临时排水）—→测量放线，定桩位—→挖第一节桩土石方—→支模浇灌第一节混凝土护壁—→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线—→设置垂直运输滑轮组或自制加工的手摇辘轳，安装电动葫芦或卷扬机，吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等—→第二节桩身开挖—→清桩孔四壁，校核桩孔垂直度和直径—→拆上节模板，支第二节护壁模板，浇灌第二节混凝土护壁—→重复第二节挖土（石）、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度—→检查桩基底部持力层、桩孔直径、深度—→清除虚土、块石、浮碴、排除孔底积水—→吊放钢筋笼就位—→浇灌桩身混凝土。

⑵、桩孔定位，开挖整平。

测量放样，确定各桥墩桩孔的具体位置，然后对场地进行平整，清除地面，对于坡面有裂缝或坍塌迹象的位置应该加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。

整平完毕，便进行桩孔精确位置定位，即定出桩孔中心点和桩孔周边的精确位置，精度控制在±5mm内。

⑶、井圈砼浇筑

平整场地后，先将井口开挖约0.50m深，孔径为桩直径加1m（即2倍井圈厚度），以便同时浇筑井圈和孔内护壁，井圈拟定为高50cm，厚50cm，井圈围护高出地面25cm。

然后再向下开挖0.5m，此时四周扩大开挖缩小到15cm，即护壁砼厚15cm。

挖好后，便绑扎井圈钢筋网，钢筋网为15cm×15cm网格，竖向钢筋采用φ10圆钢，横向钢筋采用φ8圆钢。

浇筑护壁的模板采用组合模板拼装而成，模板间用U型卡或铁丝连接，模板支撑采用φ48脚手管和木板。

浇筑井圈砼时预埋15cm×15cm铁件2个，间距40cm，供焊接人行爬梯之用，厚10mm，锁口井圈砼标号为C25。

⑷、桩位复核，吊装设备就位。

测量复核桩孔中心位置，精度控制在±5mm以内，然后在井圈上用红油漆作上正交记号并钉上铁钉，以便挖孔过程中随时对桩的平面位置和竖轴线的倾斜情况进行检测，然后，将出渣卷扬机安装就位。

⑸、挖孔

①挖孔施工前，桩孔中心都要重新定位或是校核。

每个作业班施工前，操作人员应用吊线锤定出孔位中心，根据中心点定出开挖边线，带班人员、技术员要做到随时校核和检查，挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎及风镐破碎；挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差为1cm。

孔深超过10m时，必须增设通风设备来通风送氧，挖孔暂停时，孔口要罩盖。

将弃土装入活底吊桶或箩筐内，垂直运输时在孔上口安支架，用1t慢减速卷扬机或电动葫芦提升。

桩孔较浅时，可用木辘轳借粗麻绳提升。

吊至地面上后，用机动翻斗车或手推车运出。

②地下水采取随挖随用吊桶将泥水一起吊出。

对大量渗水的，在一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵排出桩孔外。

当遇到大漂石、石芽或进入岩层部分，风镐凿进较困难时，采用孔内浅眼松动爆破法，爆破时必须是专人指挥，专业、专职的爆破人员进行操作。

由于挖孔桩断面较小，采用全断面微差毫秒爆破一次成型。

炮眼按掏槽眼、辅助孔、周边眼一种类型布置。

具体布置见孔眼布置图。

爆破参数如下；

a、

炮眼的装药系数为：

掏槽眼为每孔0.6，辅助眼每孔0.5，周边孔为0.55。

b、炮眼直径38mm，

c、单位炸药消耗量2.5～3.0kg/m3

d、周边眼密集系数m=0.6～0.75

e、线装药密度0.2kg/m

采用2＃硝铵乳化炸药微差爆破，爆破次序依次为掏槽孔～辅助孔～周边孔。

从以往的施工经验，从炮眼、出碴和排水等方面综合权衡，以掏槽眼深0.7m、周边眼深0.6m时效果最好。

启爆采用电雷管起爆系统。

孔内爆破后必须先通风排烟15分钟后，经检查无有害气体，施工人员方可下井继续施工作业。

在桩基开挖到基底设计标高以上50cm的范围时，必须停止爆破，改用人工开挖的设计标高，防止超挖对基底的破坏和扰动。

③挖孔成形后，对桩底的地基承载力进行检验，对与设计要求有出入的报监理、设计进行处理。

④对检验合格的地基，进行人工清除基底浮土。

⑹在桩孔挖掘过程中，如发现有岩溶泉或冒水洞，必须先探明此桩位处是否有溶洞。

当桩底出现埋深浅、顶板破碎的溶洞时，则要开挖溶洞顶板，用桩身砼填满。

如桩底支承岩石情况良好，而在桩侧面出现溶洞，则用浆砌片石填堵塞。

⑺、护壁施工

护壁模板支立和护壁砼浇筑：

挖孔桩进尺每完成1.0m，利用探孔器对孔径检验，经验收合格后，在基坑内绑扎护壁钢筋，护壁钢筋是两层钢筋网片，竖向钢筋采用φ10圆钢，间距15cm，横向钢筋采用φ8圆钢，间距也为15cm，用扎丝绑扎，上下节段钢筋用弯钩相连接，绑扎合格后关模。

如孔内裂隙水较丰富，则挖孔桩进尺每完成0.5m就进行一次护壁施工。

模板采用组合模板，采用脚手管作固定支架，关模时模板要求直立，周边圆滑，桩孔中心偏差不能大于±5mm。

支模要求不漏浆、不移位、牢固可靠。

每关好一节模板，必须用锤球校核该桩的中心位置，以保证桩身的垂直度。

浇筑护壁砼，采用φ30插入式振动棒振捣。

砼下料应四周对称进行，振捣采用分层2次振捣，振捣应充分、密实。

待砼强度达到2.5Mpa后开始拆模。

护壁砼施工时预埋钢板以备安装供人上下用的爬梯。

⑻、地基承载力检验和清孔

①挖孔成形后，对桩底的地基承载力按设计进行检验，对与设计要求有出入的报监理、设计院进行处理。

②对检验合格的基础，进行人工清除基底浮土，做到孔底无松渣、淤泥等扰动软土，在清除干净后，利用测绳逐桩量测桩长。

3、钢筋笼制作、安装及砼工程

钢筋必须符合现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）、《冷轧带肋钢筋》（GB13788）、《低碳钢热轧圆盘条》（GB701）的要求。

（1）一般规定

钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存、不得混杂，并且应设立识别标志。

钢筋应避免锈蚀和污染。

露天堆放时，应垫高并加以遮盖。

（2）钢筋制作

a、钢筋调直和清除污锈

使用前应清除钢筋表面的铁锈及油渍、漆皮，保证钢筋表面洁净。

对成盘及弯曲的钢筋应进行调直，采用冷拉的方法，用卷扬机及钢筋调直机进行，1级钢筋的冷拉率不大于2%。

b、钢筋接头

钢筋的接头采用搭接焊，焊接工艺必须符合施工规范及验标要求。

钢筋焊接前，应先进行试焊，合格后放才能正式施焊。

搭接焊采用双面焊，只有当双面焊接不能够焊节时才采用单面焊，双面焊的焊缝长度不小于钢筋直径的5倍，单面焊的焊缝长度不小于钢筋直径的10倍。

焊接时钢筋端部应预先折向一侧150角，使两钢筋的轴线一致。

焊接时，应该有适当的防风雨设施。

c、钢筋笼制作

钢筋笼制作在工地进行，采用箍筋成型法集中分段制作，在钢筋笼上端焊拉钩和横撑以便固定于孔口。

加工好的钢筋笼必须放在平整，干燥的场地上，并用等高的方木垫上，每个钢筋笼均挂上标志牌，写明墩台，桩号。

（3）运输

钢筋笼用带托架的平车运输。

当长度小于6m时，用两部平车运输；当长度大于6m时，需在平车上加托架。

（4）安装

安装采用吊车吊放钢筋笼的方法进行，在井口焊接。

钢筋笼下到井内后，应检查中心及标高，符合要求后，将钢筋笼固定于孔口，当桩身混凝土初凝后，解除固定设施。

4、超声波检测管的加工、安装

超声波检测管在现场加工，用φ57×3热轧无缝钢管加工，接头采用钢管套筒并且焊接，长度比设计桩长70厘米，以便进行超声波检测，底部采用钢板封底，顶部应加盖，防止混凝土几其它杂物掉入。

每根桩安装三根，按照等腰三角形布置，用φ25钢筋三根分别将无逢钢管焊接固定在钢筋笼上，焊接要牢固，固定钢筋的间距按照施工图尺寸施工

采用箍筋法集中分节制作，吊车吊放钢筋笼，（当吊车拔杆的垂直高度超过钢筋笼长的2/3以上时，可将钢筋笼一次加工成型，进行安装）在孔口焊接接长。

钢筋笼上端焊拉钩和横撑固定于孔口，当桩身混凝土初凝后，解除固定设施。

5、水下混凝土灌注

水下混凝土采用导管法灌注。

导管接头采用法兰连接，导管连接好后进行水密性试验，保证接头牢固、严密、不漏水。

吊放导管要顺直、居中，防止提升导管时卡挂钢筋笼。

灌注前，检查沉渣厚度，如不合格，进行二次清孔，合格后立即开始灌注混凝土。

首批混凝土灌注量必须保证导管埋深不小于1m。

灌注过程中，严格控制导管埋深为2～6m。

灌注连续不间断进行，灌注标高比设计桩顶超灌0.5～1.0m，以便凿除桩头，确保桩身混凝土质量。

6、质量检查

终孔检查项目：

孔径、孔形、垂直度检查，用笼式检孔器；孔深和孔底沉渣厚度检查，用测绳配测锤；桩位检查，用全站仪测放桩位中心。

按规定制作混凝土试件，检查桩身混凝土强度。

按规定对每根桩进行小应变无破损检测，必要时对桩进行大应变或钻芯取样检查。

7、桩基施工完毕后覆盖1.0m厚的土层进行复耕，及时进行清理、平整场地，用原地表土覆盖，然后恢复植被，以确保不破坏生态环境和污染周边环境。

二、系梁

采用人工配合挖掘机放坡开挖基坑，有水时在四周设排水沟与汇水井，潜水泵抽排。

距设计标高15～20cm时，采用人工开挖，以防对地基土的扰动。

开挖至设计标高后，人工风镐凿除桩头，清理整平，按设计和规范要求进行基底处理，整理恢复桩顶钢筋成喇叭形，并注意预埋钢筋。

钢筋集中加工制作，现场人工绑扎、焊接成型。

模板采用组合钢模板，外侧用横向和竖向钢管支撑加固。

混凝土采用汽车吊和溜槽入模，分层浇筑，机械振捣，混凝土终凝后覆盖洒水养护7天以上。

拆模验收后，及时回填夯实基坑。

三、墩台身（柱）

墩台身采用搭设钢管脚手架安装大块定型钢模施工，汽车吊或电动葫芦提升模板及钢筋等材料，模板采用3m高两个半圆形钢模板通过螺栓连接，模板拼缝严密不露浆、无错台，外侧设横向和竖向加劲肋，揽风绳和钢管支架固定。

砼由拌合站拌和，混凝土搅拌运输车运至桥位，汽车吊吊入模板内，浇注高度大于2m时，采用串桶和溜槽灌注混凝土，每个墩柱一模到顶，一次浇筑成型。

台帽、耳背墙采用搭设钢管支架、大块定型钢模施工。

台帽混凝土一次浇筑成型，耳背墙混凝土分两次施工，第一次同台帽一起浇筑至台帽顶，第二次浇筑剩余部分。

四、盖梁

盖梁支撑体系采用穿心钢锭上架设40#工字钢，其上铺设10#槽钢作为分配梁。

盖梁底模和侧模均采用大块定型钢模，钢筋骨架在现场焊接、绑扎成型，汽车吊整体吊装。

混凝土采用泵送入模，分层浇筑，插入式振动器振捣，麻袋覆盖、洒水养护。

A、支撑支架架设完成后，在支架顶铺设10×12cm方木，方木上铺设组合钢模作为帽梁底模。

在墩柱周边采用5×7cm木条上钉1.8cm厚聚脂胶合板作为底模。

帽梁侧模仍采用组合钢模安装。

见下图：

图6-4-1

B、钢筋由加工场集中加工，现场绑扎、安装成型。

C、精确测设支座支撑垫石中线及标高，安装定位支撑垫石模型。

图6-5-1

D、帽梁砼一次灌注完成。

砼采用拌和站集中拌和，输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣的方法施工。

五、空心板梁预制、架设

1、本大桥有30mT梁65片，所有T梁均采用C50后张法预应力砼结构。

2、施工方案、方法

（1）、平整预制场地

首先清除表土，用C15砼硬化，硬化厚度为15cm，整个场地平整压实，能够满足车辆运行。

拌合站、水泥库、钢筋棚等贮物设施底部应打15cm厚混凝土硬化。

（2）、制作台座

台座用C25混凝土现浇，高出硬化好的场地15cm，根据模板底拉杆的间距留好拉杆孔洞，台座顶面铺设4mm厚钢板以作预制梁底模。

在台座顶面注意预留好预制梁设计预拱度。

（3）、模板

桥梁模板统一采用大块定型模板，其中面板考虑到倒用次数较多，采用4mm厚A3钢板，支撑桁架采用8#、10#槽钢，以利于拆模。

模板底部采用底拉杆固定在台座上，顶部采用“U”形槽，顶拉杆直接压入“U”形槽连接固定，以防止模板因混凝土的膨胀而跑模。

（4）、钢筋绑扎

钢筋在加工场下料，在处理好的台座上绑扎底板和腹板钢筋，形成骨架，穿入波纹管，当钢筋与波纹管位置有冲突时，应适当移动钢筋位置，确保预应力波纹管道位置按设计的位置就位，然后再安装侧模，检验合格后进行混凝土的浇筑。

（5）、波纹管安设及钢绞线穿束

按照设计给定的预应力曲线座标逐个安设波纹管固定箍筋，将波纹管固定好，为防止漏浆、折弯等不利影响，应先用塑料管穿在波纹管内，等拆模后，抽出以利于穿钢绞线束。

（6）、梁体混凝土浇筑

混凝土由拌合站集中拌制，采用两台龙门吊吊装入模，浇注从梁端的一头向另一头进行，先浇底板，然后安装内模，绑扎顶板钢筋及防撞墙、护栏等与预制板间连接的钢筋，然后浇筑腹板和顶板，插入式振捣器振捣密实，在浇注底板和腹板之间的倒角混凝土时，应适当放慢浇注速度，以防腹板混凝土从底板上翻，对锚垫板下的混凝土应加强振捣，确保锚垫板下的混凝土密实无空洞，振捣不得碰撞模板、钢筋和预应力管道。

梁板混凝土浇注完后，及时对梁体进行整平、收浆、拉毛处理，及时养护，适时拆除内模。

（7）、预应力张拉、压浆施工

a.待梁体混凝土强度达到设计图要求的强度和龄期后，即可按设计张拉顺序进行两端张拉，张拉顺序按钢束编号进行，腹板束每束中应按各单股先上后下的顺序张拉，同编号钢束应同时同步进行张拉。

张拉力和伸长量双控，如果伸长量误差超过规范允许的范围，应停止张拉，查明原因并处理后方可继续张拉。

张拉现场应设明显的安全警示标志，禁止无关人员进入现场，张拉千斤顶后严禁站人，千斤顶和油泵应配套标定、使用，并专人操作，操作人员应经过培训合格后方可上岗。

b．后张法预应力张拉程序

持荷5min

0→初应力→105%δkδk（锚固）

c.压浆采用纯水泥浆，采用真空法压浆。

水泥浆配合比由试验室试配确定，灰浆稠度、泌水率等指标应符合规范的要求，压浆由一端向另一端进行，压力控制在0.5~0.7MPa,压浆速度为6~8m/min，为保证预应力束孔道全部充满浆，出浆口流出与浆液相同稠度的水泥浆后，关闭出浆口阀门并加压至0.7MPa，然后关闭压浆口，等水泥浆凝固后，拆除阀门，压浆完成。

d.张拉、压浆完后，及时浇注封端砼，等封端混凝土达到强度后，即可进行起吊移梁。

3、预应力T梁架设

T梁采用予埋钢筋吊钩的方法吊装，采用履带式汽车吊车架梁法，将周围便道硬化好，吊车进入桥孔，平板拖车运梁至桥孔，配合吊车直接提升至盖梁顶支座垫石上。

梁板就位时，可采用座浆法施工，以保证梁板下支座均匀受力。

4、T梁板连续

（1）、支座设置：

在安装T梁板前，首先设置临时支座并安装永久支座，施工时应控制临时支座与永久支座顶面标高相平，防止解除临时支座时空心梁板发生下沉。

（2）、纵向连续：

当每一联T梁板安装完成后，即可进行纵向连续施工，首先架设梁端现浇段底模，然后绑扎梁端头钢筋，在每天最低气温时，浇注梁端头混凝土，接头混凝土采用微膨胀混凝土。

（3）、横向连接：

纵向及T梁板接头混凝土浇注完毕后，浇注剩余部分桥面板湿接缝混凝土，浇注时由跨中向支点浇注。

（4）、体系转换：

连续梁接头、湿接缝完成后，拆除一联内的临时支座，完成体系转换。

5、T梁预制、架设顺序安排

顺桥向：

本桥梁板的预制架设顺序也与该桥的施工顺序相同，首先安排该桥第一联板的预制架设，其次为第二联。

横桥向：

每一孔架设顺序为：

右幅桥的左边板→右幅桥的中板→右幅桥的右边板。

梁板架设完成后依次进行铰缝砼、桥面板、现浇连续段、护栏、伸缩缝等桥面系施工。

6、预制场和主要机械、设备计划表

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